News Archives | الصفحة 3 من 6

مقدمة

Company S operates six Φ18×35 cement silos. As shown in the diagram, there are air transport chutes under silos 1, 2, 3, and 4, 5, 6 to convey materials to the outside elevator. In August 2020, the company planned to increase its cement varieties. This required transferring cement from silo 4 to the chute under silos 1, 2, and 3. Due to the high transfer volume (300 m³/h) and the small height difference between the feed and discharge points, installing an air transport chute was not feasible. Other equipment options were either energy-intensive, prone to wear, or incompatible, making the selection and design process difficult.At this point, the storage and transportation department learned about داركو's air chain conveyor. They contacted Darko's technical team. After a site survey and extensive discussions, they finalized the technical plan to use the air chain conveyor. The order was placed at the end of 2020. Due to tight production schedules, installation only started in July 2021 and was completed within the month. The system performed exceptionally well and met all expectations. Here are the key technical features of the project:

1. Guaranteed Process Height

The air chain conveyor can transport materials horizontally. The design moves material from silo 4 to the chute under silo 2. This setup involves an approximately 135° bend. To save on height, we implemented two measures:

First, we changed the feed method at the inlet of the first air chain conveyor from the usual top feed to a side feed. This adjustment allows the material to drop directly from the silo's discharge valve to the side of the equipment, saving about 500 mm of space.

Second, at the junction of the two air chain conveyors, we switched from the typical vertical overlap to a horizontal overlap. The discharge from the first conveyor feeds into the side of the second conveyor. Due to the 135° angle, this horizontal overlap created a triangular area where material could accumulate, potentially hindering transport. To prevent material buildup, we installed an air cushion at the junction, supplied by a common Roots blower. This significantly reduced resistance, ensuring smooth material flow. As a result, this design saved about 1000 mm in process height, allowing material from silo 4 to enter the chute under silo 2 smoothly.

2. Rational Equipment Selection

For a transfer volume of 300 m³/h, a simple layout with a single device and minimal angles could typically use the FUK630 model. However, given the current process requirements, particularly the 135° junction and end discharge, we opted for the FUK800. After several months of operation, we found that this model met the 300 m³/h requirement and handled sudden increases in pressure within the silo without causing blockages.

3. Low Energy Consumption

The specifications for the two air chain conveyors are as follows: the first is FUK800×13.5 meters with a power of 5.5 kW, and the second is FUK800×31.7 meters with a power of 11 kW. Both conveyors share a single 18.5 kW Roots blower for air supply, resulting in a total transport distance of 45.2 meters and total power consumption of 35 kW. This is slightly higher than the FUK630 (30 kW) but significantly lower than traditional chain conveyors (75–90 kW), achieving over 50% energy savings. Additionally, the slightly lower chain speed enhances the lifespan of the conveyor while maintaining complete shell sealing, meeting all environmental standards.

الخاتمة

While selecting high-performance equipment is essential, the design of the process based on equipment characteristics and site conditions is equally important. The success of the technical solutions depends on how well the equipment features align with the specific situation. Many users prioritize this aspect. Design experience is also invaluable in this process, so it is crucial to choose not only the right equipment but also an experienced manufacturer.

If you are interested in our technical solutions or need further information, please feel free to اتصل بنا. We are happy to help!

المزيد والمزيد

Optimizing Roll Press Performance in Cement Grinding

12/06

2024

12/06/2024

Since the commissioning in May 2007, Company A's cement pre-grinding system has faced frequent failures with the roll press. These issues include low and unstable working pressure on both sides, improper adjustment of the material distribution valve, large particle size of the material exiting the roll press, low hourly output, high grinding energy consumption, and poor overall economic efficiency. This article will share our experiences and improvement measures in controlling the roll press.

Problem Analysis and Solutions

1. Causes and Adjustments for Unstable Pressure

Material enters the roll press between the moving and fixed rollers through the upper feeding chute. We found that the material adjusting plate on the moving roller side extended toward the fixed roller. This caused the discharge point to shift toward the fixed roller. As a result, there was too much material on the fixed roller side and almost none on the moving roller side. This uneven distribution led to unstable pressure and ultimately resulted in large particle sizes in the output.

To solve this problem, in August 2010, Darko adjusted the material adjusting plate on the moving roller side. We moved its position from the fixed roller side to the outside of the moving roller. We also changed its angle from 45° to 60°. Additionally, we adjusted the initial roller gap to 10 mm. This allowed the material to flow properly between the rollers and distribute evenly, thereby controlling pressure fluctuations.

2. Causes and Adjustments for Low Working Pressure

After careful observation of the roll press and hydraulic system, we found that the initial pressure on both sides of the system was 6.0 MPa. The equipment could only start when the pressure was loaded to 5.5 to 6.5 MPa. The operators typically increased the pressure to 6.0 MPa and then stopped. Due to the limitations of the initial roller gap, the oil pressure in the hydraulic cylinder was insufficient at 6.0 MPa. Even if the roller gap increased, the pressure could not reach the working pressure of 8.2 MPa.

We realized that the initial pressure had a significant impact on the working pressure. Therefore, we adjusted the initial pressure to 6.5 MPa while stabilizing the material flow at the inlet. After this adjustment, the working pressure on both sides increased from 7.4 to 7.8 MPa to 8.2 to 8.6 MPa, resulting in a noticeable reduction in particle size.

3. Adjusting the Material Distribution Valve

During the grinding process, the material forms a cake and discharges from the lower part between the two rollers. With sufficient feeding, the material is effectively pressed. However, the pressing effect on the edge material is not as good as that on the center material. The role of the material distribution valve is to separate well-pressed material from poorly pressed material.

We mistakenly believed that a smaller opening of the distribution valve was better and adjusted it to 20%. As a result, the finished product contained coarse material around 10 mm. Upon inspecting the side door of the roll press, we found significant material buildup in the edge chute, which hindered smooth flow. After making further adjustments, we discovered that setting the distribution valve opening to 23% eliminated the material buildup, allowing smooth entry into the return belt.

الخاتمة

Through these measures, we successfully reduced the average particle size of the clinker from the roll press from 3.81 mm to 1.54 mm. The crushing ratio improved from 4.09 to 10.10. The appearance of the ground material became powdery, and most particles could be easily crushed by hand. Additionally, the hourly output of the المطحنة الكروية increased by 13.1%, and the system's grinding energy consumption decreased by 16.6%. These improvements significantly enhanced the system's economic efficiency and operational stability. If you face similar issues, please feel free to اتصل بنا. We are happy to help!

المزيد والمزيد

How to choose an efficient pulse bag dust collector?

12/05

2024

12/05/2024

When selecting a pulse bag dust collector, you need to consider multiple factors. This ensures the chosen equipment meets actual production needs and achieves efficient, stable, and economical operation. Here are some key selection steps and important notes:

1. Clarify Working Conditions

1.1 Handling Airflow

Determine the airflow that the dust collector needs to handle. This is the foundation for selection. Airflow directly impacts the specifications and performance of the dust collector. Consider the size of the hood, the distance from the dust emission point, and the filtering wind speed to accurately estimate the required airflow.

1.2 Dust Characteristics

Understand the characteristics of the dust, such as particle size, concentration, temperature, humidity, and viscosity. Choose suitable filter materials based on the dust properties, such as polyester, aramid, or fiberglass. For high temperature, high humidity, or highly corrosive dust, select materials that are heat-resistant and corrosion-resistant.

2. Determine Dust Removal Efficiency and Emission Standards

2.1 Dust Removal Efficiency

Select a dust collector model that can meet the required efficiency for production. Pulse bag dust collectors typically achieve over 99% efficiency, but this depends on dust characteristics and equipment configuration.

2.2 Emission Standards

Clarify the emission standards for the dust collector to ensure compliance with national or local environmental regulations. Set efficiency goals based on these standards and select the appropriate filtering efficiency level.

3. Consider Cleaning Methods and Filter Area

3.1 Cleaning Method

Pulse jet cleaning is the most common method for pulse bag dust collectors. Compressed air is injected into the filter bag through a pulse valve for cleaning. Ensure the reliability of the cleaning system and set a reasonable cleaning cycle for maintenance convenience.

3.2 Filter Area

Calculate the required filter area based on the handling airflow and filtering wind speed. The size of the filter area directly affects the dust collector's efficiency and investment costs.

4. Equipment Layout and Installation

4.1 Installation Location

Determine the installation location and space size for the dust collector based on the layout of the production workshop and equipment placement. Consider the inlet and outlet positions and duct layout to minimize airflow resistance and leakage.

4.2 Duct Layout

Design the inlet and outlet positions and duct layout to ensure smooth airflow. If necessary, set up air valves and adjustment devices to control airflow distribution and volume.

5. Economic Evaluation

5.1 Cost-Effectiveness

Evaluate the costs of the dust collector, including equipment, installation, operation, and maintenance. Choose a dust collector with high cost-effectiveness to reduce investment costs. Also, assess energy consumption and filter replacement cycles to ensure long-term economic operation.

5.2 Energy-Saving Measures

Consider implementing energy-saving measures and efficient cleaning systems to lower operating costs.

6. Other Considerations

6.1 Safety Measures

For operations involving toxic or explosive materials, select a dust collector with appropriate safety features. Ensure that the dust collector meets relevant standards for explosion-proof and toxic prevention measures.

6.2 Maintenance Convenience

Choose a dust collector that is easy to maintain to reduce maintenance costs and improve equipment reliability. Consider the convenience of كيس الفلتر replacement and cleaning system maintenance.

الخاتمة

In summary, selecting a pulse bag dust collector is a comprehensive process. You must consider working conditions, dust removal efficiency, cleaning methods, equipment layout and installation, economic evaluation, and other important factors. A well-structured selection process can ensure that the dust collector operates efficiently, stably, and economically in practical applications. Choosing the right pulse bag dust collector can enhance production efficiency and effectively protect the environment.For more information or assistance, please feel free to اتصل بنا. We look forward to providing you with professional solutions!

المزيد والمزيد

Boiler Baghouse Dust Collector Selection Guide

12/04

2024

12/04/2024

Boiler baghouse dust collector is key industrial equipment used in various boiler systems. Their main function is to filter and capture particulate matter from flue gases. This process effectively removes dust and improves emission quality, enhancing air quality and aiding environmental protection.

Considerations for Selecting a Boiler Baghouse Dust Collector

عند اختيار boiler baghouse dust collector, several factors must be considered to ensure optimal performance and compliance with environmental regulations.

1. Understanding Boiler Specifications

First, assess the غلاية's combustion method and rated power. For example, for coal-fired boilers, it is important to understand the type of coal, combustion method, and flue gas volume. This information helps in selecting the right dust collector.

2. Following Environmental Policies

Next, be aware of local environmental policies and emission standards. Ensure that the selected dust collector meets these requirements. In areas with strict regulations, you may need a higher-performance dust collector to minimize environmental impact.

3. Analyzing Dust Characteristics

Additionally, understanding the physical and chemical properties of the dust is crucial. This knowledge helps in determining the right filter materials and cleaning methods. For flammable or explosive dust, choose a dust collector with explosion-proof features to ensure safety.

4. Considering the Process Flow

It is also important to understand the entire process flow. Determine the best location to install the dust collector for optimal effectiveness. In some processes, placing the dust collector before the flue gas discharge can reduce impacts on downstream equipment.

5. Impact of Climate Conditions

Moreover, consider local climate conditions such as temperature, humidity, and wind. Choose suitable materials and structures for the dust collector. In high-temperature and high-humidity areas, select collectors with waterproof and corrosion-resistant features to ensure stability and long-term performance.

6. Meeting Special Environmental Needs

Finally, for special situations like high temperature, high humidity, or corrosive environments, choose dust collectors with special functions. In corrosive environments, select collectors with anti-corrosion features to extend equipment lifespan.

Working Principle of Boiler Baghouse Dust Collectors

Boiler bag filters use the bag filtering principle to capture particulate matter from flue gases, purifying the gas and protecting the environment. After pre-treatment, flue gas enters the dust collector. The gas passes through the bag filter layer, where particles are trapped on the bag surface. The purified flue gas then exits through the outlet.

The bags of the dust collectors are made from high-temperature, abrasion-resistant materials. They can withstand the impact and wear of high-temperature flue gases. Additionally, the collectors use a compartmentalized stop-flow pulse jet cleaning method. This method provides long cleaning cycles and low energy consumption.

Furthermore, the dust collectors use a top-bag extraction method. During bag replacement, the framework can be easily removed, facilitating operation. The inlet and outlet passages are compactly arranged, leading to low airflow resistance. The equipment is equipped with insulation to prevent low temperatures from causing gas condensation.

الخاتمة

In summary, when selecting a boiler baghouse dust collector, consider various factors to ensure the equipment's performance and reliability. Make sure it meets environmental requirements. With the right selection and configuration, boiler bag filters can effectively improve emission quality and protect our environment.

داركو looks forward to providing you with professional solutions for boiler baghouse dust collectors! For more information or inquiries, please feel free to اتصل بنا!

المزيد والمزيد

Solution to Improve Bulk Steel Silo Loading Speed

12/03

2024

12/03/2024

Recently, a stone powder company in Shanxi, China, contacted us. They reported that after installing bulk loading equipment on their stone powder steel silo, their loading speed had significantly decreased. Sometimes, it took seven to eight hours to load a single truck, which severely limited their production capacity.

Before reaching out to us, this company had tried to communicate with other bulk machine manufacturers. They implemented several measures, such as adding a vibrator to the exterior of the silo cone and installing air supply nozzles and tanks inside. However, these efforts did not yield satisfactory results. Therefore, they requested داركو to provide a solution and sent photos and videos of the on-site equipment.

We took their feedback seriously. After carefully analyzing the provided information, we developed a targeted solution. Once we sent our quote, the company quickly signed the contract and made the payment to expedite the order.

After shipping the equipment, Darko arranged for technicians to go to the site for installation guidance. Due to limited space and a shortage of installation personnel, the construction took longer than expected. Our technicians stayed on-site for two days to ensure everything was installed correctly before returning.

About five days after the modifications were completed, the customer called to express their gratitude. They reported that the loading time for a truck of stone powder had now been reduced to around ten minutes, and they were very satisfied with the results.

Key Modifications for the Bulk Steel Silo

1.Installation of Air Supply Boxes:

We installed air supply boxes in suitable positions inside the silo cone, implementing zoned air supply to ensure that the powder material could be evenly fluidized.

2.Change of Air Source:

We replaced the original high-pressure air with a Roots blower. Although high-pressure air provided sufficient pressure, its airflow was too small to effectively fluidize the powder material. Additionally, high-pressure air contained moisture, which could cause the powder to clump and block the air supply layer. In contrast, the Roots blower provided a larger airflow and appropriate pressure, and it contained no moisture, making it ideal for this application.

3.Shortening of Vertical Pipe Length:

We shortened the vertical pipe length between the cone and the lower discharge gate. The original long vertical pipe could easily form dead zones under prolonged material pressure, which affected the normal flow of materials.

This modification not only improved the customer's loading efficiency but also demonstrated our commitment to addressing customer issues and providing solutions. If you face similar challenges or wish to enhance your production efficiency, please feel free to اتصل بنا! We look forward to providing you with professional solutions.

المزيد والمزيد

Optimizing Vertical Grinding Efficiency

12/02

2024

12/02/2024

In modern industry, the efficiency of vertical grinding systems directly impacts production costs and energy consumption. Here are several effective strategies to reduce power consumption, minimize system resistance, and optimize daily operations.

1. Reduce Main Motor Current

Use mechanical lifting for material handling to lower power consumption more effectively than air lifting. This method reduces the internal circulation load of the طاحونة عمودية, enhances grinding efficiency, and decreases equipment resistance. Most vertical mills today have external circulation elevators. However, you need to find the optimal balance between external circulation and system output through ongoing exploration during production.

Theoretically, a lower material layer will yield a significantly lower motor current than a higher layer. Therefore, controlling the material layer thickness is crucial. Adjust this thickness using the dam ring. By optimizing the dam ring height, you can achieve a more appropriate thickness for the material layer within the mill. A reduced layer thickness increases the effective force within a unit volume of material, lowers the hydraulic cylinder’s working pressure, and reduces the pressure difference in the mill, leading to lower main motor current.

When selecting equipment and designing processes, consider the appropriate ratio of external circulation and the suitable air velocity of the nozzle ring. Ensure that the capacity of the external circulation elevator matches the system requirements. Additionally, controlling the air volume is essential to prevent excessive fine powders during discharge.

2. Lower System Resistance

The energy consumed by the circulating fan is closely linked to wind pressure, airflow, and fan efficiency. When system resistance is high, fan efficiency decreases, leading to increased current draw. Therefore, reducing system resistance is essential for enhancing fan efficiency and lowering current consumption.

Identify the primary sources of resistance by installing pressure detection devices at key locations: the hot air inlet, classifier outlet, cyclone outlet, and nozzle ring outlet. Comparing pressure differentials at these locations will help pinpoint the main sources of resistance.

3. Address System Air Leaks

Air leaks in the vertical mill system primarily occur in the mill and the dust collector. Ensure that the leak rate remains below 8%. Key leak sources include lock air devices at the mill inlet, roller seals, connection flanges, and expansion joints. In dust collectors, significant leaks often occur at the casing cover and connection flanges.

Air leaks increase current consumption by the fan, escalate energy costs, and potentially impact the mill’s output. Therefore, timely management of air leaks is vital for improving system efficiency.

4. Daily Operational Insights

Control the particle size of incoming material, typically within 3% to 5% of the roller diameter. After wear occurs on the roller sleeves and grinding table liners, adjust the gap between the roller and the grinding table. Regularly check the accumulator pressure, maintaining it within 60% to 70% of the roller's working pressure.

Higher grinding pressure is not always beneficial. If the output reaches a critical value, further increases in motor current will worsen energy consumption and jeopardize safe operation. Therefore, determine the optimal pressure based on actual production conditions. Additionally, maintain the outlet gas temperature around 85°C to stabilize grinding and classification efficiency.

5. Central Control Operation Considerations

Grinding Pressure: Aim for a grinding pressure that does not exceed a certain critical value. Further increases can elevate the main motor current and energy consumption. Develop a curve that correlates pressure with output to optimize this aspect.

Outlet Gas Temperature: Keep the outlet gas temperature stable at around 85°C. Deviations can significantly impact grinding and classification efficiency.

Valve Settings: Open all valves, including the inlet air valve, circulation air valve, fan outlet valve, and bypass air valve, to minimize system resistance. To check if the bypass valve should remain open, close it and observe the inlet negative pressure. If it increases, re-open the bypass valve.

Negative Pressure Control: Maintain the negative pressure at the tail end of the dust collector within -500Pa. This pressure affects the volume of supplementary air entering the mill and reduces the current of the exhaust fan. If the negative pressure does not decrease, monitor the site and instruct the central control to gradually lower the tail discharge, addressing any areas where dust escapes.

Control Startup and Shutdown Times: Ensure that the time from starting the first auxiliary equipment to feeding the mill does not exceed 4 minutes. During shutdowns, if no maintenance is required, there is no need to empty the material from the mill.

By implementing these strategies, companies can significantly enhance the efficiency of their vertical grinding systems while lowering energy consumption and optimizing production processes. If you have any questions or need assistance in improving the efficiency of your vertical grinding system, please feel free to اتصل بنا. We are here to provide you with professional solutions!

المزيد والمزيد

أهمية صوامع المسحوق والاستخدام الأمثل لها

11/29

2024

11/29/2024

صوامع المسحوق هي مرافق مهمة في المؤسسات الصناعية. فهي مسؤولة عن تجانس مواد الإنتاج وتخزينها وموازنتها. تأتي هذه الصوامع في مواد وسعات وهياكل مختلفة لتلبية الاحتياجات المختلفة. ومع ذلك، تواجه العديد من الشركات مشاكل مثل انخفاض سعة التخزين، وضعف التجانس، وصعوبات في تفريغ المواد. وغالبًا ما تعطل هذه المشاكل الإنتاج العادي.

حاولت العديد من الشركات ابتكار تقنياتها، ولكن النتائج كانت محدودة. تكمن المشكلة الرئيسية في فلسفة التصميم. فيما يلي بعض أفكاري حول تحسين صوامع المسحوق:

1. تصميم مخروط التفريغ

تحتوي العديد من صوامع المسحوق على مخروط تفريغ فوق المخرج. والغرض منه هو تقليل ضغط المادة داخل الصومعة، مما يسمح بتدفق سلس. ومع ذلك، غالبًا ما يكون الواقع مختلفًا. فبدون تشغيل نظام التفريغ بالتهوية، نادرًا ما تتدفق المواد إلى الخارج. عندما يكون النظام قيد التشغيل، يمكن أن يؤدي الضغط المفرط إلى صعوبة التحكم.

أقترح إزالة مخروط التفريغ وتركيب صمام تدفق عالي الكفاءة عند المخرج. يمكن لهذا الصمام مراقبة ضغط المواد في الوقت الحقيقي. عندما يكون الضغط مرتفعًا جدًا أو يرتفع مستوى المادة، يغلق الصمام بسرعة. وعندما ينخفض الضغط أو ينخفض المستوى، ينفتح الصمام. يعمل هذا النظام مثل نظام فرامل ABS في السيارات، ويتحكم في تدفق المواد بفعالية.

2. فعالية تجانس الهواء

كثيرًا ما يتساءل العملاء عن كيفية تحقيق معدات التجانس الهوائي لتجانس المواد. في الواقع، فإن الصومعة نفسها لديها وظيفة التجانس. عندما تدخل المواد إلى الصومعة وتخرج منها، تكون هذه العملية ذاتية التجانس. الدور الرئيسي لمعدات التجانس هو ضمان التفريغ الطبيعي، وليس خلط المواد بقوة. يمكن أن يضر استخدام المراوح لخلط الغازات بقوة وكفاءة الصومعة.

الغرض الحقيقي من معدات مجانسة الهواء هو ضمان التفريغ الثابت للمواد. وهذا يسمح لوظيفة التجانس الذاتي للصومعة بالعمل بشكل صحيح. ومع ذلك، بعد الاستخدام طويل الأجل، قد تتعطل المعدات بسبب التشغيل غير السليم أو خصائص المواد. عندما يحدث هذا، تصبح صيانة وتنظيف الصومعة ضرورية.

3. تحسين معدات التفريغ

تشمل معدات التفريغ البوابات وأجهزة التغذية وأجهزة القياس ومعدات النقل. يسمح استخدام نظام التحكم في البوابة والمستوى المذكور سابقًا بتفريغ المواد بشكل متساوٍ. أوصي باستخدام الناقلات الهوائية المنزلقة كطريقة التفريغ. وهذا التصميم شائع بسبب انخفاض تكاليف الاستثمار والتشغيل، والإغلاق الجيد، والتخطيط المرن.

ومع ذلك، فإن الناقلات الهوائية المنزلقة لها بعض العيوب. فقد تواجه صعوبة في التعامل مع التكتلات الصلبة أو المواد الرطبة. لذلك، أقترح استخدام ناقلات السلسلة الهوائية. تجمع هذه الأجهزة بين ناقلات السلسلة والناقلات الهوائية المنزلقة. ويمكنها إدارة التكتلات والرطوبة بفعالية مع خفض ارتفاع قاعدة الصومعة.

ووفقًا لشركات التصميم المعروفة، فإن استخدام الناقلات ذات السلسلة الهوائية يمكن أن يوفر تكاليف بناء كبيرة. وتظل تكاليف تشغيلها منخفضة نسبيًا. ويعتمد المزيد من شركات التصميم الآن على ناقلات السلسلة الهوائية لتحل محل الناقلات التقليدية ذات السيور الناقلة، مما يحسن كفاءة نقل المسحوق وموثوقيته.

الخاتمة

يعد تصميم صوامع المسحوق وتحسينها أمرًا أساسيًا لتعزيز كفاءة الإنتاج الصناعي. ومن خلال التصميم المناسب والمعدات المتقدمة، يمكن للشركات تحسين وظائف الصوامع وتحقيق التجانس الفعال والتفريغ المستقر للمواد.

إذا كانت لديك أي أسئلة حول تصميم الصومعة أو المعدات ذات الصلة، فلا تتردد في اتصل بنا. نحن داركو، ونحن هنا لنقدم لك الدعم والحلول الاحترافية!

المزيد والمزيد

إطلاق العنان للكفاءة باستخدام الناقلات الهوائية المنزلقة

11/28

2024

11/28/2024

تلبي الناقلات العكسية في المقام الأول الحاجة إلى نقل المواد في كلا الاتجاهين الأمامي والخلفي. وتستخدم على نطاق واسع في النقل لمسافات قصيرة. ومع ذلك، عندما تكون مسافة النقل أطول، فإن القيود التقنية تقلل من تطبيقاتها. في عام 2022، اقترحت الشركة C استخدام ناقل هوائي منزلق قابل للانعكاس بسعة 300 طن/ساعة ومسافة 70 مترًا لتخزين المسحوق المعدني. على الرغم من أن شركة Darko لديها بعض الخبرة في استخدام ناقل هوائي قابل للانعكاس لمسافات قصيرة الناقلات الهوائية المنزلقة، هذه هي محاولتنا الأولى في مثل هذه السعة الكبيرة والمسافة مع نقاط تفريغ متعددة. لذلك, داركو التركيز على المسائل الفنية التالية:

1. تصميم نظام القيادة

أولاً، قررنا أن يكون المحرك في أحد طرفي الناقل. يتجنب هذا التصميم الحاجة إلى محركين في كلا الطرفين، مما يبسط العملية. عندما يقود أحد الطرفين، يظل الطرف الآخر غير نشط. يقلل هذا الإعداد من مخاطر الحوادث الميكانيكية ويضمن سلاسة الإنتاج.

بعد ذلك، فكرنا في وضع محرك الأقراص في المنتصف. ومع ذلك، وجدنا أن هذا من شأنه أن يعقد الهيكل ويزيد الضغط على السلسلة، مما يقلل من عمرها الافتراضي. ولذلك، قررنا وضع محرك الأقراص في أحد طرفي السلسلة لتبسيط الأمر.

2. شد السلاسل

بمجرد اختيارنا للمحرك أحادي الطرف، أصبح شد السلسلة أمرًا بالغ الأهمية. تتطلب مسافة النقل الطويلة شداً فعالاً. لقد اخترنا نظام الشد الخلفي، والذي يتضمن الشد بالوزن والشد اللولبي. بعد التقييم، اخترنا طريقة شد خلفية بسيطة لتقليل التآكل وإطالة عمر السلسلة والمكونات.

3. معالجة انتقال السلسلة

بعد اتخاذ قرار بشأن طرق القيادة والشد، ركزنا على التعامل مع انتقالات السلسلة. يمكن أن تؤدي المعالجة السيئة للانتقال إلى انحشار السلسلة وتؤثر على التشغيل العادي. في التشغيل العكسي، نحتاج إلى إدارة الشد لكل من السلسلة العلوية والسفلية. وبالتالي، قمنا بإضافة هيكل انتقالي بين ضرس المحرك والسلسلة السفلية لضمان التشغيل السلس.

4. تصميم التفريغ الوسيط

يتم تركيب الناقل المنزلق الهوائي القابل للانعكاس في الجزء العلوي من مرفق التخزين، وذلك في المقام الأول لدخول المواد. لذلك، يجب أن يستوعب نقاط تفريغ متعددة. ولمنع حدوث انسداد، قمنا بتركيب فتحات تفريغ في المنتصف، وحرصنا على أن تكون الفتحة الموجودة أسفل ضرس المحرك مفتوحة دائمًا. يساعد هذا التصميم على إدارة أنواع مختلفة من المواد ويمنع الاختلاط، مما قد يؤثر على جودة المنتج. قمنا بتنفيذ نفخ الهواء عالي الضغط في نقاط التفريغ الوسيطة لحل هذه المشكلة بفعالية.

الخاتمة

من خلال تحسين تصميم الناقل المنزلق الهوائي القابل للانعكاس، تلبي داركو احتياجات النقل ذات السعة العالية والمسافات الطويلة مع ضمان التشغيل المستقر ودخول المواد بكفاءة. نحن ملتزمون بتوفير حلول عالية الجودة لتعزيز كفاءة الإنتاج. لمزيد من المعلومات، لا تتردد في اتصل بنا.

المزيد والمزيد

تحليل موجز لتسرب الهواء في المطاحن العمودية للوجبات الخام

11/26

2024

11/26/2024

المطاحن العمودية للمواد الخام هي معدات طحن رئيسية في الأسمنت الإنتاج. يؤثر استقرارها التشغيلي بشكل مباشر على كفاءة الإنتاج وجودة المنتج. ومع ذلك، غالبًا ما تواجه العديد من الشركات مشاكل تسرب الهواء في نظام الطاحونة العمودية. ولا يؤدي ذلك إلى زيادة استهلاك الطاقة فحسب، بل قد يؤدي أيضًا إلى تعطل المعدات، مما يؤثر على استمرارية وموثوقية خطوط الإنتاج. تحلل هذه المقالة أسباب تسرب الهواء في المواد الخام طواحين عمودية ويقترح الحلول المناسبة.

I. تأثير تسرب الهواء في المطاحن العمودية

1.زيادة استهلاك الطاقة: يتسبب تسرب الهواء في نظام الطاحونة العمودية في فقدان الحرارة. تنخفض درجة الحرارة الداخلية للمطحنة. وللحفاظ على درجة الحرارة المطلوبة، يلزم توفير هواء ساخن إضافي، مما يؤدي إلى زيادة استهلاك الطاقة.

2.انخفاض الناتج: يؤدي تسرب الهواء إلى فقدان بعض المواد. هذا الانخفاض في المواد داخل الطاحونة يقلل من الحمل، مما يقلل بالتالي من الإنتاج.

3.أعطال المعدات: يؤدي تسرب الهواء لفترات طويلة إلى تسريع تآكل المكونات الداخلية، خاصةً موانع التسرب والأنابيب. وهذا يقلل من عمر المعدات ويزيد من تكاليف الصيانة.

4.انخفاض جودة المنتج: يؤثر تسرب الهواء على كفاءة طحن المواد، مما يؤدي إما إلى منتجات ناعمة أو خشنة بشكل مفرط، مما يضر بجودة المنتج.

II. أسباب تسرب الهواء في طواحين الهواء العمودية

1.الأختام المتقادمة أو التالفة: يمكن أن تتقادم موانع التسرب، مثل موانع تسرب البكرات وموانع تسرب الهواء، أو تنكسر بعد التشغيل طويل الأمد، مما يتسبب في تسرب الهواء.

2.وصلات الأنابيب السائبة: إذا تم تركيب أنابيب التهوية بين الطاحونة العمودية ومجمع الغبار بشكل غير محكم أو متصل بشكل غير صحيح، فقد يحدث تسرب للهواء.

3.تصميم غير معقول لمغذيات الإغلاق: قد تتسبب مغذيات القفل التقليدية، مثل العجلات المجزأة ذات الشفرات، في تسرب الهواء إذا كانت فجواتها كبيرة جدًا أو صغيرة جدًا.

4.هيكل ختم الأسطوانة غير الفعال: تصميم مانع التسرب الأسطواني الحالي بسيط وفعالية إحكامه ضعيفة. وينطبق هذا بشكل خاص على الأختام السفلية، حيث تكون المساحة محدودة، مما يجعل من الصعب ضمان إحكام الإغلاق الفعال.

5.تصميم تصريف الخبث المعيب: يعتبر المزلق المباشر من منفذ تفريغ الخبث إلى السير الناقل نقطة تسرب رئيسية. يمكن أن ينحشر الصمام ذو الرفرف الواحد المستخدم في التصميم الأصلي بسهولة بسبب المواد الكبيرة، مما يتسبب في توقف الطاحونة.

ثالثًا. حلول لتسرب الهواء في طواحين التفريز العمودية

1.استبدال الأختام المتقادمة: افحص واستبدل الأختام المتقادمة أو التالفة بانتظام لضمان إحكام الإغلاق الفعال.

2.تقوية وصلات الأنابيب: إجراء فحص شامل لأنابيب التهوية للتأكد من أن التوصيلات آمنة ومحكمة، وتقوية أي توصيلات مفكوكة.

3.تحسين تصميم مغذي القفل الأمثل: تنفيذ مانع تسرب المواد في رأس ماكينة التفريز. ضبط الفجوات في العجلات المجزأة لتجنب التباعد المفرط أو غير الكافي الذي يؤدي إلى تسرب الهواء.

4.تحسين هيكل ختم الأسطوانة: قم بتغيير مانع تسرب الأسطوانة إلى مانع تسرب موجي دائري من السيليكون. يوفر هذا التصميم مرونة وفعالية أفضل في الإغلاق، مما يقلل من تسرب الهواء بشكل فعال.

5.إعادة تصميم منفذ تفريغ الخبث: قم بتعديل منفذ التفريغ إلى صمام قفل رفرف غير مزود بالطاقة. يجمع هذا التصميم بين جسم الصمام مع ستارة مادية، باستخدام الضغط السلبي للنظام لإنشاء هيكل محكم الإغلاق، مما يعالج مشكلة تسرب الهواء بفعالية.

رابعاً. دراسة الحالة

في مؤسسة أسمنت ذات خط إنتاج الكلنكر بطاقة 4500 طن/اليوم، تم تجهيز نظام المواد الخام بمطحنة عمودية للمواد الخام TRM53.4. وبسبب التسرب الشديد للهواء، وصل محتوى الأكسجين في ذيل الفرن إلى 10.31 تيرابايت 3 تيرابايت، وبلغ الاستهلاك الكهربائي لعملية المواد الخام 16.5 كيلو وات/طن. وكان الاستهلاك الكهربائي للمروحة الدوارة يصل إلى 8.6 كيلو وات/ساعة/طن، وكانت درجة حرارة الإخراج منخفضة، 45-55 درجة مئوية فقط.

وقد حد ذلك بشدة من احتياجات توفير الطاقة في مطحنة المواد الخام. وبعد معالجة مشكلة تسرب الهواء وتحسين كفاءة المروحة، نفذت المؤسسة تدابير مثل استبدال مغذي القفل، وتحديث موانع تسرب الهواء، وإعادة تصميم منفذ التفريغ.

ونتيجة لذلك، انخفض تسرب الهواء بشكل ملحوظ، وانخفض استهلاك الكهرباء بمقدار 3.8 كيلو وات/ساعة/طن، وزادت درجة حرارة الخرج، وتحسن الإنتاج في الساعة. وبعد هذه التحسينات، وفرت المؤسسة حوالي 2.58 مليون يوان من تكاليف الطاقة سنويًا، مما حقق فوائد اقتصادية كبيرة.

V. الخاتمة

يعد تسرب الهواء في المطاحن العمودية للمواد الخام مشكلة معقدة وحرجة. يجب على الشركات معالجة هذه المشكلة من زوايا متعددة، بما في ذلك التصميم والتركيب والصيانة. من خلال تحسين تصميم المعدات، وتعزيز الصيانة، وتحسين فعالية الختم، يمكن للشركات تقليل تسرب الهواء بشكل فعال، وزيادة الاستقرار التشغيلي للمطاحن العمودية، وتعزيز كفاءة الإنتاج. إذا كانت لديك أي أسئلة حول تحسين أداء المعدات، فلا تتردد في الاتصال بـ اتصل بنا. داركو هنا لتزويدك بالحلول والدعم الاحترافي.

المزيد والمزيد

دليل استبدال كيس تجميع الغبار

11/25

2024

11/25/2024

في الإنتاج الصناعي، فإن العمر الافتراضي وتكرار استبدال أكياس تجميع الغبار ضرورية للتشغيل الفعال. أولاً، يجب أن تفهم متى يجب استبدال هذه الأكياس. بعد ذلك، تحتاج إلى معرفة كيفية اختيار مادة الفلتر المناسبة. يمكن لهذه المعرفة تحسين كفاءة جمع الغبار بشكل كبير. بالإضافة إلى ذلك، يمكن أن تساعد في تقليل تكاليف التشغيل.

دورة استبدال كيس تجميع الغبار

تبلغ دورة الاستبدال النظرية لأكياس مجمع الغبار حوالي 4-5 سنوات. ومع ذلك، نظرًا لظروف العمل، غالبًا ما تدوم العديد من الأكياس لفترة أقصر من المتوقع. يمكن أن تتسبب البيئات القاسية في حدوث تآكل أو تلف، مما يؤدي إلى استبدالها بشكل متكرر. في بعض الأحيان، قد تحتاج الأكياس المختارة بشكل غير صحيح إلى الاستبدال في أقل من ستة أشهر.

أسباب الاستبدال المتكرر

اختيار الحقيبة المناسبة لظروف العمل: تناسب المواد المختلفة البيئات المختلفة. على سبيل المثال، يمكن أن تعمل أكياس البوليستر فقط في درجات حرارة أقل من 120 درجة مئوية. واستخدامها في ظروف درجات الحرارة المرتفعة يقلل بشكل كبير من عمرها الافتراضي.
جودة الأكياس: بشكل عام، تدوم أكياس مجمّع الغبار عالية الجودة لفترة أطول من الأكياس الأقل جودة. لذلك، عند اختيار الأكياس، ضع في اعتبارك كلاً من السعر والجودة.
وقت التشغيل وتركيز الغبار: يؤثر وقت التشغيل وتركيز الغبار في الغاز بشكل مباشر على عمر الكيس. على سبيل المثال، المجمّع الذي يعمل لمدة 8 ساعات في اليوم له دورة استبدال مختلفة عن المجمّع الذي يعمل لمدة 24 ساعة. تؤدي تركيزات الغبار العالية أيضًا إلى عمليات استبدال أكثر تكرارًا.

توصيات الاستبدال

في الظروف القاسية أو عند التشغيل لأكثر من 8 ساعات يومياً، قد تحتاج الأكياس إلى الاستبدال في غضون عامين أو حتى قبل ذلك.
في البيئات الأكثر اعتدالاً، قد تدوم الأكياس في المجمعات التي تعمل لمدة 8 ساعات يومياً حوالي 2-3 سنوات قبل أن تحتاج إلى الاستبدال.

النقاط الرئيسية لاختيار مواد الترشيح

الصناعات المختلفة لها احتياجات متفاوتة لأكياس تجميع الغبار، مما يجعل اختيار مادة المرشح أمرًا مهمًا. فيما يلي النقاط الرئيسية لاختيار مواد التصفية للعديد من الصناعات:

1- تنقية غاز فرن الصلب العالي لتنقية الغاز في مصنع الصلب

الخصائص: ناتج غبار عالي، تركيبة معقدة، جسيمات صغيرة، التصاق قوي.
المواد الموصى بها: المواد المصنوعة من الألياف الاصطناعية التي تتحمل درجات حرارة أعلى من 200 درجة مئوية، مثل الأراميد وP84 وPTFE.

2- جمع الغبار من ذيل فرن الأسمنت في مصنع الأسمنت

الخصائص: درجة حرارة غاز عالية (حوالي 350 درجة مئوية)، وتركيز غبار مرتفع، ورطوبة عالية.
المواد الموصى بها: قماش من الألياف الزجاجية مع طلاء PTFE أو P84 وإبرة لباد نوميكس.

3- جمع الغبار من غلايات محطات توليد الطاقة التي تعمل بالفحم

الخصائص: غاز ذو درجة حرارة عالية مع تركيز SO₂، NO₂، NOₓ، وتركيز غبار مرتفع.
المواد الموصى بها: لباد إبرة PPS و P84، مقاوم للأحماض والأكسدة.

4- إنتاج أسود الكربون الكيميائي

الخصائص: درجات حرارة عالية وغاز تآكل مع جزيئات دقيقة.
المواد الموصى بها: لباد إبرة من الألياف الزجاجية أو لباد إبرة نومكس، متينة ومقاومة لدرجات الحرارة العالية.

5- ترميد النفايات (النفايات البلدية الصلبة)

الخصائص: تلوث دخاني شديد، نسبة رطوبة عالية، تآكل قوي.
المواد الموصى بها: قماش من الألياف الزجاجية مع طلاء PTFE أو لباد إبرة PTFE، مناسب لدرجات الحرارة العالية والتآكل.

الخاتمة

تؤثر دورة استبدال أكياس مجمّع الغبار واختيار مواد التصفية بشكل كبير على كفاءة جمع الغبار وأداء المعدات. أولاً، فهم خصائص ظروف العمل المختلفة. ثم، اختر الأكياس والمواد المناسبة. يساعدك هذا النهج على إطالة عمر الأكياس وتحسين كفاءة الإنتاج. إذا كان لديك أي أسئلة أثناء عملية الاختيار أو الاستبدال, اتصل بنا. نحن هنا لتقديم المشورة والدعم المهني.

المزيد والمزيد

تحسين مزالق تفريغ المصاعد ذات الجرافة

11/22

2024

11/22/2024

في عام 2022، أ مصنع الأسمنت بدأت مشروعًا لتجديد مصعد الدلو مزالق التفريغ. وقد عهدوا إلى شركة نانتونغو داركو لماكينات مواد البناء المحدودة (Nantong Darko Building Materials Co., Ltd.) بالعملية بأكملها، بدءًا من الإنتاج وحتى تركيب المعدات وتشغيلها. داركو أرسلوا الفنيين بسرعة إلى الموقع لإجراء تقييم فوري. وقد حددوا عدة مشاكل رئيسية في مزالق التفريغ.

القضايا الرئيسية

1.مقاومة التآكل غير كافية: استخدمت مزالق التفريغ ألواح فولاذ المنجنيز المقاوم للتآكل، والتي كانت متانتها ضعيفة. أدى ذلك إلى نقاط تآكل متعددة وتسرب المواد. أصبحت ألواح فولاذ المنجنيز البالية غير متساوية، مما تسبب في التصاق المواد.

2.تصميم هيكلي غير معقول: كانت الزاوية الموجودة في منتصف مزالق التفريغ شديدة الانحدار، مما أدى إلى عدم تبطين المواد بفعالية. ونتيجة لذلك، تعرض الجزء السفلي من المزالق لتآكل شديد.

3.تصميم غير متساوٍ للمزلق المنحدر: كان تصميم القسم المنحدر غير متساوٍ. تركزت المواد على جانب واحد، في حين أظهر الجانب الآخر تآكلًا بسيطًا. تسبب هذا التوزيع غير المتساوي للقوة في تآكل شديد على الجانب الملامس للمادة وأدى إلى تراكم المواد.

الحلول

ولمعالجة هذه المشاكل، اقترح فنيو داركو حلولاً عملية:

1.تحسين الهيكل العام: لقد قاموا بتعديل الزاوية في منتصف مزالق التفريغ لتقليل قوة تأثير المواد. يعمل هذا التعديل على إبطاء وتوسيد المادة بشكل فعال.

2.إعادة تصميم المزلق المنحدر: لقد قاموا بتغيير القسم السفلي المنحدر من الشكل المعيني غير المنتظم إلى شكل متوازي الأضلاع. يعمل هذا التصميم على توزيع قوة الصدمات بشكل متساوٍ على الجزء السفلي والجوانب مما يطيل من عمر المعدات.

3.استبدال المواد البالية: وقد استبدلوا البطانات الخزفية المقاومة للتآكل بالبطانات الخزفية المقاومة للتآكل بدلاً من ألواح فولاذ المنجنيز. توفر البطانات الخزفية مقاومة فائقة للتآكل والتآكل، ويقلل سطحها الأملس من تراكم المواد.

اختبار المحاكاة والنتائج المتوقعة

أجرى فنيو داركو اختبارات محاكاة باستخدام الحلول الجديدة. ويتوقعون زيادة العمر الافتراضي لمزاليق تفريغ المصاعد الدلو بمقدار 3 إلى 5 أضعاف، وتحسين كفاءة العمل بمقدار 3% إلى 12%، وتقليل احتمالية انسداد المواد بمقدار 20% إلى 30%.

ستؤدي هذه التحسينات في التصميم إلى تحسين أداء مزالق التفريغ بشكل كبير. وسوف تضمن كفاءة إنتاج مصنع الأسمنت واستقرار المعدات على المدى الطويل. إذا كنت تواجه مشاكل مماثلة، فلا تتردد في اتصل بنا. نحن على استعداد لتزويدك بالحلول الاحترافية.

المزيد والمزيد

التحكم الفعال في الغبار باستخدام مجمعات الفولاذ المقاوم للصدأ

11/21

2024

11/21/2024

مجمِّع الغبار الكيسي المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ هو نوع متقدم من مجمعات الغبار الكيسية يتميز عن النماذج الحديدية التقليدية بمادته الفريدة. وبفضل مقاومته الممتازة للتآكل ومقاومته للأكسدة، فإن جامع الغبار هذا يعمل بشكل جيد للغاية في العديد من التطبيقات الصناعية. تستكشف هذه المقالة مبدأ العمل والميزات واعتبارات التخصيص الخاصة بمجمعات الغبار الكيسية المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ لمساعدتك في اختيار الحل المناسب للتحكم في الغبار.

مبدأ عمل مجمّع الغبار الكيس الفولاذي المقاوم للصدأ

عملية عمل مجمع الغبار الكيسي الفولاذي المقاوم للصدأ بسيطة وفعالة. يدخل الهواء المحمّل بالغبار أولاً إلى القادوس أو حجرة كيس الفلتر من خلال المدخل. يمر الهواء من خلال أكياس الترشيححيث يتم تنقيته قبل دخوله إلى حجرة الهواء النظيف. ثم يخرج الهواء النظيف من خلال منفذ العادم عبر مروحة. ومع تراكم الغبار على سطح كيس الفلتر، تزداد مقاومة الجهاز. لضمان عدم تجاوز المقاومة 1200Pa، من الضروري تنظيف الغبار بانتظام.

يتم التحكم في عملية التنظيف تلقائيًا بواسطة برنامج PLC. تقوم وحدة التحكم بتنشيط صمام النبض بشكل دوري، مما يؤدي إلى إطلاق هواء مضغوط (0.5-0.7 ميجا باسكال) من خلال أنبوب النفخ. يسحب هذا الإجراء عدة أضعاف الهواء المحيط، مما يؤدي إلى تمدد أكياس الفلتر بسرعة. يساعد تدفق الهواء العكسي على إزاحة الغبار من الأكياس، مما يحقق تنظيفًا فعالاً.

أسباب اختيار مجمع الغبار الكيسي الفولاذي المقاوم للصدأ

1. مقاومة التآكل والأكسدة

مجمعات غبار الأكياس المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ مصنوعة في المقام الأول من ألواح الفولاذ المقاوم للصدأ 304 و316. تضمن هذه المواد الثبات والمتانة عند التعامل مع الغازات المسببة للتآكل. وعلى النقيض من ذلك، لا يمكن لمجمعات الغبار الحديدية التقليدية أن تلبي احتياجات هذه التطبيقات الصعبة.

2. عمر افتراضي أطول

ونظراً للخصائص الفائقة للفولاذ المقاوم للصدأ، فإن مجمعات الغبار هذه تتمتع بعمر افتراضي أطول بكثير من الموديلات التقليدية. تقلل هذه الميزة من تكرار الاستبدال وتكاليف الصيانة.

3. الجاذبية الجمالية

إن مظهر الفولاذ المقاوم للصدأ أكثر جاذبية، مما يجعله مناسبًا للبيئات الصناعية حيث تكون الجماليات مهمة.

اعتبارات تخصيص مجمّع الغبار الكيسي الفولاذي المقاوم للصدأ

عند تخصيص مجمع الغبار بأكياس الفولاذ المقاوم للصدأ، يجب على الشركات مراعاة الجوانب التالية:

1. الحجم والسعة

اختر الطراز والمواصفات المناسبة بناءً على الظروف الفعلية لموقع الإنتاج. إذا كانت المساحة محدودة، فاختر وحدة مدمجة. إذا كان تركيز الغبار مرتفعًا، فاختر مجمّعًا ذا سعة أكبر لضمان إزالة الغبار بفعالية.

2. مادة التصفية

حدد مواد المرشح بناءً على الحجم والخصائص الكيميائية ودرجة حرارة جزيئات الغبار. تشمل المواد الشائعة ألياف البوليستر، والألياف الزجاجية، والبولي بروبيلين متعدد الكلور.

3. عدد الحقائب

يجب أن يتوافق عدد الأكياس مع تركيز الغبار ومعدل تدفق الهواء في موقع الإنتاج. عادةً ما يؤدي المزيد من الأكياس إلى كفاءة أفضل في إزالة الغبار.

4. تكوين المعدات المساعدة

ضع في اعتبارك تكوين أنظمة التنظيف وأنظمة التحكم بناءً على الاحتياجات الفعلية. يمكن لنظام التنظيف أن يزيل الغبار من الأكياس بفعالية، مما يضمن التشغيل المستقر على المدى الطويل. يمكن لنظام التحكم الآلي أن يعزز الكفاءة.

الصيانة والعناية

لضمان التشغيل المستقر على المدى الطويل لمجمع غبار الأكياس الفولاذية المقاومة للصدأ، يجب على الشركات الانتباه إلى النقاط التالية:

التأكد من أن المواد وعمليات التصنيع تفي بالمعايير ذات الصلة بالثبات والمتانة.
تصميم التصميم بناءً على ظروف موقع الإنتاج لضمان التشغيل الفعال والآمن.
إجراء الصيانة الدورية واستبدال القطع والحقائب التالفة على الفور.

الخاتمة

يُعد مجمع الغبار الكيسي المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ قطعة أساسية من المعدات في الصناعة الحديثة نظرًا لكفاءته وموثوقيته. ومن خلال التخصيص المناسب، يمكن للشركات الحصول على حلول التحكم في الغبار التي تلبي احتياجاتها الخاصة. داركو يمكن أن توفر لك مرونة وفعالية معدات التحكم في الغبار لتحسين نظافة بيئة الإنتاج لديك وحماية صحة الموظفين. إذا كانت لديك أي احتياجات أو أسئلة، فلا تتردد في الاتصال بـ اتصل بنا. نحن ملتزمون بتزويدك بالخدمة والدعم الاحترافي.

المزيد والمزيد

CONATCT

مقدمة

1. Guaranteed Process Height

2. Rational Equipment Selection

3. Low Energy Consumption

الخاتمة

Problem Analysis and Solutions

1. Causes and Adjustments for Unstable Pressure

2. Causes and Adjustments for Low Working Pressure

3. Adjusting the Material Distribution Valve

الخاتمة

1. Clarify Working Conditions

1.1 Handling Airflow

1.2 Dust Characteristics

2. Determine Dust Removal Efficiency and Emission Standards

2.1 Dust Removal Efficiency

2.2 Emission Standards

3. Consider Cleaning Methods and Filter Area

3.1 Cleaning Method

3.2 Filter Area

4. Equipment Layout and Installation

4.1 Installation Location

4.2 Duct Layout

5. Economic Evaluation

5.1 Cost-Effectiveness

5.2 Energy-Saving Measures

6. Other Considerations

6.1 Safety Measures

6.2 Maintenance Convenience

الخاتمة

Considerations for Selecting a Boiler Baghouse Dust Collector

1. Understanding Boiler Specifications

2. Following Environmental Policies

3. Analyzing Dust Characteristics

4. Considering the Process Flow

5. Impact of Climate Conditions

6. Meeting Special Environmental Needs

Working Principle of Boiler Baghouse Dust Collectors

الخاتمة

Key Modifications for the Bulk Steel Silo

1.Installation of Air Supply Boxes:

2.Change of Air Source:

3.Shortening of Vertical Pipe Length:

1. Reduce Main Motor Current

2. Lower System Resistance

3. Address System Air Leaks

4. Daily Operational Insights

5. Central Control Operation Considerations

1. تصميم مخروط التفريغ

2. فعالية تجانس الهواء

3. تحسين معدات التفريغ

الخاتمة

1. تصميم نظام القيادة

2. شد السلاسل

3. معالجة انتقال السلسلة

4. تصميم التفريغ الوسيط

الخاتمة

I. تأثير تسرب الهواء في المطاحن العمودية

II. أسباب تسرب الهواء في طواحين الهواء العمودية

ثالثًا. حلول لتسرب الهواء في طواحين التفريز العمودية

رابعاً. دراسة الحالة

V. الخاتمة

دورة استبدال كيس تجميع الغبار

أسباب الاستبدال المتكرر

توصيات الاستبدال

النقاط الرئيسية لاختيار مواد الترشيح

1- تنقية غاز فرن الصلب العالي لتنقية الغاز في مصنع الصلب

2- جمع الغبار من ذيل فرن الأسمنت في مصنع الأسمنت

3- جمع الغبار من غلايات محطات توليد الطاقة التي تعمل بالفحم

4- إنتاج أسود الكربون الكيميائي

5- ترميد النفايات (النفايات البلدية الصلبة)

الخاتمة

القضايا الرئيسية

الحلول

اختبار المحاكاة والنتائج المتوقعة

مبدأ عمل مجمّع الغبار الكيس الفولاذي المقاوم للصدأ

أسباب اختيار مجمع الغبار الكيسي الفولاذي المقاوم للصدأ

1. مقاومة التآكل والأكسدة

2. عمر افتراضي أطول

3. الجاذبية الجمالية