يوتيوب لينكد إن فيسبوك تيكتوك تويتر
  • البريد الإلكتروني
  • الهاتف
  • واتساب
بحث
أغلق مربع البحث هذا.
تيكتوك تويتر يوتيوب لينكد إن
يتميز شعار داركو بتصميم جريء يمثل الجودة والابتكار.
بحث
الصفحة الرئيسية > 2024

CONATCT

المزيد والمزيد
  • هاتف: +86-15370455293 +86 15365564889 +86 15365564889
  • البريد الإلكتروني: sales@darko-tech.com
  • خط ساخن يعمل على مدار 24 ساعة +86 15370455293 15370455293 +86 15365564889 ( واتساب )
دليل استبدال كيس تجميع الغبار

في الإنتاج الصناعي، فإن العمر الافتراضي وتكرار استبدال أكياس تجميع الغبار ضرورية للتشغيل الفعال. أولاً، يجب أن تفهم متى يجب استبدال هذه الأكياس. بعد ذلك، تحتاج إلى معرفة كيفية اختيار مادة الفلتر المناسبة. يمكن لهذه المعرفة تحسين كفاءة جمع الغبار بشكل كبير. بالإضافة إلى ذلك، يمكن أن تساعد في تقليل تكاليف التشغيل.

دورة استبدال كيس تجميع الغبار

تبلغ دورة الاستبدال النظرية لأكياس مجمع الغبار حوالي 4-5 سنوات. ومع ذلك، نظرًا لظروف العمل، غالبًا ما تدوم العديد من الأكياس لفترة أقصر من المتوقع. يمكن أن تتسبب البيئات القاسية في حدوث تآكل أو تلف، مما يؤدي إلى استبدالها بشكل متكرر. في بعض الأحيان، قد تحتاج الأكياس المختارة بشكل غير صحيح إلى الاستبدال في أقل من ستة أشهر.

 

أسباب الاستبدال المتكرر

اختيار الحقيبة المناسبة لظروف العمل: تناسب المواد المختلفة البيئات المختلفة. على سبيل المثال، يمكن أن تعمل أكياس البوليستر فقط في درجات حرارة أقل من 120 درجة مئوية. واستخدامها في ظروف درجات الحرارة المرتفعة يقلل بشكل كبير من عمرها الافتراضي.
جودة الأكياس: بشكل عام، تدوم أكياس مجمّع الغبار عالية الجودة لفترة أطول من الأكياس الأقل جودة. لذلك، عند اختيار الأكياس، ضع في اعتبارك كلاً من السعر والجودة.
وقت التشغيل وتركيز الغبار: يؤثر وقت التشغيل وتركيز الغبار في الغاز بشكل مباشر على عمر الكيس. على سبيل المثال، المجمّع الذي يعمل لمدة 8 ساعات في اليوم له دورة استبدال مختلفة عن المجمّع الذي يعمل لمدة 24 ساعة. تؤدي تركيزات الغبار العالية أيضًا إلى عمليات استبدال أكثر تكرارًا.

 

توصيات الاستبدال

  • في الظروف القاسية أو عند التشغيل لأكثر من 8 ساعات يومياً، قد تحتاج الأكياس إلى الاستبدال في غضون عامين أو حتى قبل ذلك.
  • في البيئات الأكثر اعتدالاً، قد تدوم الأكياس في المجمعات التي تعمل لمدة 8 ساعات يومياً حوالي 2-3 سنوات قبل أن تحتاج إلى الاستبدال.
كيس فلتر جامع الغبار عالي الكفاءة مصمم للتطبيقات الصناعية، مما يضمن التقاط الغبار وجودة الهواء المثلى.

النقاط الرئيسية لاختيار مواد الترشيح

الصناعات المختلفة لها احتياجات متفاوتة لأكياس تجميع الغبار، مما يجعل اختيار مادة المرشح أمرًا مهمًا. فيما يلي النقاط الرئيسية لاختيار مواد التصفية للعديد من الصناعات:

1- تنقية غاز فرن الصلب العالي لتنقية الغاز في مصنع الصلب

  • الخصائص: ناتج غبار عالي، تركيبة معقدة، جسيمات صغيرة، التصاق قوي.
  • المواد الموصى بها: المواد المصنوعة من الألياف الاصطناعية التي تتحمل درجات حرارة أعلى من 200 درجة مئوية، مثل الأراميد وP84 وPTFE.

2- جمع الغبار من ذيل فرن الأسمنت في مصنع الأسمنت

  • الخصائص: درجة حرارة غاز عالية (حوالي 350 درجة مئوية)، وتركيز غبار مرتفع، ورطوبة عالية.
  • المواد الموصى بها: قماش من الألياف الزجاجية مع طلاء PTFE أو P84 وإبرة لباد نوميكس.

3- جمع الغبار من غلايات محطات توليد الطاقة التي تعمل بالفحم

  • الخصائص: غاز ذو درجة حرارة عالية مع تركيز SO₂، NO₂، NOₓ، وتركيز غبار مرتفع.
  • المواد الموصى بها: لباد إبرة PPS و P84، مقاوم للأحماض والأكسدة.

4- إنتاج أسود الكربون الكيميائي

  • الخصائص: درجات حرارة عالية وغاز تآكل مع جزيئات دقيقة.
  • المواد الموصى بها: لباد إبرة من الألياف الزجاجية أو لباد إبرة نومكس، متينة ومقاومة لدرجات الحرارة العالية.

5- ترميد النفايات (النفايات البلدية الصلبة)

  • الخصائص: تلوث دخاني شديد، نسبة رطوبة عالية، تآكل قوي.
  • المواد الموصى بها: قماش من الألياف الزجاجية مع طلاء PTFE أو لباد إبرة PTFE، مناسب لدرجات الحرارة العالية والتآكل.

 

الخاتمة

تؤثر دورة استبدال أكياس مجمّع الغبار واختيار مواد التصفية بشكل كبير على كفاءة جمع الغبار وأداء المعدات. أولاً، فهم خصائص ظروف العمل المختلفة. ثم، اختر الأكياس والمواد المناسبة. يساعدك هذا النهج على إطالة عمر الأكياس وتحسين كفاءة الإنتاج. إذا كان لديك أي أسئلة أثناء عملية الاختيار أو الاستبدال, اتصل بنا. نحن هنا لتقديم المشورة والدعم المهني.

المزيد والمزيد
تحسين مزالق تفريغ المصاعد ذات الجرافة

في عام 2022، أ مصنع الأسمنت بدأت مشروعًا لتجديد مصعد الدلو مزالق التفريغ. وقد عهدوا إلى شركة نانتونغو داركو لماكينات مواد البناء المحدودة (Nantong Darko Building Materials Co., Ltd.) بالعملية بأكملها، بدءًا من الإنتاج وحتى تركيب المعدات وتشغيلها. داركو أرسلوا الفنيين بسرعة إلى الموقع لإجراء تقييم فوري. وقد حددوا عدة مشاكل رئيسية في مزالق التفريغ.

القضايا الرئيسية

1.مقاومة التآكل غير كافية: استخدمت مزالق التفريغ ألواح فولاذ المنجنيز المقاوم للتآكل، والتي كانت متانتها ضعيفة. أدى ذلك إلى نقاط تآكل متعددة وتسرب المواد. أصبحت ألواح فولاذ المنجنيز البالية غير متساوية، مما تسبب في التصاق المواد.

 

2.تصميم هيكلي غير معقول: كانت الزاوية الموجودة في منتصف مزالق التفريغ شديدة الانحدار، مما أدى إلى عدم تبطين المواد بفعالية. ونتيجة لذلك، تعرض الجزء السفلي من المزالق لتآكل شديد.

 

3.تصميم غير متساوٍ للمزلق المنحدر: كان تصميم القسم المنحدر غير متساوٍ. تركزت المواد على جانب واحد، في حين أظهر الجانب الآخر تآكلًا بسيطًا. تسبب هذا التوزيع غير المتساوي للقوة في تآكل شديد على الجانب الملامس للمادة وأدى إلى تراكم المواد.

 

الحلول

ولمعالجة هذه المشاكل، اقترح فنيو داركو حلولاً عملية:

1.تحسين الهيكل العام: لقد قاموا بتعديل الزاوية في منتصف مزالق التفريغ لتقليل قوة تأثير المواد. يعمل هذا التعديل على إبطاء وتوسيد المادة بشكل فعال.


2.إعادة تصميم المزلق المنحدر: لقد قاموا بتغيير القسم السفلي المنحدر من الشكل المعيني غير المنتظم إلى شكل متوازي الأضلاع. يعمل هذا التصميم على توزيع قوة الصدمات بشكل متساوٍ على الجزء السفلي والجوانب مما يطيل من عمر المعدات.

 

3.استبدال المواد البالية: وقد استبدلوا البطانات الخزفية المقاومة للتآكل بالبطانات الخزفية المقاومة للتآكل بدلاً من ألواح فولاذ المنجنيز. توفر البطانات الخزفية مقاومة فائقة للتآكل والتآكل، ويقلل سطحها الأملس من تراكم المواد.

نظام المصعد العمودي بالدلو العمودي لرفع المواد السائبة، مع تسليط الضوء على آلية الناقل وترتيب الدلو

اختبار المحاكاة والنتائج المتوقعة

أجرى فنيو داركو اختبارات محاكاة باستخدام الحلول الجديدة. ويتوقعون زيادة العمر الافتراضي لمزاليق تفريغ المصاعد الدلو بمقدار 3 إلى 5 أضعاف، وتحسين كفاءة العمل بمقدار 3% إلى 12%، وتقليل احتمالية انسداد المواد بمقدار 20% إلى 30%.

ستؤدي هذه التحسينات في التصميم إلى تحسين أداء مزالق التفريغ بشكل كبير. وسوف تضمن كفاءة إنتاج مصنع الأسمنت واستقرار المعدات على المدى الطويل. إذا كنت تواجه مشاكل مماثلة، فلا تتردد في اتصل بنا. نحن على استعداد لتزويدك بالحلول الاحترافية.

المزيد والمزيد
التحكم الفعال في الغبار باستخدام مجمعات الفولاذ المقاوم للصدأ

مجمِّع الغبار الكيسي المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ هو نوع متقدم من مجمعات الغبار الكيسية يتميز عن النماذج الحديدية التقليدية بمادته الفريدة. وبفضل مقاومته الممتازة للتآكل ومقاومته للأكسدة، فإن جامع الغبار هذا يعمل بشكل جيد للغاية في العديد من التطبيقات الصناعية. تستكشف هذه المقالة مبدأ العمل والميزات واعتبارات التخصيص الخاصة بمجمعات الغبار الكيسية المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ لمساعدتك في اختيار الحل المناسب للتحكم في الغبار.

 

مبدأ عمل مجمّع الغبار الكيس الفولاذي المقاوم للصدأ

عملية عمل مجمع الغبار الكيسي الفولاذي المقاوم للصدأ بسيطة وفعالة. يدخل الهواء المحمّل بالغبار أولاً إلى القادوس أو حجرة كيس الفلتر من خلال المدخل. يمر الهواء من خلال أكياس الترشيححيث يتم تنقيته قبل دخوله إلى حجرة الهواء النظيف. ثم يخرج الهواء النظيف من خلال منفذ العادم عبر مروحة. ومع تراكم الغبار على سطح كيس الفلتر، تزداد مقاومة الجهاز. لضمان عدم تجاوز المقاومة 1200Pa، من الضروري تنظيف الغبار بانتظام.

يتم التحكم في عملية التنظيف تلقائيًا بواسطة برنامج PLC. تقوم وحدة التحكم بتنشيط صمام النبض بشكل دوري، مما يؤدي إلى إطلاق هواء مضغوط (0.5-0.7 ميجا باسكال) من خلال أنبوب النفخ. يسحب هذا الإجراء عدة أضعاف الهواء المحيط، مما يؤدي إلى تمدد أكياس الفلتر بسرعة. يساعد تدفق الهواء العكسي على إزاحة الغبار من الأكياس، مما يحقق تنظيفًا فعالاً.

أسباب اختيار مجمع الغبار الكيسي الفولاذي المقاوم للصدأ

1. مقاومة التآكل والأكسدة

مجمعات غبار الأكياس المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ مصنوعة في المقام الأول من ألواح الفولاذ المقاوم للصدأ 304 و316. تضمن هذه المواد الثبات والمتانة عند التعامل مع الغازات المسببة للتآكل. وعلى النقيض من ذلك، لا يمكن لمجمعات الغبار الحديدية التقليدية أن تلبي احتياجات هذه التطبيقات الصعبة.

2. عمر افتراضي أطول

ونظراً للخصائص الفائقة للفولاذ المقاوم للصدأ، فإن مجمعات الغبار هذه تتمتع بعمر افتراضي أطول بكثير من الموديلات التقليدية. تقلل هذه الميزة من تكرار الاستبدال وتكاليف الصيانة.

3. الجاذبية الجمالية

إن مظهر الفولاذ المقاوم للصدأ أكثر جاذبية، مما يجعله مناسبًا للبيئات الصناعية حيث تكون الجماليات مهمة.

 

يتم وضع مجمّع الغبار الكيسي المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ في منطقة مفتوحة، مما يزيل جزيئات الغبار من الهواء بفعالية لضمان مساحة عمل أنظف.

اعتبارات تخصيص مجمّع الغبار الكيسي الفولاذي المقاوم للصدأ

عند تخصيص مجمع الغبار بأكياس الفولاذ المقاوم للصدأ، يجب على الشركات مراعاة الجوانب التالية:

1. الحجم والسعة

اختر الطراز والمواصفات المناسبة بناءً على الظروف الفعلية لموقع الإنتاج. إذا كانت المساحة محدودة، فاختر وحدة مدمجة. إذا كان تركيز الغبار مرتفعًا، فاختر مجمّعًا ذا سعة أكبر لضمان إزالة الغبار بفعالية.

2. مادة التصفية

حدد مواد المرشح بناءً على الحجم والخصائص الكيميائية ودرجة حرارة جزيئات الغبار. تشمل المواد الشائعة ألياف البوليستر، والألياف الزجاجية، والبولي بروبيلين متعدد الكلور.

3. عدد الحقائب

يجب أن يتوافق عدد الأكياس مع تركيز الغبار ومعدل تدفق الهواء في موقع الإنتاج. عادةً ما يؤدي المزيد من الأكياس إلى كفاءة أفضل في إزالة الغبار.

4. تكوين المعدات المساعدة

ضع في اعتبارك تكوين أنظمة التنظيف وأنظمة التحكم بناءً على الاحتياجات الفعلية. يمكن لنظام التنظيف أن يزيل الغبار من الأكياس بفعالية، مما يضمن التشغيل المستقر على المدى الطويل. يمكن لنظام التحكم الآلي أن يعزز الكفاءة.

الصيانة والعناية

لضمان التشغيل المستقر على المدى الطويل لمجمع غبار الأكياس الفولاذية المقاومة للصدأ، يجب على الشركات الانتباه إلى النقاط التالية:

التأكد من أن المواد وعمليات التصنيع تفي بالمعايير ذات الصلة بالثبات والمتانة.
تصميم التصميم بناءً على ظروف موقع الإنتاج لضمان التشغيل الفعال والآمن.
إجراء الصيانة الدورية واستبدال القطع والحقائب التالفة على الفور.

الخاتمة

يُعد مجمع الغبار الكيسي المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ قطعة أساسية من المعدات في الصناعة الحديثة نظرًا لكفاءته وموثوقيته. ومن خلال التخصيص المناسب، يمكن للشركات الحصول على حلول التحكم في الغبار التي تلبي احتياجاتها الخاصة. داركو يمكن أن توفر لك مرونة وفعالية معدات التحكم في الغبار لتحسين نظافة بيئة الإنتاج لديك وحماية صحة الموظفين. إذا كانت لديك أي احتياجات أو أسئلة، فلا تتردد في الاتصال بـ اتصل بنا. نحن ملتزمون بتزويدك بالخدمة والدعم الاحترافي.

المزيد والمزيد
ما هو صمام الفراشة؟

تلعب صمامات الفراشة دورًا حاسمًا في التحكم في تدفق السوائل المختلفة، بما في ذلك الهواء والماء والبخار والمواد المسببة للتآكل والعجائن والزيوت والمعادن السائلة والمواد المشعة. وعلى وجه التحديد، تعمل هذه الصمامات في المقام الأول كأجهزة إغلاق واختناق في أنظمة الأنابيب. والجدير بالذكر أن صمام الفراشة يتميز بلوحة على شكل قرص تدور حول محورها داخل جسم الصمام، مما يسمح بفتح وإغلاق التدفق بدقة.

الخصائص الإنشائية لصمامات الفراشة

تتميز صمامات الفراشة بالعديد من الميزات البارزة:

 

1.بنية بسيطة: صُممت صمامات الفراشة مع وضع البساطة في الاعتبار، فهي مدمجة وخفيفة الوزن وفعالة من حيث المواد. وعلاوة على ذلك، يتيح حجم تركيبها الصغير إمكانية التشغيل السريع مع دوران 90 درجة، مما يتطلب الحد الأدنى من عزم الدوران. ونتيجة لذلك، فإن هذا التصميم يجعلها مثالية للتحكم الفعال في تدفق السوائل وإحكام الإغلاق الموثوق به.

 

2.معالجة فعالة للسوائل: وبالإضافة إلى ذلك، تتعامل هذه الصمامات مع الملاط بفعالية مع تقليل تراكم السوائل عند مدخل خط الأنابيب. وعلاوةً على ذلك، فهي تتفوق في منع التسرب عند الضغوط المنخفضة وتوفر أداءً ممتازًا في الاختناق.

 

3.تصميم انسيابي: ولذلك، فإن الشكل الديناميكي الهوائي للقرص يقلل من مقاومة السوائل، مما يجعل صمامات الفراشة خيارًا موفرًا للطاقة للتحكم في السوائل.

 

4.هيكل جذع متين: التصميم العابر للساق يعزز الخواص الميكانيكية ومقاومة التآكل. وعلاوة على ذلك، يدور الجذع أثناء التشغيل، مما يمنع أي حركة رأسية يمكن أن تتلف مانع تسرب التعبئة. بالإضافة إلى ذلك، يتم تثبيت الجذع بإحكام على القرص، مما يضمن بقاءه سليماً في حالة حدوث عطل.

 

5.خيارات اتصال متعددة الاستخدامات: يمكن توصيل صمامات الفراشة عن طريق وصلات ذات حواف أو رقاقة أو وصلات ملحومة بالعقب أو وصلات ذات عروة. وعلاوةً على ذلك، يمكن تشغيلها يدويًا أو باستخدام آليات مختلفة، بما في ذلك أنظمة التروس الدودية أو الكهربائية أو الهوائية أو الهيدروليكية أو الهيدروليكية الكهربائية، مما يسمح بالتحكم عن بُعد والأتمتة.

 

تصنيف صمامات الفراشة

يمكن تصنيف صمامات الفراشة بناءً على طرق تشغيلها:

1.صمامات الفراشة الكهربائية: صمامات الفراشة الكهربائية تستخدم الطاقة الكهربائية كقوة دافعة، مما يتيح التحكم الآلي عن بُعد عن طريق الإشارات الكهربائية. وهي مناسبة للتطبيقات التي تتطلب تحكمًا دقيقًا وتشغيلًا عن بُعد. ومع ذلك، فإن تعقيدها يتطلب صيانة منتظمة للمحرك والمكونات المرتبطة به، كما أن وقت استجابتها بطيء نسبيًا.

2.صمامات الفراشة الهوائية: استخدام الهواء المضغوط كمصدر للطاقة, صمامات الفراشة الهوائية تستجيب بسرعة لإشارات التحكم. وهي الأنسب للتطبيقات التي لا تكون فيها الدقة العالية أمرًا بالغ الأهمية. يتطلب هيكلها الأبسط الحد الأدنى من الصيانة، مع التركيز بشكل أساسي على حالة إمدادات الهواء.

3.صمامات الفراشة الهيدروليكية: تعمل هذه الصمامات باستخدام الزيت الهيدروليكي كمصدر للطاقة، حيث تقوم بتحويل الإشارات الهيدروليكية إلى قوة ميكانيكية لفتح الصمام أو إغلاقه. وهي تزدهر في البيئات ذات درجات الحرارة والضغوط العالية والمواد المسببة للتآكل، مما يجعلها مثالية للصناعات الكيميائية والمعدنية والبترولية.

4.صمامات الفراشة اليدوية: صمامات الفراشة اليدوية يتم تشغيلها باليد، مما يسمح للمستخدمين بالتحكم المباشر في فتح القرص وإغلاقه.

مجموعة من ثلاثة صمامات فراشة تعمل بالهواء المضغوط تتميز بمقابض حمراء وزرقاء تعرض ضوابط التشغيل المميزة لها.

الخاتمة

صمامات الفراشة هي حلول فعالة للتحكم في السوائل في مختلف التطبيقات. فتصميمها البسيط، ومانع التسرب الفعال وطرق التشغيل المتنوعة تجعلها لا غنى عنها في العديد من الصناعات. كعلامة تجارية رائدة, داركو ملتزمة بتوفير منتجات صمامات الفراشة عالية الجودة لتلبية احتياجات العملاء المختلفة. من خلال فهم ميزات وتصنيفات صمامات الفراشة، يمكنك اختيار الصمام المناسب لمتطلباتك الخاصة. إذا كان لديك أي أسئلة أو كنت بحاجة إلى مساعدة، فلا تتردد في الاتصال بـ اتصل بنا!

المزيد والمزيد
صيانة ماكينة التفريز العمودية: استبدال البكرات والبطانات

إن طاحونة عمودية بمثابة قطعة أساسية في الأسمنت الإنتاج. تؤثر حالتها التشغيلية بشكل مباشر على كل من إنتاجية وجودة منتجات الأسمنت. البكرات والبطانات هي مكونات التآكل الأساسية في المطحنة العمودية. وبمرور الوقت، تتعرض للتآكل، مما يؤدي إلى انخفاض كفاءة الطحن، وزيادة استهلاك الطاقة، وتقلبات في جودة المنتج. لذلك، يعد استبدال البكرات والبطانات بانتظام أمرًا ضروريًا لضمان التشغيل السلس وتعزيز كفاءة الإنتاج. توضح هذه الخطة العملية التفصيلية لاستبدال البكرات والبطانات في المطاحن الرأسية لمصانع الأسمنت. وتتضمن الاعتبارات الرئيسية وتدابير السلامة لضمان نجاح عملية الاستبدال.

مشهدان مدمجان لطاحونة أسطوانية عمودية، يعرضان إعدادها التشغيلي ومكوناتها في بيئة إنتاج الأسمنت.

I. إعداد المشروع

1.تحضير المواد: أولاً، قم بتقييم طراز ماكينة التفريز العمودية وحالة تآكلها. ثم، قم بشراء البكرات والبطانات والمثبتات التي تلبي متطلبات المواصفات. قم أيضًا بإعداد الأدوات اللازمة مثل معدات الرفع، ومفاتيح الربط، وأدوات اللحام.

 

2.التخطيط لوقت التوقف عن العمل: بعد ذلك، قم بالتنسيق مع قسم تخطيط الإنتاج. حدد أفضل فترة تعطل لتقليل تعطل الإنتاج إلى أدنى حد ممكن. أبلغ الأقسام المعنية للاستعداد للاستجابة لحالات الطوارئ أثناء فترة التعطل.

 

3.تدريب الموظفين: إجراء تدريب على السلامة لجميع الموظفين المشاركين في عملية الاستبدال. تأكد من إلمام الجميع بإجراءات التشغيل وتدابير الاستجابة للطوارئ.

 

4.إعداد الموقع: قم بإخلاء المنطقة حول الطاحونة العمودية لتوفير مساحة عمل واسعة. ضع علامات تحذيرية للسلامة وعزل المناطق غير العاملة.

 

ثانياً. خطوات الاستبدال

1.إيقاف التشغيل والإغلاق: أولاً، اتبع إجراءات التشغيل لإيقاف تشغيل الطاحونة. افصل مصدر الطاقة. قم بتعليق علامة "عدم تنشيط". استخدم أقفال أو أجهزة ميكانيكية لمنع إعادة التشغيل العرضي.

 

2.تفكيك المكونات القديمة:

  • استخدم أدوات متخصصة لإزالة مسامير التثبيت أو نقاط اللحام عند طرفي البكرات.
  • قم بفك جهاز تثبيت الأسطوانة بعناية. استخدم معدات الرفع لإزالة كل أسطوانة ووضعها في منطقة محددة.
  • تنظيف المواد المتبقية من حجرة الطحن. افحص البطانات القديمة وأزلها، مع ملاحظة مواضع تركيبها لإعادة تركيبها.

 

3.الفحص والتحضير:

  • افحص البكرات والبطانات الجديدة بحثًا عن أي تلف أو تشققات أو عيوب.
  • نظف أسطح التركيب لإزالة الزيت والصدأ والملوثات الأخرى.

 

4.تركيب مكونات جديدة:

  • قم بتركيب البطانات الجديدة في مواضعها الأصلية أو التخطيطات المحسنة. تأكد من أنها مسطحة ومثبتة بإحكام.
  • استخدم معدات الرفع لتركيب كل أسطوانة جديدة. اضبط مواضعها للحصول على ظروف طحن مثالية.
  • أحكم ربط البراغي أو نقاط اللحام عند طرفي البكرات لتأمين التثبيت.

 

5.التصحيح والفحص:

  • بعد التركيب، قم بإجراء التصحيح الأولي. تحقق من التركيب السليم وأي ارتخاء أو ضوضاء غير طبيعية.
  • ابدأ تشغيل ماكينة التفريز العمودية تدريجيًا. قم بإجراء تشغيل تجريبي بدون تحميل. راقب تشغيلها وقم بإجراء التعديلات لتحقيق أفضل حالة تشغيل.

 

ثالثاً. اعتبارات السلامة

1- معدات الحماية الشخصية: يجب أن يرتدي العاملون معدات السلامة المناسبة، بما في ذلك القبعات الصلبة ونظارات السلامة وأقنعة الغبار والملابس الواقية.

 

2- السلامة أثناء العمل في المرتفعات: عند القيام بالعمل في المرتفعات، قم بتأمين أحزمة الأمان. تركيب شبكات الحماية من السقوط أو حواجز السلامة.

 

3- السلامة الكهربائية: تحقق من أن مصدر الطاقة مفصول. تعلق علامات التحذير لمنع التشغيل العرضي.

 

4- سلامة الرفع: أثناء عمليات الرفع، اتبع إجراءات الرفع بدقة. التأكد من ثبات المعدات لمنع سقوط الأحمال.

 

5- تدابير الاستجابة للطوارئ: وضع خطة للاستجابة لحالات الطوارئ. تعريف الموظفين بطرق الإخلاء وإجراءات الإسعافات الأولية. ضمان اتخاذ إجراءات سريعة أثناء حالات الطوارئ.

 

رابعا. الخاتمة

يعد استبدال البكرات والبطانات في طاحونة الأسمنت العمودية في مصنع الأسمنت أمرًا معقدًا ولكنه بالغ الأهمية. تتطلب هذه المهمة إعدادًا دقيقًا والتزامًا صارمًا بالسلامة. تحدد هذه الخطة الخطوط العريضة لإعداد المشروع وخطوات الاستبدال واعتبارات السلامة. وتضمن أن تكون عملية الاستبدال فعالة وآمنة وسلسة. وهي في النهاية تدعم التشغيل المستقر لخط إنتاج الأسمنت.

إذا كانت لديك أي احتياجات أو أسئلة بخصوص آلات ومعدات الأسمنت، فلا تتردد في الاتصال داركو. نحن ملتزمون بتوفير منتجات وحلول احترافية لدعم التشغيل الفعال لخط الإنتاج الخاص بك.

المزيد والمزيد
التسخين المسبق لفرن الأسمنت: الفرص والتحديات

تسعى عملية إنتاج الأسمنت باستمرار إلى الابتكار والتحسين. ويثير إدخال جهاز التسخين المسبق لفرن الأسمنت المكون من 7 مراحل أسئلة مهمة. ماذا يعني هذا التغيير؟ ما هي الفرص والتحديات التي سيجلبها إلى الأسمنت الشركات؟

I. مزايا جهاز التسخين المسبق لفرن الأسمنت المكون من 7 مراحل

(أ) وفورات كبيرة في الطاقة

يزيد السخان المسبق لقمائن الأسمنت المكون من 7 مراحل من الارتفاع الكلي من حوالي 105 أمتار في نظام مكون من 5 مراحل إلى 135 مترًا. وتؤدي هذه الزيادة في الارتفاع إلى تحسين كفاءة الطاقة. وعادة ما تتراوح درجة حرارة مخرج المرحلة الأولى في التسخين المسبق في نظام التسخين المسبق المكون من 5 مراحل من 310-330 درجة مئوية. وفي المقابل، يمكن للسخان المسبق ذو الـ 7 مراحل خفض درجة الحرارة هذه إلى 180-200 درجة مئوية. يقلل هذا التعديل من استهلاك الفحم القياسي من 98-102 كجم إلى أقل من 90 كجم. وبالنسبة لشركات الأسمنت ذات التكاليف المرتفعة للفحم، يمثل ذلك إجراءً قيّمًا لتوفير التكاليف. وبالإضافة إلى ذلك، فإن استخدام كمية أقل من الفحم يقلل من انبعاثات الكربون، مما يساعد الشركات على تلبية المعايير البيئية المستقبلية.

(ب) تحسين كفاءة الفصل بين الجنسين

كما يُظهر جهاز التسخين المسبق لقمائن الأسمنت المكون من 7 مراحل كفاءة فصل أفضل مقارنةً بنظام 6 مراحل. في التسخين المسبق للإعصار الحلزوني المكون من 5 مراحل، تبلغ كفاءة الفصل في المرحلة الأولى حوالي 92%، وتصل إلى 95% فقط في أفضل الأحوال. ويؤدي عدم الكفاءة هذا إلى خسارة كبيرة في المواد الخام. وعلى النقيض من ذلك، فإن النظام المكون من 6 مراحل لديه استهلاك محدد للمواد الخام يتراوح بين 1.55 إلى 1.58. ويمكن لنظام التسخين المسبق المكون من 7 مراحل تحسين هذا الاستهلاك إلى 1.49 إلى 1.52. وتقلل كفاءة الفصل الأعلى من استهلاك الطاقة وتعزز كفاءة الإنتاج الإجمالية.

(ج) دعم الاحتراق بالوقود البديل والانبعاثات المنخفضة للغاية

  • الاحتراق الأمثل للوقود البديل الأمثل: تسمح المرحلة الإضافية في جهاز التسخين المسبق باحتراق أفضل للوقود البديل. ويضمن هذا التحسين احتراق هذا الوقود بشكل أكثر اكتمالاً، مما يزيد من استخدام الطاقة إلى أقصى حد. كما أنه يقلل من التأثير على معدات SCR ومعدات الكيس، مما يطيل من عمرها الافتراضي.

  • كفاءة انبعاثات معززة منخفضة للغاية: تؤثر كفاءة التجميع العالية للسخان المسبق ذو 7 مراحل تأثيرًا إيجابيًا على أنظمة المفاعل الخافض للتخفيض الحفزي العكسي. ويدخل غاز المداخن المستقر والمنخفض تركيز الغبار إلى نظام المفاعلات الحفازة الحرجة (SCR)، مما يحسن كفاءة المحفز. وهذا يساعد شركات الأسمنت على تحقيق أهداف الانبعاثات المنخفضة للغاية والحفاظ عليها، والامتثال للوائح البيئية الأكثر صرامة.

(د) مزايا تصميم انخفاض الضغط المنخفض (خطوط الإنتاج الجديدة)

تستفيد خطوط الإنتاج الجديدة التي تستخدم سخانات قمائن الأسمنت المسبقة ذات 6 مراحل أو 7 مراحل من تصميم انخفاض الضغط المنخفض. يقلل نظام التحلل المسبق المعاد تصميمه من المقاومة. يمكن التحكم في انخفاض ضغط كل مرحلة عند 600-800 باسكال. عندما يصل خط الإنتاج إلى معدل التغذية المصمم، يظل انخفاض ضغط مخرج المرحلة الأولى أقل من 5500 باسكال. حتى مع الإنتاج الزائد 20%، يمكن أن يظل انخفاض الضغط أقل من 6500 باسكال. انخفاض انخفاض الضغط يقلل من استهلاك الطاقة للمراوح عالية الحرارة ويقلل من تكاليف التشغيل على المدى الطويل.

(هـ) الفوائد من إزالة برج الترطيب

تسمح درجة حرارة المخرج المنخفضة للسخان المسبق ذي المراحل السبع بإزالة برج الترطيب. هذا التغيير يبسط العملية ويلغي الحاجة إلى عمليات رش المياه. عند عدم تشغيل غلاية التسخين المسبق، يمكن للمشغلين إدارة مجمّع الغباردرجة الحرارة بفعالية. هذا التخفيض في المعدات يقلل من مخاطر التآكل ويحسن موثوقية النظام.

صورتان من مصنع أسمنت تُظهران مشهد عمل المسخن المسبق لفرن الأسمنت.

II. تحديات التسخين المسبق لفرن الأسمنت المكون من 7 مراحل

(أ) زيادة تكاليف البناء وصعوبته

الترقية من 5 مراحل إلى 7 مراحل للتسخين المسبق ترفع تكاليف الاستثمار. يؤدي ارتفاع الإطار وارتفاع المعدات إلى تعقيد عملية التركيب. ويتطلب هذا التعقيد المزيد من الموارد لرفع المعدات والتركيب الدقيق، مما يؤدي إلى إطالة الجداول الزمنية للمشروع وزيادة الضغط المالي.

(ب) التأثير على تجفيف المواد الخام

ويعني انخفاض درجة حرارة المرحلة الأولى أن درجة حرارة غلاية التسخين المسبق لذيل الفرن تبلغ درجة حرارة مدخلها حوالي 200 درجة مئوية ودرجة حرارة مخرجها 120 درجة مئوية. إذا كانت المواد الخام تحتوي على نسبة رطوبة عالية، فقد تواجه المطحنة صعوبة في تحقيق أهداف الإنتاج. لتلبية احتياجات التجفيف، قد تحتاج الشركات إلى زيادة الحمل على المراوح ذات درجة الحرارة العالية، مما يزيد من استهلاك الطاقة ويؤثر على استقرار الإنتاج.

(ج) انخفاض توليد الطاقة الحرارية المهدرة

يؤدي انخفاض درجة حرارة غاز مداخن ذيل الفرن إلى انخفاض في توليد الطاقة الحرارية المهدرة. تنخفض درجة الحرارة من 35-40 درجة مئوية في نظام من 5 مراحل إلى 22-24 درجة مئوية لكل طن من الكلنكر في نظام من 7 مراحل. في حين أن التسخين المسبق على 7 مراحل يحقق وفورات في الطاقة، فإن انخفاض توليد الطاقة الحرارية المهدرة يعني انخفاض عوائد استعادة الطاقة. يجب على الشركات تحسين استراتيجيات إدارة الطاقة لديها لإيجاد مصادر جديدة للطاقة.

(د) التحديات في التحكم في درجة حرارة غاز المداخن

To meet environmental requirements, bag dust collection is used at the kiln head and tail. If the waste heat boiler cannot run simultaneously, the maximum daily output of a 6-stage kiln system can reach only 60-70% of its designed capacity. Even with adjustments like small drafts or thicker layers, flue gas temperatures may exceed limits, risking damage to bag filters and increasing maintenance costs.

(هـ) ارتفاع تكاليف تحديث خطوط الإنتاج القديمة

تواجه قمائن الأسمنت الحالية تكاليف تعديل تحديثية عالية. عادةً ما تتعرض كل مرحلة من مراحل خط الإنتاج القديم لانخفاض ضغط يبلغ حوالي 1200 باسكال. وتتطلب الترقية إلى سخان مسبق من 7 مراحل تعديلات لتحقيق تصميم انخفاض الضغط المنخفض. إذا أضافت الشركات مرحلة دون ترقية مجمع الغبار، ستزداد مقاومة النظام، مما يؤدي إلى ارتفاع التكاليف التشغيلية.

ثالثاً. الخاتمة والنظرة المستقبلية

وخلاصة القول، يوفر التسخين المسبق لقمائن الأسمنت المكون من 7 مراحل مزايا كبيرة في تقليل استهلاك الطاقة، وتعزيز كفاءة الفصل، ودعم تطبيقات الوقود البديل، وتحقيق انبعاثات منخفضة للغاية. ومع ذلك، فإنه يمثل أيضًا تحديات، بما في ذلك ارتفاع تكاليف البناء والتأثيرات على تجفيف المواد الخام وتوليد الطاقة الحرارية المهدرة.

 

بالنسبة لخطوط الإنتاج الجديدة، من الحكمة اعتماد تصميم انخفاض الضغط المنخفض للسخانات المسبقة ذات 6 مراحل أو 7 مراحل. يتيح هذا الاختيار للشركات الاستفادة من التقدم التكنولوجي مع تجنب التعقيدات وزيادة التكاليف. بالنسبة لمؤسسات خطوط الإنتاج الحالية التي تفكر في الترقية، فإن التقييم الشامل لظروف الإنتاج وتكاليف الطاقة والمتطلبات البيئية والميزانيات أمر ضروري لاتخاذ قرارات مستنيرة.

 

مع تقدم صناعة الأسمنت ومواجهتها لمتطلبات بيئية أكثر صرامة، من المرجح أن يحقق جهاز التسخين المسبق ذو السبع مراحل المزيد من الإنجازات.

 

في داركونحن ملتزمون بتقديم حلول مبتكرة مصممة خصيصاً لتلبية احتياجاتك. إذا كانت لديك أسئلة أو كنت بحاجة إلى مساعدة بشأن منتجاتنا، يرجى اتصل بنا. يمكننا تقديم حلول مخصصة لدعم انتقالك إلى عمليات أكثر كفاءة واستدامة. دعونا نعمل معًا لقيادة صناعة الأسمنت إلى مستقبل أكثر اخضرارًا وذكاءً وكفاءة.

المزيد والمزيد
خطة ترقية نظام طحن الأسمنت منخفض الاستهلاك للطاقة

مشاكل النظام

تمتلك شركة Huaxing الصينية نظام طحن مدمج مفتوح الدائرة يتألف من مكبس أسطواني ومصنف تشتيت و مطحنة كريات الأسمنت:

  • مطبعة الأسطوانة: HFCG160-140، القطر Φ1600 مم، العرض Φ1400 مم، سرعة الدوران 18.75 دورة/دقيقة، السعة التصميمية 670-780 طن/ساعة.
  • مصنف التشتت: طراز SF650/160، سعة التصميم 700-850 طن/ساعة.
  • المطحنة الكروية: Φ4.2 م × 13 م طاحونة ذات حاويتين، سرعة دوران 15.8 دورة/دقيقة، قدرة تصميمية 150 طن/ساعة.

المشكلات الرئيسية التي تمت مواجهتها

  • الشوائب المعدنية: ناتج عن تآكل المواد والمعدات، مما يسبب اهتزازات متكررة في مكبس الأسطوانة ويؤدي إلى تشقق أسطح الأسطوانة. ويؤدي تراكم الشوائب المعدنية إلى خلق تأثير تخزين مؤقت على الطحن، مما يؤدي إلى تسارع التآكل وتدهور الكفاءة.

  • الكفاءة المنخفضة لمصنف التشتت: التآكل السريع وصعوبة التحكم في الدرجة يجعل من الصعب تنظيم دقة المواد الداخلة. يمكن أن يؤدي ارتفاع محتوى الرطوبة إلى انسداد ألواح الغربال، مما يمنع الإنتاج الطبيعي.

  • مشاكل الانسداد: الدقة الخشنة للمواد الداخلة تسد فجوات شبكة التفريغ، مما يتسبب في سوء التهوية، وعودة المواد في رأس الطاحونة، والتلوث البيئي، وانخفاض الطاقة الإنتاجية.

برنامج التعديل التحديثي

1. تركيب أجهزة إزالة الحديد وفواصل المعادن

  1. زيادة اختبار إزالة الحديد للمواد الخام عند التسليم. تركيب مزيلات الحديد عند كل نقطة تغذية للمواد الخام، وخفض الارتفاع بين مزيل الحديد وسطح المادة لتعزيز تأثير إزالة الحديد.

  2. تركيب جهاز فصل المعادن للكشف عن أي معدن لم تتم إزالته بواسطة مزيل الحديد. يتم فصل المعادن المكتشفة باستخدام غربال اهتزازي عند رأس الحزام الناقل لاسترجاعها يدويًا.

  3. قم بتركيب مزيل حديد خط أنابيب عند أنبوب تفريغ المسحوق الخشن في مجرى تفريغ المسحوق الخشن للمصنف من النوع V لضمان الإزالة المستمرة لخبث الحديد من النظام. اتصل بنا.

2- التعديل التحديثي لمكبس الأسطوانة ومصنف الكسر

2.1 ترقية مصنف التشتت إلى مصنف مساحيق صغير من النوع V من مرحلتين

يعاني مصنف التشتت الأصلي من أوجه القصور التالية:

 

  1. كفاءة تصنيف منخفضة: ما يقرب من 22%، مما يؤدي إلى دقة خشنة. تصل بقايا المنخل إلى 55% بجسيمات تصل إلى 8 مم.
  2. ارتفاع تكاليف الصيانة: يؤدي التصنيف الميكانيكي إلى زيادة التكاليف.
  3. ضعف قدرة المواد على التكيف: انخفاض القدرة على التصنيف مع ارتفاع نسبة الرطوبة وعدم كفاية التعامل مع تغيرات المواد.

 

تمت ترقية النظام إلى مصنف صغير من النوع V على مرحلتين. يتم نقل المواد المضغوطة بواسطة المكبس الأسطواني إلى مصنف المرحلة الأولى. يتم إرسال المواد المؤهلة إلى المطحنة الكروية، بينما تدخل المواد المرتجعة إلى مصنف المرحلة الثانية لمزيد من الفرز.

 

مزايا هذا النظام:

 

  • استهلاك منخفض للطاقة (إجمالي الطاقة المركبة 200 كيلوواط)
  • استثمار منخفض
  • كفاءة تصنيف عالية (87%)

 

2.2 ترقية تثبيت المواد وتثبيت الضغط لمكبس الأسطوانة

تعاني المكبس الأسطواني HFCG160-140 من المشكلات التالية:

  1. ضبط جهاز التغذية اليدوي يفتقر إلى التحكم المركزي.
  2. أداء ضعيف مع محتوى المسحوق الناعم المنخفض (حوالي 15%) وتيار عمل منخفض.
  3. لا يقوم نظام التحكم في الضغط الثابت بضبط فجوة الأسطوانة تلقائيًا بناءً على ظروف تغذية المواد.

 

لحل العيوب المذكورة أعلاه, داركو ترقية نظام مكابس الأسطوانة من خلال عدد من التقنيات الجديدة. وتشمل خطة الترقية ما يلي:

  • تعديل جهاز التغذية: جهاز تغذية جديد متعدد الاتجاهات يضمن تشغيل الأسطوانة بثبات.
  • إضافة جهاز ضبط فجوة الأسطوانة: يقدم نظام تحكم في الضغط الثابت وفجوة الأسطوانة مما يقلل من الاختلافات.
  • استبدال النظام الهيدروليكي: تمت ترقيته ليشمل صمامات ضبط التخميد والشوط لتحسين الثبات والأداء.

 

3- تعديل المطاحن الكروية

تحويل جهاز التغذية: يشتمل الجهاز الجديد على مغذٍ حلزوني خماسي الشفرات وصفيحة عازلة للتباطؤ لتعزيز كفاءة الطحن.
خفة الوزن وتحويل ألواح التبطين: تعمل ألواح التبطين الجديدة الأخف وزنًا على تحسين قدرة حمل الكرات وتقليل استهلاك الطاقة.
استخدام قضبان منع التشابك: تعديلات على فتحات الغربال تزيد من سعة مرور المواد وتمنع الإفراط في الطحن.

 

4- ترقية نقطة تصريف الرماد المرتجع لمجمع الغبار

تتراوح مساحة السطح المحددة للرماد المرتجع من مجمع الغبار بين 365 و410 متر مربع/كجم. وقد تم تغيير نقطة التفريغ لمجمع الغبار الأصلي لتوجيه الرماد مباشرة إلى الطاحونة الكروية، مما يقلل من الحمل وكمية المواد التي تدخل الطاحونة.

 

المزيد والمزيد
أهمية المطاحن الدوارة العمودية في إنتاج الأسمنت

أصبحت طواحين الأسطوانة العمودية (VRMs) من المعدات الأساسية في صناعة الأسمنت. وهي تستخدم على نطاق واسع في عمليات التجفيف والطحن. تطحن هذه الآلات المواد الخام للأسمنت والفحم والكلنكر والمواد الصناعية الأخرى، مثل خبث الصلب والسيراميك.

 

مشهدان مدمجان لطاحونة أسطوانية عمودية، يعرضان إعدادها التشغيلي ومكوناتها في بيئة إنتاج الأسمنت.

أهمية المطاحن الأسطوانية العمودية

الطواحين الدوارة العمودية توفر مزايا فريدة في تشغيلها وآليات طحنها وهياكلها الميكانيكية وأداء عملياتها. ونتيجة لذلك، فإنها تجذب المزيد من الاهتمام في صناعة الأسمنت العالمية. مع إدخال تكنولوجيا التفكيك الخارجي للفرن الخارجي، تستخدم العديد من البلدان الآن طواحين الأسطوانة العمودية لطحن المواد الخام للأسمنت والكلنكر. فيما يلي المزايا الرئيسية للمطاحن الدوارة العمودية مقارنةً بالتقليدية مطاحن كريات الأسمنت:

1. كفاءة عالية في استهلاك الطاقة

تقلل طواحين الأسطوانة العمودية من استهلاك الطاقة بشكل كبير. فهي عادةً ما تستخدم طاقة أقل بمقدار 201 تيرابايت إلى 301 تيرابايت إلى 301 تيرابايت إلى 3 تيرابايت أقل من الطواحين الكروية. وهذه الكفاءة تجعلها خيارًا أكثر استدامة لإنتاج الأسمنت.

 

2. بصمة مدمجة

تتطلب طواحين الأسطوانة العمودية مساحة أرضية أقل. يدمج تصميمها المدمج المصنف داخل المطحنة، مما يلغي الحاجة إلى مصنفات ومصاعد منفصلة. هذا التصميم يمكن أن يقلل من مساحة المبنى بمقدار 30% لنفس القدرة الإنتاجية.

 

3. قدرة تجفيف قوية

تعمل طواحين الأسطوانة العمودية على تجفيف المواد ذات المحتوى الرطوبي من 12% إلى 15% بفعالية. وهي تحقق ذلك باستخدام الغاز الساخن لنقل المواد. تتيح هذه القدرة للمنتجين التخلص من الحاجة إلى نظام تجفيف منفصل وزيادة تحسين عمليات الإنتاج.

 

4. عمر افتراضي طويل للأجزاء المتآكلة

يقلل تصميم طواحين الأسطوانة العمودية من التلامس المعدني المباشر. وهذا يقلل من التآكل ويزيد من معدلات التشغيل. ونتيجة لذلك، يمتد العمر الافتراضي لمكونات التآكل الحرجة مما يقلل من تكاليف الصيانة.

 

5. حجم العلف الكبير

تتعامل الطواحين العمودية ذات الأسطوانة العمودية مع أحجام تغذية أكبر، عادةً ما بين 80 إلى 120 مم. يمكن لبعض المطاحن الكبيرة الحجم استيعاب ما يصل إلى 200 مم. وتعزز هذه الميزة من قدرة التكسير وتبسط العملية الكلية مقارنةً بالمطاحن الكروية، التي تتطلب عادةً أحجام تغذية أصغر.

 

6. انخفاض مستويات الضوضاء

تعمل طواحين الأسطوانة العمودية عند مستويات ضوضاء أقل بحوالي 10 ديسيبل من طواحين الكرات. وهذا الانخفاض يحسن بيئة العمل. بالإضافة إلى ذلك، فإنها تجعل من الأسهل مراقبة والتحكم في دقة المنتج وتكوينه. كما أن الصيانة أبسط أيضًا.

 

خيارات التخطيط

عادةً ما تقدم طواحين الأسطوانة العمودية خيارين للتخطيط بناءً على وضع برج الترطيب ومجمع الغبار: نظام ثلاثي المراوح ونظام ثنائي المراوح. وهي تستخدم مجمِّع الغبار الحلزوني لتجميع المنتجات، مما يقلل من الضغط السلبي للنظام وحجم الغاز الذي يمر عبر مجمع الغبار. يمكن أن يدخل غاز العادم مباشرةً إلى مجمع الغبار، والذي قد يكون مرسب إلكتروستاتيكي أو مرشح كيسي. يقلل هذا الإعداد من عدد وحدات المعدات ويبسط التصميم العام.

 

المشكلات الشائعة

تآكل بكرات الطحن

أثناء التشغيل، تواجه بكرات الطحن وألواح التآكل قوى مختلفة، مثل ضغط الأسطوانة واحتكاك المواد. عندما يؤدي التآكل إلى زيادة الفجوات في التثبيت، يمكن أن يؤدي ذلك إلى حدوث تأثيرات شديدة، مما يتسبب في حدوث تشققات أو كسر. يؤثر هذا الضرر على أداء المعدات. غالبًا ما تفشل طرق الإصلاح التقليدية وتستغرق الكثير من الوقت. لذلك، تستخدم العديد من الدول المتقدمة، بما في ذلك الولايات المتحدة وأوروبا، مواد مركبة عالية الأداء للإصلاحات في الموقع. ويؤدي هذا النهج إلى إطالة عمر المعدات بشكل فعال، ويحسن الإنتاجية ويقلل من وقت التعطل.

 

تآكل غرفة المحمل

تجميع المحامل في طواحين التفريز العمودية صارم. عادةً ما يقوم المشغلون بتبريد المحامل إلى درجات حرارة منخفضة للتجميع الدقيق. إذا ظهرت فجوات بين المحامل وغرفها، فقد يتسبب ذلك في ارتفاع درجة الحرارة وحتى حدوث نوبة. تخاطر طرق الإصلاح التقليدية، مثل اللحام والطلاء، بإتلاف مادة المحامل بسبب الإجهاد الحراري. توفر المواد المركبة عالية البوليمر، مثل تلك الموجودة في علامتنا التجارية Darko، القوة والمرونة اللازمتين. فهي تمتص الصدمات الخارجية بفعالية، وتمنع المزيد من التآكل الناتج عن توسيع الفجوة.

 

الخاتمة

تلعب طواحين الأسطوانة العمودية دورا حاسما في إنتاج الأسمنت الحديث. إن كفاءتها وتوفيرها للطاقة وتصميمها المدمج يجعلها تحظى بشعبية متزايدة. إذا كانت لديك أي أسئلة أو احتياجات بشأن طواحين الأسطوانة العمودية، فلا تتردد في الاتصال بـ اتصل بنا. فريقنا في داركو هنا لمساعدتك في تقديم حلول متقدمة لتحديات إنتاج الأسمنت لديك.

المزيد والمزيد
الاعتبارات الرئيسية لاختيار صمام التفريغ النجمي

إن صمام التفريغ النجمي هو جهاز تفريغ مصمم لنقاط التفريغ التي تعمل تحت ضغط سلبي. وهو ينقل المواد باستخدام دوّار دوّار. يوفر هذا التصميم تأثير مانع للتسرب يمنع سحب الهواء أثناء النقل الهوائي، مما يضمن التفريغ العادي.

 

ميزات صمام التفريغ النجمي

  • هيكل مدمج وتصميم جذاب: التصميم سهل الاستخدام ومريح.

 

  • تشغيل سلس وضوضاء منخفضة: يعمل بهدوء، مما يعزز راحة المستخدم.

 

  • أداء فائق في درجات الحرارة العالية والتشحيم: يتم وضع المحامل وعلب التروس بعيدًا عن المبيت مما يحسن الأداء تحت درجات الحرارة العالية.

 

  • تصميم مخصص: يمكننا إنشاء تصميمات مصممة خصيصاً لتناسب متطلباتك الخاصة.

 

  • صيانة التشحيم: يتم تعبئة كل صمام بمواد تشحيم خاصة قبل مغادرة المصنع. ويوصى بإجراء فحوصات منتظمة للتشحيم.

 

تُستخدم صمامات التفريغ النجمية بشكل شائع في أنظمة النقل الهوائي. وهي تزود المواد بشكل منتظم ومستمر إلى أنبوب النقل. وهذا يضمن استقرار الغازات والمواد الصلبة داخل نظام النقل الهوائي. وبالإضافة إلى ذلك، فإنها تعزل الضغط في القسمين العلوي والسفلي للصمام، مما يحقق تأثير القفل. ولذلك، فإن صمام التفريغ النجمي ضروري لأنظمة النقل الهوائي.

 

صمام تفريغ الرماد النجمي قيد التشغيل، يوضح آلية التحكم في تفريغ الرماد في محطة توليد الكهرباء

تطبيقات صمام التفريغ النجمي

تُستخدم صمامات التفريغ النجمية كأجهزة تفريغ في أنظمة تجميع المواد، خاصةً في الصوامع. وهي تصنف من بين أجهزة التفريغ الأكثر تقدمًا المتاحة اليوم. تُستخدم هذه الصمامات بشكل شائع في أنظمة إزالة الغبار وهي مناسبة بشكل خاص للغبار والمواد ذات الجسيمات الصغيرة. وتفضل صناعات مثل حماية البيئة والمعادن والكيماويات والأغذية والأسمنت وبناء الطرق ومعدات التجفيف صمامات التفريغ النجمية لمختلف المشاريع.

 

 

دليل اختيار صمامات التفريغ النجمية

يتضمن اختيار صمام التفريغ النجمي المناسب عدة خطوات رئيسية:

 

1. تحديد موقع الاستخدام

حدد ما إذا كان سيتم استخدام الصمام في الداخل أو في الهواء الطلق. يؤثر هذا الاختيار على تدابير الحماية.

 

2. تحديد الغرض من الاستخدام

قم بتوضيح ما إذا كان الصمام سيقوم بتفريغ المواد بطريقة مقننة أو كاملة الحجم أو قفل الهواء. هذا يساعد على اختيار الطراز المناسب.

 

3. تحديد معدل تدفق المواد

فهم معدل التدفق في الساعة للصمام. حدد ما إذا كان التفريغ مقننًا أو متغيرًا لتحديد السعة المناسبة.

 

4. تحديد طريقة النقل

تصنيف نوع النقل: التدفق الهوائي أو تدفق الجاذبية. يساعد توضيح ذلك في اختيار الصمام الصحيح.

 

5. فهم المواد المنقولة

معرفة خصائص المواد وفرق الضغط بين حواف مدخل ومخرج المنفاخ. تساعد هذه المعرفة في تحديد مادة الصمام وهيكله.

 

6. تحليل خواص المواد

ضع في اعتبارك خصائص مثل اسم المادة، وحجم الجسيمات، والكثافة الحقيقية، والكثافة الظاهرية، والكثافة الإجمالية، ودرجة الحرارة، وزاوية الاستراحة، ومحتوى الرطوبة، واللزوجة. ستؤثر هذه العوامل على اختيار الصمام وتكوينه.

 

7. النظر في المتطلبات الخاصة

إذا كنت بحاجة إلى حجرة تسارع أو حجرة عادم، حدد الطرازات المطلوبة. ضع في اعتبارك أيضاً الشركة المصنعة للمحرك المخفض ومستوى الحماية.

 

8. اختيار المواد

المواد المختلفة لها متطلبات محددة. فعلى سبيل المثال، غالبًا ما تتطلب صناعات تجهيز الأغذية والصناعات الدوائية صمامات تفريغ نجمية من الفولاذ المقاوم للصدأ نظرًا لمقاومتها للتآكل ومتانتها في درجات الحرارة العالية.

 

9. أداء السلامة

تأكد من السلامة وسهولة التشغيل من خلال اختيار العلامات التجارية الموثوقة والموديلات المعروفة بالثبات.

 

من خلال اتباع هذه الخطوات، يمكنك اختيار صمام التفريغ النجمي الذي يلبي احتياجاتك بشكل فعال، مما يضمن التشغيل المستقر والأداء العالي في عملية الإنتاج الخاصة بك.

 

 

الخاتمة

باختصار، يعد اختيار صمام التفريغ النجمي المناسب أمرًا بالغ الأهمية للتشغيل الفعال في أنظمة مناولة المواد الخاصة بك. إذا كنت تبحث عن صمامات عالية الجودة, داركو مجموعة من الخيارات الموثوقة المصممة خصيصاً لتلبية احتياجاتك. لأية استفسارات أو لمناقشة متطلباتك الخاصة، يرجى اتصل بنا. نحن هنا للمساعدة!

المزيد والمزيد
إطالة عمر كيس الغبار الخاص بك

تلعب أكياس ترشيح الغبار ذات درجة الحرارة العالية دورًا حاسمًا في أنظمة جمع الغبار الصناعي. ويؤثر عمرها الافتراضي بشكل مباشر على كل من الكفاءة التشغيلية وتكاليف الصيانة. ولذلك، فإن إطالة العمر الافتراضي لهذه الأكياس هو محور التركيز الرئيسي للعديد من العملاء. توضح هذه المقالة عدة استراتيجيات لمساعدتك في تحقيق هذا الهدف.

اختر المادة المناسبة

يعد اختيار المادة المناسبة أمراً حيوياً. عند اختيار المواد ذات درجة الحرارة العالية أكياس تصفية الغبارضع في اعتبارك ظروف العمل الخاصة بك. بالنسبة لغازات المداخن الساخنة والرطبة والمسببة للتآكل، اختر مواد مثل البوليمر الفلوري أو P84. هذه المواد تقاوم درجات الحرارة العالية والتآكل. بالنسبة للغبار الصناعي العام، تعمل أكياس البوليستر ذات الإبرة اللباد بشكل جيد.

تقييم ظروف التشغيل

1. طبيعة غاز المداخن

تؤثر تركيبة غاز المداخن بشكل كبير على متانة الأكياس. إذا كان الغاز يحتوي على مستويات عالية من المواد الحمضية أو المواد المسببة للتآكل، فسوف يضعف الأكياس. وغالبًا ما تواجه صناعات مثل الصناعات الكيميائية والمعدنية هذه المشكلة، مما يؤدي إلى قصر عمر الأكياس.

2. درجة الحرارة

يمكن أن تتسبب درجات الحرارة المرتفعة في تلف شديد لأكياس الفلتر. كل مادة لها حد معين لدرجات الحرارة. إذا تجاوزت هذا الحد، فسوف تتلف الأكياس بسرعة وتتعطل. لذلك، راقب درجات الحرارة عن كثب لحماية استثمارك.

3. خصائص الغبار

خصائص الغبار مهمة أيضًا. يمكن للجسيمات الحادة أو الصلبة أن تتآكل الأكياس. وبالإضافة إلى ذلك، يمكن أن يتراكم الغبار اللزج، مما يعوق تدفق الهواء ويزيد من المقاومة. يمكن أن يؤدي هذا التراكم إلى تلف سابق لأوانه.

كيس فلتر جامع الغبار عالي الكفاءة مصمم للتطبيقات الصناعية، مما يضمن التقاط الغبار وجودة الهواء المثلى.

التركيب والاستخدام السليم

التركيب والاستخدام الصحيحين ضروريان لزيادة عمر الكيس إلى أقصى حد. اتبع تعليمات الشركة المصنعة بعناية. إليك بعض النصائح الأساسية:

 

  • ضمان الملاءمة المناسبة: أثناء التركيب، تأكد من أن الأكياس تناسب فتحات لوحة الزهور بدقة. هذا يمنع التآكل وتسرب الهواء.

 

  • إجراء عمليات تفتيش منتظمة: افحص تشغيل المعدات بشكل متكرر. ابحث عن أي علامات تآكل أو انسداد. يساعد تنظيف الأكياس بانتظام في الحفاظ على تدفق الهواء.

 

  • التحكم في درجة حرارة غاز المداخن: راقب عن كثب درجات حرارة الغاز. تجنب الحرارة الزائدة التي قد تضر بالأكياس.

 

  • اختر سرعة الترشيح المناسبة: حدد سرعة ترشيح مناسبة. قد تتسبب السرعات العالية في تآكل غير ضروري للأكياس.

 

نصائح إضافية لإطالة عمر الحقيبة

  • تجنب خلط الأكياس: لا تخلط بين الأكياس القديمة والجديدة. يمكن أن تؤدي أنماط التآكل المختلفة إلى تعطيل أداء النظام.

 

  • مراقبة الشيخوخة: تحقق بانتظام من علامات التقادم. يمكن أن يؤدي ارتفاع درجات الحرارة والتعرض للمواد المسببة للتآكل إلى تآكل الأكياس. استبدل أي منها يظهر عليه تآكل كبير.

 

  • ضبط الضيق: تأكد من أن الأكياس ليست فضفاضة جدًا ولا ضيقة جدًا. فالأكياس الفضفاضة قد تجمع الغبار، بينما قد تتمزق الأكياس الضيقة.

 

  • تنظيف الأكياس واستبدالها: عند استبدال الأكياس، استخدم الهواء المضغوط لتفجير الغبار. تحقق من وجود ثقوب وقم بإصلاحها إذا لزم الأمر. إذا كانت الأكياس شديدة الاتساخ، اشطفها بالماء واتركها تجف قبل استخدامها مرة أخرى.

 

  • معالجة الانسداد على الفور: يزيد الانسداد من المقاومة، وهو ما تشير إليه قراءات مقياس الضغط. ولإصلاح الانسداد، ينبغي مراعاة الخطوات التالية:

    • زيادة وتيرة التنظيف مؤقتاً لإزالة الانسدادات.
    • استبدل بعض الأكياس أو كلها حسب الحاجة.
    • ضبط ظروف التركيب أو التشغيل لمنع حدوث مشكلات مستقبلية.

أنواع أكياس تصفية الغبار

تأتي أكياس فلتر الغبار بتصميمات مختلفة. فيمكنك العثور على أنواع النفاثة النبضية والاهتزازية والعكسية. كما أنها تختلف أيضًا في الشكل، بما في ذلك الأنماط الدائرية والمسطحة والمغلفة. تصميمات مختلفة تلبي تطبيقات محددة، مما يسمح بالمرونة بناءً على احتياجاتك.

الخاتمة

إن إطالة العمر الافتراضي لأكياس مرشحات الغبار عالية الحرارة أمر ضروري لتحسين كفاءة أنظمة جمع الغبار وتقليل التكاليف. من خلال اختيار المواد المناسبة، وتقييم ظروف التشغيل، وضمان التركيب المناسب، وإجراء الصيانة الدورية، يمكنك تعزيز طول عمر هذه الأكياس بشكل كبير. استخدم هذه الاستراتيجيات لحماية استثمارك والحفاظ على التحكم الفعال في الغبار في عملياتك.

 

في داركونحن متخصصون في حلول مرشحات الغبار عالية الجودة المصممة خصيصًا لتلبية احتياجاتك الصناعية. لمزيد من المعلومات أو لمناقشة متطلباتك الخاصة, اتصل بنا اليوم! فريقنا جاهز لمساعدتك في تحسين أنظمة جمع الغبار لديك وتعزيز الأداء.

المزيد والمزيد
الأعطال الشائعة في مكابس الأسطوانة وحلولها

في إنتاج الأسمنت، تعتبر المكبس الأسطواني قطعة رئيسية من المعدات، ويؤثر استقرارها التشغيلي بشكل مباشر على كفاءة الإنتاج وجودة المنتج. فيما يلي حالات محددة ومشاركة الخبرات المتعلقة بمعالجة الأعطال من شركة T، وشركة J، وشركة S. إذا واجهتك مشاكل مماثلة أثناء تشغيل المعدات، فلا تتردد في اتصل بنا في داركو. كشركة مصنعة وموردة محترفة لمعدات الأسمنت، نحن ملتزمون بتزويدك بمعدات وخدمات عالية الجودة.

مكبس أسطواني عالي الكفاءة يستخدم في إنتاج الأسمنت لضغط المواد وطحنها.

مصنع الأسمنت أ وصف الوضع غير الطبيعي

ظاهرة الخلل

يستخدم مصنع الأسمنت A أنبوب تغذية رأسي بين المكبس الأسطواني وصومعة الوزن. ومع ذلك، فإن هذا الأنبوب قصير للغاية. ونتيجة لذلك، تواجه المكبس الأسطواني ضغط عمل منخفض وقدرة بثق ضعيفة. وبالتالي، تحتوي مادة التغذية على بقايا غربلة عالية ومحتوى مسحوق ناعم منخفض. ويؤدي هذا الوضع إلى انخفاض إنتاجية النظام وارتفاع استهلاك طاقة الطحن.

 

تكوين النظام

  • مطبعة الأسطوانة: 120-50 مكبس أسطواني (إنتاجية المواد 165 طنًا/ساعة، قوة المحرك الرئيسي 250 كيلو وات، التيار 21 أمبير × 2)
  • آلة التشتيت والتصنيف: 550/120 (قدرة المعالجة 140-175 طنًا/ساعة، قوة المحرك 45 كيلو وات + 30 كيلو وات)
  • مطحنة الأنابيب: Φ3.2 × 13 م طاحونة أنبوبية مفتوحة الدائرة ثلاثية الغرف (قوة المحرك الرئيسي 1600 كيلو وات، تحميل وسائط الطحن 127 طن)
  • مروحة تجميع الغبار: يشتمل على نظام طحن مدمج بدائرة مفتوحة

 

النتائج

وينتج النظام أسمنت من درجة P.O42.5 بمساحة سطحية محددة نهائية لا تقل عن 380 ± 10 م²/كجم. ويحقق إنتاجية تبلغ 65 طن/ساعة بينما يستهلك 35 كيلو وات/طن من الطاقة. ومع ذلك، فإن بقايا R80 ميكرومتر من مادة التغذية تصل إلى 78.7%، مما يؤدي إلى أن 21.3% فقط من المادة عبارة عن مسحوق ناعم. وهذا يؤدي إلى ارتفاع محتوى الجسيمات الخشنة في الأسمنت النهائي.

 

تحليل التشخيص الفني

يبلغ ارتفاع أنبوب التغذية الرأسي بين مكبس الأسطوانة وصومعة الوزن أقل من 1.2 متر، مما يتسبب في انخفاض ضغط المواد في الأنبوب، مما يتطلب تعديلًا متكررًا لصمام القضيب. وكثيرًا ما تتعرض صومعة الوزن للفصل أو انهيار المواد، ويوجد غبار كبير في منطقة الإنتاج. يبلغ ضغط العمل في مكبس الأسطوانة 6.0-6.5 ميجا باسكال فقط، مما يؤثر بشكل مباشر على تأثير بثق المادة.

 

التدابير والآثار التقنية

أثناء الإصلاح السنوي الشامل، تمت زيادة ارتفاع المصعد وصومعة الوزن، مما رفع ارتفاع أنبوب التغذية العمودي إلى 2.5 متر. تم إصلاح الألواح الجانبية لمكبس الأسطوانة عن طريق اللحام المتراكب لتقليل التسرب. أدى الحفاظ على مستوى المواد في صومعة الوزن عند 60%-70% إلى القضاء على الفصل وانهيار المواد. تم تعديل ضغط عمل مكبس الأسطوانة إلى 7.2-7.5 ميجا باسكال، وتم تقليل بقايا R80 ميكرومتر من مادة التغذية إلى 49.8% (مع وصول محتوى المسحوق الناعم إلى 50.2%). زاد إنتاجية النظام إلى 79 طنًا/ساعة، وانخفض استهلاك طاقة الطحن إلى 26.4 كيلو وات/طن. سنويًا، يمكن لهذا التعديل أن يوفر 4.8 مليون كيلو وات/ساعة من الكهرباء، مما يؤدي إلى فائدة اقتصادية تزيد عن 2.8 مليون يوان صيني.

 

مصنع الأسمنت (ب) وصف الوضع غير الطبيعي

ظاهرة الخلل

في مصنع الأسمنت B، يواجه المشغلون في مصنع الأسمنت B، عدم استقرار التحكم في تغذية المكبس الأسطواني. ويؤدي عدم الاستقرار هذا إلى ضعف القدرة على العمل. وبالتالي، ينتج المحرك الرئيسي ناتجًا غير كافٍ. ونتيجة لذلك، تحتوي مادة التغذية على محتوى مسحوق ناعم منخفض. وفي النهاية، يؤدي هذا الوضع إلى انخفاض الإنتاجية وارتفاع استهلاك طاقة الطحن.

 

تكوين نظام الطحن

  • مطبعة الأسطوانة: مكبس الأسطوانة 170-100 (إنتاجية المواد 620 طن/ساعة، قوة المحرك الرئيسية 900 كيلو وات)
  • مصنف: Vx8820
  • مطحنة الأنابيب: φ4.2 × 13 م طاحونة أنبوبية مزدوجة الحجرة (قوة المحرك الرئيسية 3550 كيلو وات)
  • مروحة تجميع الغبار: يشتمل على نظام طحن مشترك مزدوج الدائرة المغلقة المزدوجة

 

النتائج

ينتج النظام أسمنت من الدرجة P.O42.5 بإنتاجية 165 طن/ساعة (النقاوة النهائية R45μm بقايا 9.0 ± 1.0%)، مع استهلاك طاقة طحن يصل إلى 44 كيلو وات/ساعة/طن.

 

تحليل التشخيص الفني

وينتج عن التغذية غير المستقرة لمكبس الأسطوانة ضعف القدرة على البثق وعدم كفاية ناتج المحرك، مع تيار التشغيل فقط عند 42%-45%. تبلغ مساحة السطح المحددة لمادة التغذية حوالي 160 متر مربع/كجم.

 

التدابير والآثار التقنية

تم اعتماد تقنية براءة اختراع من إحدى شركات التكنولوجيا، وهي "جهاز التغذية المزدوج من نوع الرافعة لمكبس الأسطوانة" لتثبيت التحكم في التغذية، مما زاد من ناتج المحرك الرئيسي إلى 72%-78%. ضمنت التحسينات الهيكلية الداخلية محتوى أعلى من المواد النهائية في الإخراج. وفي النهاية، وصل إنتاجية النظام للأسمنت من درجة P.O42.5 إلى 210 طن/ساعة، وانخفض استهلاك طاقة الطحن إلى 38.1 كيلو وات/ساعة، مما حقق توفيرًا في الطاقة بمقدار 13.41%. بعد تحسين طاقة النظام، تم تحسين كفاءة الإنتاج بشكل كبير.

وصف الوضع غير الطبيعي لمصنع الأسمنت C

ظاهرة الخلل

في مصنع الأسمنت C، يدخل كل من الرماد المتطاير والجبس منزوع الكبريت بأحجام جسيمات صغيرة إلى صومعة الوزن معًا. يتسبب المحتوى الرطوبي العالي للجبس المنزوع الكبريت في حدوث التصاق شديد للمواد على جدران الصومعة، مما يؤثر على ناتج المكبس الأسطواني والعائد الكلي للنظام.

 

تكوين نظام الطحن

  • مطبعة الأسطوانة: 120-50 مكبس بكرات 120-50 (إنتاجية المواد 165 طن/ساعة، قوة المحرك الرئيسية 250 كيلو وات)
  • آلة التشتيت والتصنيف: 550/120
  • مطحنة الأنابيب: Φ3.2 × 13 م طاحونة أنبوبية ثلاثية الغرف (قوة المحرك الرئيسي 1600 كيلو وات)
  • مروحة تجميع الغبار: يشتمل على نظام طحن مدمج بدائرة مفتوحة

 

النتائج

ينتج النظام أسمنت من درجة P.O42.5 بإنتاجية 65 طن/ساعة (مساحة السطح المحددة النهائية ≥ 360 ± 10 م²/كجم)، مع استهلاك طاقة طحن تبلغ 33 كيلو وات/طن. يبلغ محتوى المسحوق الناعم R80 ميكرومتر من مادة التغذية أكثر من 65% (مع محتوى مسحوق ناعم <80 ميكرومتر حوالي 35%).

 

تحليل التشخيص الفني

تؤثر المواد المسحوقة على قدرة البثق في مكبس الأسطوانة، مما يؤدي إلى انخفاض تيار التشغيل. تعاني صومعة الوزن من التصاق شديد للمواد بسبب ارتفاع محتوى الرطوبة، مما يؤثر على تدفق المواد في أنبوب التغذية.

 

التدابير والآثار التقنية

تم تحويل الرماد المتطاير والجبس المنزوع الكبريت إلى قياس منفصل قبل التغذية المباشرة في المطحنة الأنبوبية، وتم تنظيف الالتصاق على جدران صومعة الوزن لخلق ضغط ثابت للمواد. حققت المكبس الأسطواني تغذية مفرطة التشبع، مما أدى إلى تحسين أداء البثق. تم تقليل بقايا R80 ميكرومتر من مادة التغذية إلى 55% (مع وصول محتوى المسحوق الناعم <80 ميكرومتر إلى 45%). زاد إنتاج الأسمنت P.O42.5 إلى 75 طنًا/ساعة، بزيادة قدرها 15.38%؛ وانخفض استهلاك طاقة الطحن إلى 30 كيلو وات/ساعة، مما حقق توفيرًا في الطاقة قدره 9.1%.

 

الخاتمة

التشغيل المستقر لمكبس الأسطوانة أمر بالغ الأهمية لإنتاج الأسمنت. ويمكننا تحقيق ذلك من خلال مراقبة حالة المعدات وتحسين العمليات التشغيلية. بالإضافة إلى ذلك، يساعدنا إجراء الصيانة الدورية على تقليل الأعطال بشكل فعال. وهذا بدوره يحسن كفاءة الإنتاج ويعزز جودة المنتج. إذا واجهت أي مشاكل في معدات الأسمنت، يرجى الاتصال بنا. تلتزم داركو، بصفتها شركة متخصصة في تصنيع وتوريد معدات الأسمنت، بتوفير معدات وحلول عالية الجودة. ومعا، يمكننا أن ندفع عجلة التقدم في هذه الصناعة.

المزيد والمزيد
كيف يمكننا منع انفجارات الغبار بشكل فعال؟

يتطلب منع انفجارات الغبار نهجًا متعدد الأوجه. تحدث انفجارات الغبار عندما تصل تركيزات الغبار إلى مستوى معين، وتختلط مع الهواء وتواجه مصدر اشتعال. تخلق جزيئات الغبار الدقيقة خليطًا قابلاً للاشتعال في الهواء. وعند اشتعالها، تطلق كمية كبيرة من الطاقة، مما يؤدي إلى حدوث انفجار. ولذلك، فإن التحكم في تركيز الغبار والتنظيف الفوري أمران حاسمان لمنع حدوث انفجارات.

 

فيما يلي بعض التدابير الوقائية الرئيسية:

انفجارات الغبار

التحكم في تركيز الغبار

  • ضمان إحكام غلق المعدات: تأكد من أن جميع المعدات والحاويات و أنظمة النقل محكمة الإغلاق جيدًا لتقليل تسرب الغبار.

 

  • تحسين التهوية وإزالة الغبار: تركيب أنظمة فعالة للتهوية وإزالة الغبار. سيؤدي ذلك إلى تعزيز استخلاص الغبار وتقليل مستويات الغبار في الورشة. داركو مجمعات الغبار توفر كفاءة وموثوقية عالية في الترشيح لمساعدة الشركات على إدارة الغبار بفعالية.

 

  • إدارة تراكم الغبار والتنظيف: حافظ على أرضيات الورشة وجدرانها وأسقفها ملساء وخالية من النتوءات لتسهيل عملية التنظيف. استخدم المكانس الكهربائية المقاومة للانفجار للتنظيف المنتظم. بالإضافة إلى ذلك، رش الماء لترطيب الغبار عند الإمكان. تساعد زيادة رطوبة الهواء إلى أكثر من 65% على ترسيب الغبار وامتصاص الحرارة الناتجة عن أكسدة الغبار، مما يقلل من مخاطر الكهرباء الساكنة.

 

التحكم في مصادر الإشعال

  • اختر المعدات بحكمة: عند صيانة المعدات المحملة بالغبار، من الضروري استخدام أدوات لا تحدث شرارات من الصدمات أو الاحتكاك. بالإضافة إلى ذلك، تأكد من أن جميع المعدات الكهربائية تفي بالمعايير المقاومة للانفجار. وعلاوة على ذلك، تجنب تركيب الآلات التي تولد الكهرباء الساكنة أو الشرر الكهربائي، وتنفيذ تدابير التأريض الساكنة لتعزيز السلامة.

 

  • إدارة اللهب المفتوح: حدد المناطق ذات الغبار القابل للاشتعال كمناطق محظورة للحريق. علاوة على ذلك، تحكم في استخدام اللهب المكشوف بصرامة. قبل اللحام في هذه المناطق، تأكد من إزالة جميع المواد من المعدات. بالإضافة إلى ذلك، اتخذ خطوات لمنع سقوط الخبث في الماكينات أو على المواد.

 

  • تركيب أنظمة الكشف عن الشرر وإطفاء الحريق: في الورش المناسبة، من المهم تركيب أنظمة كشف الشرر وإطفاء الحرائق في الورش المناسبة. وعلى وجه التحديد، يمكن لهذه الأنظمة اكتشاف الشرر في قنوات إزالة الغبار أو أنابيب نقل المسحوق. بالإضافة إلى ذلك، فإنها تستخدم رذاذ الماء لإطفاء الشرر بسرعة وفعالية.

 

التحكم في محتوى الأكسجين

في بعض الحالات، املأ المطحنة بغازات خاملة مثل النيتروجين أو ثاني أكسيد الكربون. هذا يقلل من محتوى الأكسجين في النظام ويساعد على منع انفجارات الغبار.

 

تنفيذ تدابير إضافية

  • التعامل مع المواد بشكل صحيح: الغربلة، وإزالة الأحجار، وإزالة المعادن من المواد المسحوقة لمنع دخول الشوائب إلى الكسارة.

 

  • التحكم في درجة الحرارة: تأكد من أن درجة حرارة سطح أجهزة التسخين والأنابيب عالية الحرارة لا تتجاوز درجة حرارة اشتعال سحابة الغبار.

 

  • إجراء عمليات التفتيش والصيانة الدورية: قم بفحص المعدات الكهربائية بانتظام لمنع تقادمها أو حدوث دوائر كهربائية قصيرة يمكن أن تخلق مصادر اشتعال.

 

  • توفير تدريب الموظفين: تعزيز التثقيف في مجال السلامة للموظفين. زيادة وعيهم بمخاطر انفجار الغبار وتعليمهم مهارات الاستجابة الأساسية للطوارئ.

 

وضع خطة طوارئ

وضع خطة طوارئ لانفجارات الغبار. يجب أن تتضمن هذه الخطة خطوات للإخلاء في حالات الطوارئ، ومكافحة الحرائق الأولية، وإنقاذ الأفراد. تضمن استجابة فعالة وفي الوقت المناسب في حالة حدوث انفجار غبار.

من خلال تنفيذ هذه التدابير، يمكن للشركات أن تقلل بشكل كبير من خطر حدوث انفجارات الغبار مع حماية موظفيها وممتلكاتها. في داركونحن ملتزمون بتوفير حلول فعالة لإدارة الغبار. تساعد منتجاتنا الشركات على التحكم بفعالية في الغبار والحفاظ على سلامة العمليات. إذا كان لدى شركتك أي أسئلة حول أنظمة تجميع الغبار، يُرجى عدم التردد في الاتصال ب تواصل معنا

المزيد والمزيد

2024

خذ قسطاً من الراحة واقرأ كل شيء عنها

هل تريد تعزيز عملك؟

اتصل بنا وابق على تواصل معنا

اتصل بنا
شعار داركو

شركة نانتونغ داركو داركو لماكينات مواد البناء، وهي شركة رائدة في مجال التصنيع والتوريد في الصين، متخصصة في البحث والتطوير والتصميم والتصنيع والتركيب لحلول إزالة الكبريت ونزع النتروجين وإزالة الغبار ومشاريع حماية البيئة، بالإضافة إلى خطوط إنتاج مسحوق الخبث الدقيق ومسحوق الطحن.

المنتجات

قطع الغيار

الحالات

الأخبار

معلومات الاتصال

  • العنوان: رقم 218، طريق شيسو، شارع هوجي، منطقة هايان للتكنولوجيا الفائقة (مدينة هايان سابقاً)
  • +86 15370455293
  • +86 15365564889
  • sales@darko-tech.com
لينكد إن فيسبوك يوتيوب تيكتوك تويتر
arAR
arAR en_USEN_US ru_RURU fr_FRFR pt_AOPT es_ESES jaJA