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Plan de mejora del sistema de molienda de cemento de bajo consumo energético

Problemas del sistema

China Huaxing dispone de un sistema combinado de molienda en circuito abierto compuesto por una prensa de rodillos, un clasificador de dispersión y un molino de bolas de cemento:

  • Prensa de rodillos: HFCG160-140, diámetro Φ1600 mm, anchura Φ1400 mm, velocidad de rotación 18,75 r/min, capacidad de diseño 670-780 t/h.
  • Clasificador de dispersión: Modelo SF650/160, capacidad de diseño 700-850 t/h.
  • Molino de bolas: Φ4,2 m × 13 m molino de dos cubas, velocidad de rotación 15,8 r/min, capacidad de diseño 150 t/h.

Principales problemas encontrados

  • Impurezas metálicas: Introducidas por el desgaste del material y del equipo, provocan vibraciones frecuentes en la prensa de rodillos y conducen al desconchado de las superficies de los rodillos. La acumulación de impurezas metálicas crea un efecto amortiguador en la molienda, lo que provoca un desgaste acelerado y deteriora la eficacia.

  • Baja eficacia del clasificador de dispersión: El rápido desgaste y la dificultad para controlar el grado de finura dificultan la regulación de la finura del material entrante. El alto contenido de humedad puede provocar la obstrucción de las placas de tamiz, impidiendo la producción normal.

  • Problemas de obstrucción: La finura gruesa del material entrante obstruye los huecos de la rejilla de descarga, provocando una ventilación deficiente, el retorno del material en la cabeza del molino, la contaminación del medio ambiente y la reducción de la capacidad de producción.

Programa de modernización

1. Instalación de desferrizadores y separadores de metales

  1. Aumentar las pruebas de eliminación de hierro de las materias primas en el momento de la entrega. Instalar eliminadores de hierro en cada punto de alimentación de materias primas, reduciendo la altura entre el eliminador de hierro y la superficie del material para mejorar el efecto de eliminación del hierro.

  2. Instale un separador de metales para detectar cualquier metal no eliminado por el eliminador de hierro. El metal detectado se separará mediante una criba vibratoria en la cabecera de la cinta transportadora para su recuperación manual.

  3. Instale un eliminador de hierro por tubería en el conducto de descarga de polvo grueso del clasificador tipo V para garantizar la eliminación continua de escoria de hierro del sistema.Si necesita más información, por favor Contacto.

2.Reequipamiento de la prensa de rodillos y el clasificador de rotura

2.1 Transformación del clasificador de dispersión en un clasificador de polvo en V de dos etapas de pequeño tamaño

El clasificador de dispersión original presenta las siguientes deficiencias:

 

  1. Baja eficacia de clasificación: Aproximadamente 22%, lo que resulta en una finura gruesa. El residuo del tamiz alcanza 55% con partículas de hasta 8 mm.
  2. Elevados costes de mantenimiento: La clasificación mecánica conlleva un aumento de los costes.
  3. Mala adaptabilidad del material: Capacidad de clasificación reducida con alto contenido de humedad y manejo inadecuado de los cambios de material.

 

El sistema se ha actualizado a un clasificador en V pequeño de dos etapas. El material prensado por la prensa de rodillos se transporta al clasificador de primera etapa. El material cualificado se envía al molino de bolas, mientras que el material de retorno entra en el clasificador de segunda etapa para su posterior clasificación.

 

Ventajas de este sistema:

 

  • Bajo consumo de energía (potencia total instalada de 200 kW)
  • Baja inversión
  • Alta eficacia de clasificación (87%)

 

2.2 Mejora de la estabilización del material y de la estabilización de la presión para la prensa de rodillos

La prensa de rodillos HFCG160-140 tiene los siguientes problemas:

  1. El ajuste manual del dispositivo de alimentación carece de control central.
  2. Bajo rendimiento con un bajo contenido de polvo fino (alrededor de 15%) y baja corriente de trabajo.
  3. El sistema de control de presión constante no ajusta automáticamente la separación de los rodillos en función de las condiciones de alimentación del material.

 

Para solucionar los defectos anteriores, Darko ha modernizado el sistema de prensas de rodillos mediante una serie de nuevas tecnologías. El plan de actualización incluye:

  • Modificación del dispositivo de alimentación: Un nuevo dispositivo de alimentación multidireccional garantiza un funcionamiento estable de los rodillos.
  • Adición de un dispositivo de ajuste de la separación entre rodillos: Introduce un sistema de control de la presión constante y la separación entre rodillos que minimiza las variaciones.
  • Sustitución del sistema hidráulico: Actualizado para incluir válvulas de ajuste de la amortiguación y la carrera para mejorar la estabilidad y el rendimiento.

 

3.Modificación de los molinos de bolas

Transformación del dispositivo de alimentación: El nuevo dispositivo incorpora un alimentador en espiral de cinco palas y una placa amortiguadora de desaceleración para mejorar la eficacia de la molienda.
Aligeramiento y transformación de las placas de revestimiento: Las nuevas placas de revestimiento más ligeras mejoran la capacidad de transporte de bolas y reducen el consumo de energía.
Utilización de rejillas antiobstrucción: Las modificaciones en los orificios de las rejillas aumentan la capacidad de paso del material y evitan el exceso de trituración.

 

4.Actualización del punto de descarga de retorno de cenizas del colector de polvo

La superficie específica de las cenizas devueltas por el colector de polvo oscila entre 365 y 410 m²/kg. El punto de descarga del colector de polvo original se ha modificado para canalizar directamente la ceniza hacia el molino de bolas, lo que reduce la carga y la cantidad de material que entra en el molino.

 

MÁS
La importancia de los molinos verticales de rodillos en la producción de cemento

Los molinos verticales de rodillos (MRV) se han convertido en equipos esenciales en la industria cementera. Se utilizan ampliamente en los procesos de secado y molienda. Estas máquinas muelen materias primas de cemento, carbón, clinker y otros materiales industriales, como escoria de acero y cerámica.

 

Dos escenas combinadas de un molino vertical de rodillos, que muestran su configuración operativa y sus componentes en un entorno de producción de cemento.

La importancia de los molinos de rodillos verticales

Molinos de rodillos verticales ofrecen ventajas únicas en su funcionamiento, mecanismos de molienda, estructuras mecánicas y rendimiento del proceso. Por ello, atraen cada vez más la atención de la industria cementera mundial. Con la introducción de la tecnología de descomposición en el exterior del horno, muchos países utilizan ahora los VRM para moler las materias primas del cemento y el clinker. He aquí las principales ventajas de los molinos verticales de rodillos frente a los tradicionales molinos de bolas para cemento:

1. Alta eficiencia energética

Los molinos verticales de rodillos reducen considerablemente el consumo de energía. Suelen consumir entre 20% y 30% menos energía que los molinos de bolas. Esta eficiencia los convierte en una opción más sostenible para la producción de cemento.

 

2. Tamaño compacto

Los molinos verticales de rodillos ocupan menos espacio. Su diseño compacto integra el clasificador dentro del molino, eliminando la necesidad de clasificadores y elevadores separados. Este diseño puede reducir la superficie construida en 30% para la misma capacidad de producción.

 

3. Gran capacidad de secado

Los molinos verticales de rodillos secan eficazmente materiales con un contenido de humedad de 12% a 15%. Lo consiguen utilizando gas caliente para el transporte del material. Esta capacidad permite a los productores eliminar la necesidad de un sistema de secado independiente y optimizar aún más los procesos de producción.

 

4. Larga vida útil de las piezas de desgaste

El diseño de los molinos verticales de rodillos minimiza el contacto directo con el metal. Esto reduce el desgaste y aumenta los índices de funcionamiento. Como resultado, se prolonga la vida útil de los componentes de desgaste críticos, lo que reduce los costes de mantenimiento.

 

5. Gran tamaño del pienso

Los molinos verticales de rodillos admiten tamaños de alimentación mayores, normalmente entre 80 y 120 mm. Algunos molinos de gran tamaño pueden admitir hasta 200 mm. Esta característica aumenta la capacidad de trituración y simplifica el proceso general en comparación con los molinos de bolas, que suelen requerir tamaños de alimentación más pequeños.

 

6. Niveles de ruido más bajos

Los molinos verticales de rodillos funcionan con niveles de ruido unos 10 dB inferiores a los de los molinos de bolas. Esta reducción mejora el entorno de trabajo. Además, facilitan la supervisión y el control de la finura y la composición del producto. El mantenimiento también es más sencillo.

 

Opciones de diseño

Los molinos verticales de rodillos suelen ofrecer dos opciones de disposición basadas en la colocación de la torre de humidificación y el colector de polvo: un sistema de tres ventiladores y un sistema de dos ventiladores. Utilizan un colector ciclónico de polvo para la recogida del producto, lo que reduce la presión negativa del sistema y el volumen de gas que pasa por el colector de polvo. El gas de escape puede entrar directamente en el colector de polvo, que puede ser un precipitador electrostático o un filtro de mangas. Esta configuración reduce el número de unidades de equipo y simplifica la disposición general.

 

Problemas comunes

Desgaste de los rodillos de molienda

Durante el funcionamiento, los rodillos de rectificado y las placas de desgaste se enfrentan a diversas fuerzas, como la presión de los rodillos y la fricción del material. Cuando el desgaste aumenta las holguras en el ajuste, puede provocar impactos severos, causando grietas o roturas. Estos daños afectan al rendimiento del equipo. Los métodos de reparación tradicionales suelen fallar y requieren demasiado tiempo. Por ello, muchos países desarrollados, incluidos EE.UU. y Europa, utilizan materiales compuestos de alto rendimiento para las reparaciones in situ. Este enfoque prolonga eficazmente la vida útil de los equipos, mejora la productividad y minimiza el tiempo de inactividad.

 

Desgaste de la cámara de rodamientos

El montaje de rodamientos en molinos verticales de rodillos es estricto. Normalmente, los operarios enfrían los rodamientos a bajas temperaturas para lograr un montaje preciso. Si aparecen huecos entre los rodamientos y sus cámaras, puede producirse sobrecalentamiento e incluso agarrotamiento. Los métodos de reparación tradicionales, como la soldadura y el revestimiento, corren el riesgo de dañar el material del rodamiento debido al estrés térmico. Los materiales compuestos de alto contenido en polímeros, como los de nuestra marca Darko, ofrecen la resistencia y flexibilidad necesarias. Absorben eficazmente los impactos externos, evitando un mayor desgaste debido al aumento de la holgura.

 

Conclusión

Los molinos verticales de rodillos desempeñan un papel crucial en la producción moderna de cemento. Su eficacia, ahorro de energía y diseño compacto los hacen cada vez más populares. Si tiene alguna pregunta o necesidad en relación con los molinos verticales de rodillos, no dude en Contacto. Nuestro equipo de Darko está aquí para ayudarle con soluciones avanzadas para sus retos de producción de cemento.

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Consideraciones clave para la selección de la válvula de descarga en estrella

En válvula de descarga de estrella es un dispositivo de descarga diseñado para puntos de descarga que funcionan con presión negativa. Transporta los materiales mediante un rotor giratorio. Este diseño proporciona un efecto de sellado que impide la entrada de aire durante el transporte neumático, garantizando una descarga normal.

 

Características de la válvula de descarga Star

  • Estructura compacta y diseño atractivo: El diseño es fácil de usar y cómodo.

 

  • Funcionamiento suave y silencioso: Funciona silenciosamente, mejorando la comodidad del usuario.

 

  • Rendimiento superior a altas temperaturas y lubricación: Los rodamientos y los engranajes están situados lejos de la carcasa, lo que mejora el rendimiento a altas temperaturas.

 

  • Diseño a medida: Podemos crear diseños adaptados a sus requisitos específicos.

 

  • Mantenimiento de la lubricación: Cada válvula se rellena con lubricantes especiales antes de salir de fábrica. Se recomienda realizar comprobaciones periódicas de la lubricación.

 

Las válvulas de descarga en estrella se utilizan habitualmente en sistemas de transporte neumático. Suministran materiales de forma uniforme y continua a la tubería de transporte. Esto garantiza la estabilidad de los gases y sólidos dentro del sistema de transporte neumático. Además, aíslan la presión en las secciones superior e inferior de la válvula, consiguiendo un efecto de bloqueo. Por lo tanto, la válvula de descarga en estrella es esencial para los sistemas de transporte neumático.

 

Válvula de descarga de cenizas en estrella en funcionamiento, que ilustra el mecanismo de descarga controlada de cenizas en una central eléctrica.

Aplicaciones de la válvula de descarga de estrella

Las válvulas de descarga en estrella sirven como dispositivos de descarga en sistemas de recogida de material, especialmente para silos. Se encuentran entre los dispositivos de descarga más avanzados disponibles en la actualidad. Estas válvulas se utilizan habitualmente en sistemas de eliminación de polvo y son especialmente adecuadas para polvo y materiales con partículas pequeñas. Industrias como la protección del medio ambiente, la metalurgia, los productos químicos, la alimentación, el cemento, la construcción de carreteras y los equipos de secado prefieren las válvulas de descarga de estrella para diversos proyectos.

 

 

Guía de selección de válvulas de descarga Star

La elección de la válvula de descarga en estrella adecuada implica varios pasos clave:

 

1. Definir el lugar de utilización

Determine si la válvula se utilizará en interiores o exteriores. Esta elección influye en las medidas de protección.

 

2. Determinar la finalidad del uso

Aclare si la válvula descargará materiales de forma dosificada, a todo volumen o con bloqueo por aire. Esto ayuda a seleccionar el modelo adecuado.

 

3. Especifique el caudal de material

Comprender el caudal horario de la válvula. Especifique si la descarga es medida o variable para seleccionar la capacidad adecuada.

 

4. Definir el método de transporte

Clasifique el tipo de transporte: neumático o por gravedad. Aclarar esto ayuda a seleccionar la válvula correcta.

 

5. Comprender el material transportado

Conozca las características del material y la diferencia de presión entre las bridas de entrada y salida de la soplante. Este conocimiento ayuda a determinar el material y la estructura de la válvula.

 

6. Analizar las propiedades de los materiales

Tenga en cuenta propiedades como el nombre del material, el tamaño de las partículas, la densidad real, la densidad aparente, la temperatura, el ángulo de reposo, el contenido de humedad y la viscosidad. Estos factores influirán en la selección y configuración de la válvula.

 

7. Considerar requisitos especiales

Si necesita una cámara de aceleración o de escape, especifique los modelos necesarios. Tenga en cuenta también el fabricante del motor reductor y el nivel de protección.

 

8. Selección de materiales

Los distintos materiales tienen requisitos específicos. Por ejemplo, las industrias alimentaria y farmacéutica suelen requerir válvulas de descarga en estrella de acero inoxidable por su resistencia a la corrosión y durabilidad a altas temperaturas.

 

9. Rendimiento de seguridad

Garantice la seguridad y la facilidad de manejo seleccionando marcas y modelos fiables y conocidos por su estabilidad.

 

Siguiendo estos pasos, podrá elegir eficazmente una válvula de descarga en estrella que satisfaga sus necesidades, garantizando un funcionamiento estable y un alto rendimiento en su proceso de producción.

 

 

Conclusión

En resumen, seleccionar la válvula de descarga en estrella adecuada es crucial para un funcionamiento eficaz en sus sistemas de manipulación de materiales. Si busca válvulas de alta calidad, Darko ofrece una gama de opciones fiables y adaptadas a sus necesidades. Para cualquier consulta o para discutir sus requisitos específicos, por favor Contacto. Estamos aquí para ayudarle.

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Prolongue la vida útil de la bolsa del filtro de polvo

Las mangas filtrantes para polvo a alta temperatura desempeñan un papel crucial en los sistemas industriales de captación de polvo. Su vida útil afecta directamente tanto a la eficacia operativa como a los costes de mantenimiento. Por lo tanto, prolongar la vida útil de estas mangas es un objetivo clave para muchos clientes. En este artículo se describen varias estrategias para ayudarle a alcanzar este objetivo.

Elija el material adecuado

Seleccionar el material adecuado es vital. A la hora de elegir bolsas filtrantes de polvoTenga en cuenta sus condiciones de trabajo específicas. Para gases de combustión calientes, húmedos y corrosivos, opte por materiales como el fluoropolímero o el P84. Estos materiales resisten las altas temperaturas y la corrosión. Para el polvo industrial en general, las bolsas de fieltro con agujas de poliéster funcionan bien.

Evaluar las condiciones de funcionamiento

1. Naturaleza de los gases de combustión

La composición de los gases de combustión influye significativamente en la durabilidad de las bolsas. Si el gas contiene altos niveles de sustancias ácidas o corrosivas, debilitará las mangas. Industrias como la química y la metalurgia se enfrentan a menudo a este problema, lo que reduce la vida útil de las bolsas.

2. Temperatura

Las altas temperaturas pueden dañar gravemente las mangas filtrantes. Cada material tiene un límite de temperatura específico. Si se supera este límite, las mangas envejecerán rápidamente y fallarán. Por tanto, vigile de cerca las temperaturas para proteger su inversión.

3. Características del polvo

Las propiedades del polvo también importan. Las partículas afiladas o duras pueden desgastar las bolsas. Además, el polvo pegajoso puede acumularse, bloqueando el flujo de aire y aumentando la resistencia. Esta acumulación puede provocar daños prematuros.

Bolsa filtrante colectora de polvo de alta eficacia diseñada para aplicaciones industriales, que garantiza una captura de polvo y una calidad del aire óptimas.

Instalación y uso adecuados

La instalación y el uso correctos son esenciales para maximizar la vida útil de la bolsa. Siga atentamente las instrucciones del fabricante. He aquí algunos consejos clave:

 

  • Garantizar un ajuste adecuado: Durante la instalación, asegúrese de que las bolsas encajan con precisión en los orificios de la placa de la flor. Esto evita el desgaste y las fugas de aire.

 

  • Realizar inspecciones periódicas: Compruebe con frecuencia el funcionamiento del equipo. Busque cualquier signo de desgaste o atasco. Limpiar las bolsas con regularidad ayuda a mantener el flujo de aire.

 

  • Control de la temperatura de los gases de combustión: Vigile la temperatura del gas. Evite el calor excesivo, que puede dañar las bolsas.

 

  • Elija la velocidad de filtración adecuada: Seleccione una velocidad de filtración adecuada. Las velocidades altas pueden causar un desgaste innecesario de las bolsas.

 

Consejos adicionales para alargar la vida útil de las bolsas

  • Evite mezclar bolsas: No mezcle bolsas viejas y nuevas. Los diferentes patrones de desgaste pueden alterar el rendimiento del sistema.

 

  • Monitor de envejecimiento: Compruebe periódicamente si hay signos de envejecimiento. Las altas temperaturas y la exposición a sustancias corrosivas pueden degradar las bolsas. Sustituya las que muestren un desgaste significativo.

 

  • Ajustar la estanqueidad: Asegúrese de que las bolsas no estén ni demasiado sueltas ni demasiado apretadas. Las bolsas sueltas pueden acumular polvo, mientras que las apretadas pueden romperse.

 

  • Limpieza y sustitución de bolsas: Al sustituir las bolsas, utilice aire comprimido para eliminar el polvo. Compruebe si hay agujeros y repárelos si es necesario. Si las bolsas están muy sucias, aclárelas con agua y déjelas secar antes de volver a utilizarlas.

 

  • Abordar los atascos con prontitud: Los atascos aumentan la resistencia, indicada por las lecturas del manómetro. Para solucionar los atascos, tenga en cuenta estos pasos:

    • Aumentar temporalmente la frecuencia de limpieza para eliminar las obstrucciones.
    • Sustituya algunas o todas las bolsas según sea necesario.
    • Ajuste las condiciones de instalación o funcionamiento para evitar futuros problemas.

Tipos de bolsas filtrantes

Las bolsas filtrantes de polvo tienen varios diseños. Las hay de chorro pulsante, de sacudida y de chorro inverso. También varían en forma: redondas, planas y en forma de sobre. Los distintos diseños se adaptan a aplicaciones específicas, lo que permite una flexibilidad basada en sus necesidades.

Conclusión

Prolongar la vida útil de las mangas filtrantes para polvo a alta temperatura es esencial para mejorar la eficacia de los sistemas de captación de polvo y reducir costes. Eligiendo los materiales adecuados, evaluando las condiciones de funcionamiento, garantizando una instalación correcta y realizando un mantenimiento periódico, puede aumentar significativamente la longevidad de estas mangas. Utilice estas estrategias para proteger su inversión y mantener un control eficaz del polvo en sus operaciones.

 

En DarkoEstamos especializados en soluciones de filtración de polvo de alta calidad adaptadas a sus necesidades industriales. Para más información o para hablar de sus requisitos específicos, Contacto ¡hoy mismo! Nuestro equipo está preparado para ayudarle a optimizar sus sistemas de captación de polvo y mejorar su rendimiento.

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Averías comunes de las prensas de rodillos y sus soluciones

En la producción de cemento, la prensa de rodillos es una pieza clave del equipo, y su estabilidad operativa afecta directamente a la eficiencia de la producción y a la calidad del producto. A continuación se exponen casos concretos y se comparten experiencias sobre la gestión de averías de las empresas T, J y S. Si se encuentra con problemas similares durante el funcionamiento del equipo, no dude en Contacto en Darko. Como fabricante y proveedor profesional de equipos para cemento, nos dedicamos a proporcionarle equipos y servicios de alta calidad.

Prensa de rodillos de alta eficacia utilizada en la producción de cemento para la compactación y molienda de materiales.

Planta de cemento A Descripción de la situación anómala

Fenómeno de fallo

La fábrica de cemento A utiliza un tubo de alimentación vertical entre la prensa de rodillos y el silo de pesaje. Sin embargo, este tubo es demasiado corto. Como resultado, la prensa de rodillos experimenta una baja presión de trabajo y una pobre capacidad de extrusión. En consecuencia, el material de alimentación tiene un alto residuo de cribado y un bajo contenido de polvo fino. Esta situación provoca un bajo rendimiento del sistema y un elevado consumo de energía de molienda.

 

Configuración del sistema

  • Prensa de rodillos: Prensa de rodillos 120-50 (rendimiento del material 165t/h, potencia del motor principal 250kW, corriente 21A×2)
  • Máquina de dispersión y clasificación: 550/120 (capacidad de procesamiento 140-175t/h, potencia del motor 45kW+30kW)
  • Molino tubular: Φ3.2×13m molino tubular de tres cámaras en circuito abierto (potencia del motor principal 1600kW, carga de bolas 127t)
  • Ventilador de recogida de polvo: Incluye un sistema de molienda combinada en circuito abierto

 

Resultados

El sistema produce cemento de grado P.O42.5 con una superficie específica acabada de al menos 380±10m²/kg. Alcanza un rendimiento de 65t/h consumiendo 35kWh/t de energía. Sin embargo, el residuo R80μm del material de alimentación alcanza 78,7%, resultando que sólo 21,3% del material es polvo fino. Esto conduce a un alto contenido de partículas gruesas en el cemento acabado.

 

Análisis de diagnóstico técnico

La altura del tubo de alimentación vertical entre la prensa de rodillos y el silo de pesaje es inferior a 1,2 m, lo que provoca una baja presión del material en el tubo y requiere el ajuste frecuente de la válvula de varilla. El silo de pesaje experimenta con frecuencia segregación o colapso de material, y hay mucho polvo en la zona de producción. La presión de trabajo de la prensa de rodillos es de sólo 6,0-6,5MPa, lo que afecta directamente al efecto de extrusión del material.

 

Medidas técnicas y efectos

Durante la revisión anual, se aumentó la altura del elevador y del silo de pesaje, elevando la altura del tubo de alimentación vertical a 2,5 m. Las placas laterales de la prensa de rodillos se repararon mediante soldadura por recubrimiento para reducir las fugas. El mantenimiento del nivel de material del silo de pesaje en 60%-70% eliminó la segregación y el colapso del material. La presión de trabajo de la prensa de rodillos se ajustó a 7,2-7,5MPa, y el residuo R80μm del material de alimentación se redujo a 49,8% (con el contenido de polvo fino alcanzando 50,2%). El rendimiento del sistema aumentó a 79t/h, y el consumo de energía de molienda disminuyó a 26,4kWh/t. Anualmente, esta modificación puede ahorrar 4,8 millones de kWh de electricidad, lo que supone un beneficio económico de más de 2,8 millones de RMB.

 

Fábrica de cemento B Descripción de la situación anómala

Fenómeno de fallo

En la fábrica de cemento B, los operarios se enfrentan a un control inestable de la alimentación a la prensa de rodillos. Esta inestabilidad provoca una capacidad de trabajo deficiente. En consecuencia, el motor principal produce un rendimiento insuficiente. Como resultado, el material de alimentación contiene un bajo contenido de polvo fino. En última instancia, esta situación provoca un bajo rendimiento y un elevado consumo de energía de molienda.

 

Configuración del sistema de rectificado

  • Prensa de rodillos: Prensa de rodillos 170-100 (caudal 620t/h, potencia motor principal 900kW)
  • Clasificador: Vx8820
  • Molino tubular: φ4.2×13m molino tubular de doble cámara (potencia del motor principal 3550kW)
  • Ventilador de recogida de polvo: Incluye un sistema de molienda combinado de doble circuito cerrado

 

Resultados

El sistema produce cemento de grado P.O42.5 con un rendimiento de 165t/h (finura final R45μm residuo 9.0±1.0%), con un consumo de energía de molienda que alcanza los 44kWh/t.

 

Análisis de diagnóstico técnico

La alimentación inestable a la prensa de rodillos da lugar a una capacidad de extrusión deficiente y a una potencia del motor insuficiente, con una corriente de funcionamiento de sólo 42%-45%. La superficie específica del material de alimentación es de unos 160 m²/kg.

 

Medidas técnicas y efectos

Se adoptó una tecnología patentada por una empresa tecnológica, el "Dispositivo de alimentación doble tipo palanca para prensa de rodillos", para estabilizar el control de alimentación, aumentando la salida del motor principal a 72%-78%. Las mejoras estructurales internas garantizaron un mayor contenido de material acabado en la salida. Finalmente, el rendimiento del sistema para cemento de grado P.O42.5 alcanzó las 210t/h, y el consumo de energía de molienda se redujo a 38,1kWh/t, consiguiendo un ahorro energético de 13,41%. Tras optimizar la potencia del sistema, la eficiencia de la producción mejoró significativamente.

Planta de cemento C Descripción de la situación anormal

Fenómeno de fallo

En la planta de cemento C, tanto las cenizas volantes como el yeso desulfurado con partículas de pequeño tamaño entran juntos en el silo de pesaje. El alto contenido de humedad del yeso desulfurado provoca una fuerte adherencia del material a las paredes del silo, lo que afecta al rendimiento de la prensa de rodillos y al rendimiento global del sistema.

 

Configuración del sistema de rectificado

  • Prensa de rodillos: Prensa de rodillos 120-50 (rendimiento de material 165t/h, potencia del motor principal 250kW)
  • Máquina de dispersión y clasificación: 550/120
  • Molino tubular: Φ3.2×13m molino tubular de tres cámaras (potencia del motor principal 1600kW)
  • Ventilador de recogida de polvo: Incluye un sistema de molienda combinada en circuito abierto

 

Resultados

El sistema produce cemento de grado P.O42.5 a un rendimiento de 65t/h (superficie específica acabada ≥ 360±10m²/kg), con un consumo de energía de molienda de 33kWh/t. El residuo R80μm del material de alimentación es superior a 65% (con un contenido de polvo fino <80μm en torno a 35%).

 

Análisis de diagnóstico técnico

Los materiales pulverulentos afectan a la capacidad de extrusión de la prensa de rodillos, lo que provoca una baja corriente de funcionamiento. El silo de pesaje experimenta una fuerte adherencia del material debido al alto contenido de humedad, lo que afecta al flujo de material en el tubo de alimentación.

 

Medidas técnicas y efectos

Las cenizas volantes y el yeso desulfurado pasaron a dosificarse por separado antes de su alimentación directa al molino tubular, y se limpió la adherencia en las paredes del silo de pesaje para crear una presión estable del material. La prensa de rodillos logró una alimentación sobresaturada, mejorando el rendimiento de la extrusión. El residuo R80μm del material de alimentación se redujo a 55% (con un contenido de polvo fino <80μm que alcanzó los 45%). El rendimiento del cemento P.O42.5 aumentó a 75t/h, un aumento de 15,38%; el consumo de energía de molienda disminuyó a 30kWh/t, logrando un ahorro energético de 9,1%.

 

Conclusión

El funcionamiento estable de la prensa de rodillos es crucial para la producción de cemento. Podemos conseguirlo supervisando el estado de los equipos y optimizando los procesos operativos. Además, realizar un mantenimiento periódico nos ayuda a reducir los fallos de forma eficaz. Esto, a su vez, mejora la eficiencia de la producción y aumenta la calidad del producto. Si tiene algún problema con los equipos de cemento, póngase en contacto con nosotros. Darko, como fabricante y proveedor profesional de equipos para cemento, se compromete a proporcionar equipos y soluciones de calidad. Juntos, podemos impulsar el progreso en la industria.

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¿Cómo prevenir eficazmente las explosiones de polvo?
explosiones de polvo

La prevención de las explosiones de polvo requiere un enfoque polifacético. Las explosiones de polvo se producen cuando las concentraciones de polvo alcanzan un determinado nivel, se mezclan con el aire y encuentran una fuente de ignición. Las partículas finas de polvo crean una mezcla inflamable en el aire. Cuando se inflaman, liberan una gran cantidad de energía, lo que provoca una explosión. Por lo tanto, el control de la concentración de polvo y la limpieza inmediata son cruciales para prevenir las explosiones.

 

He aquí algunas medidas preventivas clave:

Control de la concentración de polvo

  • Garantizar la estanqueidad de los equipos: Asegúrese de que todos los equipos, contenedores y sistemas de transporte están bien sellados para minimizar las fugas de polvo.

 

  • Mejorar la ventilación y la eliminación del polvo: Instale sistemas eficaces de ventilación y eliminación de polvo. Esto mejorará la extracción de polvo y reducirá los niveles de polvo en el taller. Darko's colectores de polvo proporcionan una alta eficacia de filtración y fiabilidad para ayudar a las empresas a gestionar el polvo de forma eficaz.

 

  • Gestionar la acumulación de polvo y la limpieza: Mantenga los suelos, paredes y techos del taller lisos y sin salientes para facilitar la limpieza. Utilice aspiradoras a prueba de explosiones para la limpieza regular. Además, rocíe agua para humedecer el polvo siempre que sea posible. Aumentar la humedad del aire por encima de 65% ayuda a que el polvo se asiente y absorbe el calor de la oxidación del polvo, lo que reduce los riesgos de electricidad estática.

 

Control de las fuentes de ignición

  • Elegir bien el equipo: En el mantenimiento de equipos cargados de polvo, es esencial utilizar herramientas que no generen chispas por impacto o fricción. Además, asegúrese de que todos los equipos eléctricos cumplen las normas antideflagrantes. Por otra parte, evite instalar maquinaria que genere electricidad estática o chispas, y aplique medidas de puesta a tierra de la electricidad estática para aumentar la seguridad.

 

  • Gestionar llamas abiertas: Designe las zonas con polvo combustible como zonas sin fuego. Además, controle estrictamente el uso de llamas abiertas. Antes de soldar en estas zonas, asegúrese de que todos los materiales se han retirado del equipo. Además, tome medidas para evitar que la escoria caiga en las máquinas o sobre los materiales.

 

  • Instalar sistemas de detección y extinción de chispas: En los talleres adecuados, es importante instalar sistemas de detección de chispas y extinción de incendios. Concretamente, estos sistemas pueden detectar chispas en conductos de eliminación de polvo o tuberías de transporte de polvo. Además, utilizan agua nebulizada para extinguir las chispas de forma rápida y eficaz.

 

Control del contenido de oxígeno

En algunos casos, llene la trituradora con gases inertes como nitrógeno o dióxido de carbono. Esto reduce el contenido de oxígeno en el sistema y ayuda a evitar explosiones de polvo.

 

Aplicar medidas adicionales

  • Manipule los materiales adecuadamente: Cribar, deshuesar y eliminar los metales de los materiales triturados para evitar las chispas de las impurezas que entran en la trituradora.

 

  • Temperatura de control: Asegúrese de que la temperatura de la superficie de los dispositivos de calefacción y de las tuberías de alta temperatura no supere la temperatura de ignición de la nube de polvo.

 

  • Inspecciones y mantenimiento periódicos: Revise periódicamente los equipos eléctricos para evitar el envejecimiento o cortocircuitos que puedan crear focos de ignición.

 

  • Formación del personal: Reforzar la formación del personal en materia de seguridad. Aumentar su concienciación sobre los riesgos de explosión del polvo y enseñarles técnicas básicas de respuesta ante emergencias.

 

Elaborar un plan de emergencia

Elabore un plan de emergencia para explosiones de polvo. Este plan debe incluir pasos para la evacuación de emergencia, la lucha inicial contra incendios y el rescate del personal. Garantiza una respuesta oportuna y eficaz en caso de explosión de polvo.

Mediante la aplicación de estas medidas, las empresas pueden reducir significativamente el riesgo de explosiones de polvo, al tiempo que protegen a su personal y sus bienes. En Darkonos comprometemos a ofrecer soluciones eficaces para la gestión del polvo. Nuestros productos ayudan a las empresas a controlar eficazmente el polvo y mantener la seguridad de sus operaciones. Si su empresa tiene alguna pregunta sobre los sistemas de captación de polvo, no dude en póngase en contacto con nosotros.

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Un futuro ecológico para la industria farmacéutica: la importancia de los colectores de polvo de cartucho

En el panorama tecnológico actual, que avanza con rapidez, la industria farmacéutica se enfrenta a retos y oportunidades únicos. La gente exige una mejor salud y espera medicamentos de mayor calidad. Además, las normativas medioambientales más estrictas exigen que la industria dé prioridad a la protección del medio ambiente durante la producción. Por ello, los cartuchos colectores de polvo han surgido como guardianes ecológicos esenciales en este sector. Su eficacia y su respeto por el medio ambiente los convierten en elementos cruciales para satisfacer las necesidades de la industria.

Principios básicos y características de los colectores de polvo de cartucho

Un colector de polvo de cartucho es un dispositivo avanzado de eliminación de polvo. Funciona filtrando las partículas de polvo del aire a través de cartuchos. Este proceso purifica el aire. Entre sus principales características se incluyen:

 

  • Alta eficacia de eliminación de polvo: Estos colectores utilizan materiales filtrantes avanzados. Capturan eficazmente las partículas finas de polvo del aire, garantizando un entorno de producción limpio.

  • Ahorro de energía y respeto del medio ambiente: Los colectores de polvo de cartucho consumen poca energía durante su funcionamiento. También pueden recuperar algunos recursos de polvo para su reutilización, alineándose con los ideales medioambientales modernos.

  • Fácil mantenimiento: Su estructura bien diseñada facilita su desmontaje y limpieza. Esta característica reduce los costes de mantenimiento y aumenta la fiabilidad y la vida útil.

 

Filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea en un entorno industrial, mostrando su diseño de cámara y su capacidad de captación de polvo.

Aplicaciones del colector de polvo de cartucho en la industria farmacéutica

Los colectores de polvo de cartucho se utilizan ampliamente en la industria farmacéutica. Abarcan diversos procesos, como la producción de principios farmacéuticos activos (API), la producción de formas farmacéuticas sólidas y la producción de formas farmacéuticas líquidas. He aquí algunos ejemplos concretos:

 

  • Producción API: Este proceso genera una gran cantidad de polvo y gases nocivos. Los colectores de polvo de cartucho capturan eficazmente estos contaminantes. Evitan daños al entorno de producción y protegen la salud de los empleados. Además, recuperan valiosos recursos de polvo, mejorando el aprovechamiento de las materias primas.

  • Producción de formas farmacéuticas sólidas: En la producción de formas farmacéuticas sólidas, como comprimidos y cápsulas, se instalan colectores de polvo de cartucho en las líneas de producción. Capturan eficazmente el polvo generado, garantizando un entorno de producción limpio y manteniendo la calidad del producto.

  • Producción de formas farmacéuticas líquidas: Aunque las formas de dosificación líquidas producen menos polvo, algunas operaciones, como la mezcla y el llenado, pueden seguir generando pequeñas cantidades. Los colectores de polvo de cartucho desempeñan un papel crucial a la hora de mantener la limpieza y garantizar la salud de los empleados en estos procesos.

 

Tendencias de desarrollo y retos del colector de polvo de cartucho en la industria farmacéutica

A medida que evolucione la industria farmacéutica, los colectores de polvo de cartucho mostrarán varias tendencias:

 

  • Desarrollo inteligente: Con los avances en IoT y big data, estos colectores serán más inteligentes. Utilizarán la monitorización remota y el análisis de datos para mejorar la eficiencia operativa y la fiabilidad.

  • Mayor eficiencia y ahorro energético: Los aspiradores de cartucho del futuro se centrarán más en la eficiencia y el ahorro energético. Utilizarán materiales filtrantes avanzados y optimizarán sus diseños para reducir el consumo de energía y los costes operativos.

  • Protección del medio ambiente y recuperación de recursos: Estos colectores harán hincapié en la protección del medio ambiente y la recuperación de recursos. Reciclarán los recursos del polvo, ayudando a conservar los recursos y a proteger el medio ambiente.

 

Sin embargo, la aplicación de los colectores de polvo de cartucho también se enfrenta a retos. La diversidad de las características del polvo y la complejidad de los entornos de producción exigen una investigación y un desarrollo continuos. Debemos mejorar las tecnologías para satisfacer las necesidades cambiantes de la industria.

 

Importancia del colector de polvo de cartucho en la industria farmacéutica

El uso de colectores de polvo de cartucho mejora la limpieza del entorno de producción y aumenta la calidad del producto. Además, fomentan el desarrollo sostenible de la industria farmacéutica. Su importancia incluye:

 

  • Proteger la salud de los trabajadores: Al capturar el polvo y los gases nocivos, estos colectores evitan riesgos para la salud de los empleados. Crean un entorno de trabajo seguro y saludable.

  • Mejorar la calidad de los productos: Al garantizar la limpieza del entorno de producción, los colectores de polvo de cartucho mejoran la calidad y estabilidad del producto. Este apoyo es crucial para el desarrollo de la industria.

  • Promover la protección del medio ambiente: Gracias a la recuperación y reutilización del polvo, estos colectores contribuyen a la conservación de los recursos y a la protección del medio ambiente. Desempeñan un papel importante en el desarrollo sostenible de la industria farmacéutica.

 

Conclusión

Los colectores de polvo de cartucho actúan como guardianes ecológicos en la industria farmacéutica. Proporcionan un apoyo esencial para el desarrollo. Su eficacia y sus ventajas medioambientales son cruciales. En el futuro, a medida que avance la tecnología y aumente la concienciación sobre los problemas medioambientales, estos colectores desempeñarán un papel aún más importante en la industria. Darko está comprometida con el avance y la innovación de la tecnología de colectores de polvo de cartucho. Nuestro objetivo es contribuir al desarrollo sostenible del sector farmacéutico. Si tiene alguna pregunta sobre nuestros colectores de polvo o servicios, no dude en Contacto. Estamos deseando trabajar con usted.

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Comparación exhaustiva de filtros de mangas Pulse Jet en línea y fuera de línea

La tecnología de control de la contaminación atmosférica desempeña un papel crucial en la producción industrial moderna. A medida que la normativa medioambiental se hace más estricta, las industrias confían cada vez más en los dispositivos de captación de polvo. Colectores de polvo de bolsas pulsantes Entre ellos, los filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea destacan como una opción eficaz.

 

Estos colectores de polvo se dividen en dos categorías: en línea y fuera de línea. Al conocer las características y aplicaciones de ambos tipos, las empresas pueden optimizar sus sistemas de eliminación de polvo para lograr un mejor diseño y eficacia.

Filtros de mangas Pulse Jet fuera de línea

Principio de funcionamiento

El colector de polvo de bolsas pulsantes fuera de línea presenta un diseño con cámaras. Cuando se necesita limpieza, las válvulas de control cierran el flujo de aire a una cámara específica, deteniendo el proceso de filtración. A continuación, un dispositivo de soplado por impulsos limpia la cámara inactiva, utilizando la potente contrapresión del aire comprimido para eliminar rápidamente el polvo de la superficie de la bolsa filtrante, dejando que caiga en la tolva. Una vez finalizada la limpieza, la cámara reanuda la filtración y las demás siguen su ejemplo. Este método garantiza que algunas cámaras permanezcan operativas, manteniendo una eliminación continua del polvo.

 

Características estructurales

El filtro de mangas de chorro pulsante fuera de línea consta principalmente de las siguientes partes:

 

  • Entrada

  • Bolsas filtrantes

  • Jaula

  • Plato de flores

  • Tolva

  • Dispositivo de limpieza por impulsos (incluidas válvulas de impulsos, tubos de soplado, depósitos de aire, etc.)

  • Sistema de control

  • Salida

 

Su estructura de cámaras proporciona a cada una de ellas válvulas de control y dispositivos de limpieza por impulsos independientes. Este diseño permite que cada cámara limpie de forma independiente. Además, los aspiradores de polvo de bolsas pulsantes fuera de línea suelen tener una tolva más grande. Esta tolva recoge y almacena el polvo que se ha eliminado. También incluye deflectores para evitar emisiones secundarias de polvo.

 

Campos de aplicación

Los filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea son habituales en industrias pesadas como la siderúrgica, cementera, energética y química. Son especialmente eficaces para tratar grandes volúmenes de aire, altas concentraciones de polvo y polvo pegajoso. Por ejemplo, en la industria siderúrgica, estos colectores pueden hacer frente a grandes volúmenes de gas y concentraciones de polvo en sistemas de eliminación de polvo de cola de máquinas de sinterización.

 

Ventajas y desventajas

Ventajas

  1. Alta eficacia de limpieza: El método de limpieza fuera de línea garantiza la eliminación completa del polvo de las mangas filtrantes, manteniendo la eficacia de la filtración y prolongando la vida útil.

  2. Gran adaptabilidad: El diseño con cámara permite un funcionamiento estable en entornos con alta concentración de polvo y humedad.

  3. Funcionamiento continuo: Mientras se limpian algunas cámaras, otras siguen filtrando, lo que garantiza la continuidad del sistema.

  4. Bajo consumo de energía: El eficaz proceso de limpieza reduce la resistencia operativa, minimizando el uso de energía y los costes de mantenimiento.

 

Desventajas

  1. Estructura compleja: El diseño con cámaras y las numerosas válvulas aumentan la complejidad y el coste de fabricación del equipo.

  2. Huella grande: En comparación con los colectores de polvo en línea, los colectores de polvo de bolsas pulsantes fuera de línea requieren más espacio de instalación.

  3. Inversión inicial elevada: La compleja estructura y los múltiples componentes conllevan unos costes de inversión iniciales más elevados.

  4. Mantenimiento complejo: La estructura con cámaras y los numerosos componentes hacen que el mantenimiento y las reparaciones sean relativamente complicados.

 

Filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea en un entorno industrial, mostrando su diseño de cámara y su capacidad de captación de polvo.

Filtros de mangas Pulse Jet en línea

Principio de funcionamiento

El colector de polvo de bolsa pulsante en línea limpia mientras filtra. Utiliza un flujo de aire a alta presión para pulverizar la superficie de las mangas filtrantes. Este flujo de aire crea vibraciones e impactos que desalojan el polvo hacia la tolva. El proceso de limpieza no requiere tiempos de inactividad. Como resultado, garantiza un flujo de gas continuo y una eliminación eficaz del polvo.

 

Características estructurales

El filtro de mangas de chorro pulsante en línea consta principalmente de los siguientes componentes:

 

  • Entrada

  • Bolsas filtrantes

  • Jaula

  • Plato de flores

  • Tolva

  • Dispositivo de limpieza por impulsos

  • Sistema de control

  • Salida

 

Todas las mangas filtrantes se instalan en una o varias cámaras. Este diseño simplifica la estructura general y reduce el número de válvulas y piezas mecánicas. Como resultado, disminuye la complejidad y los costes. Además, los filtros de mangas de chorro pulsante en línea suelen ocupar menos espacio. Esta característica los hace adecuados para instalaciones industriales con espacio limitado.

 

Campos de aplicación

Los filtros de mangas de chorro pulsante en línea son habituales en muchos sectores industriales. Funcionan especialmente bien con concentraciones medias y polvo ordinario. Por ejemplo, en la industria de materiales de construcción, como en la producción de ladrillos y tejas y la eliminación de polvo de hornos de cal, estos colectores eliminan eficazmente el polvo generado durante los procesos. Esto garantiza que las emisiones cumplan las normas medioambientales.

 

Ventajas y desventajas

Ventajas

  1. Estructura simple: El diseño es sencillo, sin estructuras de cámara complejas ni sistemas de control de válvulas.

  2. Bajo coste: Los costes de fabricación y mantenimiento son relativamente bajos, lo que la hace adecuada para situaciones de presupuesto limitado.

  3. Funcionamiento cómodo: Las operaciones de limpieza no requieren tiempos de inactividad, lo que simplifica el proceso operativo.

  4. Huella pequeña: Su diseño compacto es ideal para entornos con limitaciones de espacio.

 

Desventajas

  1. Eficacia de limpieza limitada: Es posible que el método de limpieza en línea no elimine completamente el polvo de la superficie de las bolsas filtrantes.

  2. No apto para polvo pegajoso: En caso de polvo muy pegajoso o húmedo, el método de limpieza en línea puede provocar la obstrucción de la bolsa filtrante, lo que afecta a la eficacia.

  3. Alta resistencia operativa: El funcionamiento prolongado puede aumentar la resistencia del sistema y afectar a la eficacia de eliminación del polvo.

  4. Mantenimiento frecuente: Aunque estructuralmente sencillas, las operaciones de limpieza más frecuentes pueden provocar un mayor desgaste de las mangas filtrantes y otros componentes, aumentando los costes de mantenimiento.

 

Diferencias entre los filtros de mangas Pulse Jet en línea y fuera de línea

Diferencias en los principios de trabajo

Los colectores de polvo de bolsas pulsantes fuera de línea detienen la filtración cortando el flujo de aire a una o más cámaras mediante válvulas de control. Esto permite la limpieza antes de reanudar la filtración. Por el contrario, los filtros de mangas de chorro pulsante en línea limpian mientras todas las cámaras están filtrando. Este diseño garantiza un flujo de gas continuo.

 

Diferencias en las características estructurales

Los filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea tienen un diseño de cámara con válvulas de control independientes. Este diseño conlleva una estructura compleja y un mayor tamaño. En cambio, los filtros de mangas de chorro pulsante en línea tienen un diseño más sencillo. Su tamaño compacto los hace adecuados para aplicaciones con espacio limitado.

 

Diferencias en los campos de aplicación

Los filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea funcionan bien en condiciones complejas con alta concentración de polvo y humedad. Por el contrario, los filtros de mangas de chorro pulsante en línea son mejores para concentraciones de polvo medias y manipulación ordinaria de polvo.

Si desea conseguir una filtración de aire eficaz en los procesos de manipulación de polvo, Darko puede ofrecerle la mejor solución. Nuestro equipo de profesionales le ayudará a seleccionar el equipo de captación de polvo más adecuado en función de sus necesidades específicas. No dude en Contacto ¡cuando quieras!

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Maximización de la eficiencia con soplantes Roots

En la industria cementera, la selección de la soplante adecuada, como las soplantes Roots, es crucial para la eficiencia de la producción. Recientemente, Darko adquirido una valiosa experiencia trabajando con clientes que nos gustaría compartir. 

Amplia gama de usos de los soplantes Roots

Una soplante Roots funciona como una soplante rotativa de desplazamiento positivo, que utiliza dos palas en forma de rotor para comprimir y transportar gas mediante un movimiento relativo dentro de un cilindro. Este diseño presenta una estructura sencilla, lo que facilita su fabricación. Por consiguiente, es muy adecuado para el transporte y la presurización de gas en aplicaciones de baja presión. Además, puede funcionar eficazmente como bomba de vacío.

 

Las soplantes rotativas se utilizan ampliamente en diversos campos gracias a su rendimiento estable. Se utilizan en el tratamiento de aguas residuales, el suministro de agua, la industria farmacéutica y química, los gases de combustión, el tratamiento de polvo y la acuicultura. Además, intervienen en el transporte de cemento y en las industrias de desulfuración y eliminación de polvo, cumpliendo funciones esenciales como el transporte de gases, la presurización y la ventilación.

Fondo

No hace mucho, una fábrica de cemento del norte del país nos encargó una mezcladora compuesta y nos pidió que la combináramos con una soplante vortex. Anteriormente, nuestras mezcladoras compuestas y transportadores de cadena por aire solían estar equipados con soplantes Roots, por lo que no estábamos muy familiarizados con los parámetros técnicos y el rendimiento del soplante vortex.

Al mismo tiempo, una empresa cementera del sur informó de que, cuando utilizaba nuestro transportador de cadena por aire FUK800×60 metros, el rendimiento alcanzaba las 410-420 t/h, pero el polvo empezaba a derramarse, por lo que no se alcanzaba la capacidad diseñada de 650 t/h. Esto nos llevó a visitar rápidamente las instalaciones para resolver el problema.

Investigación y análisis in situ

Revisión de los parámetros técnicos

Nuestro equipo técnico llegó al lugar. Revisamos la instalación y los parámetros técnicos del equipo. Comprobamos que se cumplían todos los indicadores acordados. Sin embargo, el soplante utilizado no era el soplante Roots que suministramos. En su lugar, se trataba de un soplante vortex adquirido por el cliente.

Cuestiones relativas a las pruebas

Durante el proceso de prueba, el rendimiento se mantuvo estancado entre 410-420 t/h, acompañado de problemas de polvo. Tras una cuidadosa observación, los técnicos observaron que la apertura de un orificio de visión a unos diez metros de la descarga aumentaba el nivel de material, lo que permitía elevar el rendimiento a 500 t/h. Sin embargo, los problemas de polvo reaparecían a plena carga, lo que suscitaba preocupación. Sin embargo, los problemas de polvo reaparecieron a plena carga, lo que suscitó preocupación.

Grandes ventiladores industriales azules y amarillos, tipo soplantes Roots, que muestran su importancia y eficacia en aplicaciones industriales.

Estrategia de respuesta

Sustitución del ventilador

Nos enteramos de que otra empresa cercana podía cumplir sus requisitos de diseño con un soplante diferente. Por lo tanto, decidimos adoptar un doble enfoque:

  1. Sustituir el soplador por un modelo Roots que se ajuste a los parámetros técnicos.
  2. Continúa explorando el rendimiento del soplador de vórtice.

Ajuste del motor de frecuencia variable

Ajustamos el soplador de vórtice. Descubrimos que utilizaba un motor de frecuencia variable. Los parámetros técnicos mostraban que la presión y el caudal de aire variaban a 50HZ y 60HZ. Por lo tanto, decidimos aumentar la frecuencia del motor a 60HZ para las pruebas. Este cambio permitió que el rendimiento superara fácilmente las 500 t/h. Finalmente, alcanzó las 680 t/h durante los ajustes.

Análisis comparativo de soplantes

Soplante Roots vs. Soplante Vortex

Gracias a esta experiencia, realizamos un análisis comparativo de los dos sopladores:

  • Soplador de raíces: Ofrece una presión y un caudal de aire estables, con una potencia nominal de 15 kW, lo que la hace adecuada para aplicaciones con requisitos de alta presión.
  • Soplador Vortex: La presión y el caudal de aire varían con las distintas frecuencias, con una potencia nominal de unos 20 kW. Puede utilizarse en diversas aplicaciones, pero puede no ser tan estable como los soplantes Roots en determinadas condiciones.

Conclusiones y recomendaciones

Basándonos en nuestra experiencia práctica, el soplante Roots muestra un mejor rendimiento técnico y una mayor eficiencia energética. Esto hace que se adapte mejor a los mezcladores compuestos y transportadores de cadena por aire de Darko. El soplante vortex puede servir como sustituto en algunas situaciones. Sin embargo, el soplante Roots es preferible cuando se necesita una alta estabilidad de la presión.

Si tiene alguna pregunta sobre la selección de soplantes o desea obtener más información sobre nuestros productos, no dude en Contacto en Darko. Juntos podemos explorar formas de mejorar la eficiencia de la producción en la industria cementera.

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Elevadores de cangilones: La clave del transporte moderno

Qué es un elevador de cangilones？

Los elevadores de cangilones son dispositivos de transporte vertical muy populares. Elevan principalmente materiales en polvo, granulados y bloques pequeños. Estos elevadores tienen una gran eficacia de transporte, una estructura compacta y ocupan poco espacio. Pueden elevar materiales hasta alturas de 40 a 100 metros sin perder fiabilidad. Esta fiabilidad los hace esenciales en diversas industrias, como la generación de energía, el cemento, la metalurgia, la maquinaria, los productos químicos, la industria ligera y la agricultura.
 

Además, elevadores de cangilones se utilizan ampliamente en la industria cementera. Su reducido tamaño, estructura sencilla, gran capacidad, elevada altura de elevación y bajo consumo energético contribuyen a su popularidad. Son fundamentales en distintas fases, como el almacenamiento de materias primas, el transporte, los sistemas de molienda, la alimentación de clínker, la molienda de cemento y el envasado. En las modernas líneas de producción de cemento a gran escala, los elevadores de cangilones son componentes vitales en posiciones clave.

Experiencia de Nantong Darko

Nantong Darko cuenta con diez años de experiencia en la fabricación de maquinaria. Utilizamos principios de diseño avanzados para crear nuestros productos. También seleccionamos acero y componentes de alta calidad. Además, controlamos estrictamente la precisión de fabricación para garantizar un funcionamiento fiable de nuestros elevadores de cangilones. Nuestra gama de productos incluye elevadores de cangilones tipo NE, tipo TD, tipo TH/HL, y elevadores de cangilones de desagüe.

Clasificación de los elevadores de cangilones

1. Por disposición

  • Vertical: La disposición más común para transportar materiales en línea recta.

  • Inclinado: Adecuado para escenarios que requieren la elevación del material en un ángulo determinado.

 

2. Por método de descarga

  • Centrífuga: Utiliza la fuerza centrífuga para la descarga, adecuada para el transporte de materiales pequeños que fluyen libremente, como polvos secos.

  • Gravitacional: Depende del peso del material para la descarga, adecuada para materiales grandes, pesados y abrasivos como minerales y piedras.

  • Mixto: Combina las características de los métodos de descarga centrífuga y gravitacional, ofreciendo un campo de aplicación más amplio.

 

3. Por método de alimentación

  • Scoop: La cuchara recoge el material del fondo; se utiliza normalmente para transportar polvos sueltos, gránulos y bloques pequeños.

  • Inyección: El material se inyecta directamente en la cuchara, adecuada para materiales grandes y abrasivos.

 

4. Por estructura del cubo

  • Cubo poco profundo: Cazo más ancho y menos profundo adecuado para transportar materiales húmedos, que se aglutinan con facilidad y que fluyen con dificultad.

  • Cubo profundo: Cubo más estrecho y profundo ideal para materiales secos, sueltos y fáciles de derramar.

  • Cubo triangular: Con paredes inclinadas, normalmente utilizadas para transportar objetos grandes.

 

5. Por componente de tracción

  • Cinturón: Bajo coste, peso ligero y funcionamiento suave, pero con menor resistencia, no apto para materiales a alta temperatura o abrasivos.

  • Cadena de acero: Alta resistencia y resistencia al desgaste, adecuado para alta temperatura, carga pesada y materiales abrasivos.

 

Estructura de los elevadores de cangilones

  1. Cubo: Se utiliza para cargar y elevar materiales.

  2. Componente de tracción: Como correas o cadenas, que impulsan el movimiento de los cangilones.

  3. Dispositivo de accionamiento: Proporciona energía, normalmente incluyendo motores y reductores.

  4. Tambores superior e inferior (o piñones): Cambia la dirección de movimiento del componente de tracción.

  5. Carcasa: Forma un canal de transporte cerrado para evitar derrames de material y escapes de polvo.

  6. Dispositivo tensor: Ajusta la tensión del componente de tracción para garantizar un funcionamiento normal.

Principio de funcionamiento de los elevadores de cangilones

Los elevadores de cangilones recogen el material de la zona de almacenamiento inferior con los cangilones y lo elevan hasta la parte superior a medida que se mueve el componente de tracción (como una cinta transportadora o una cadena). En la parte superior, el cangilón da la vuelta y vierte el material en la rampa de recepción.

 

En los elevadores de cangilones accionados por correa, la correa de transmisión suele ser de caucho y estar instalada en los tambores de accionamiento y en los tambores de reenvío. Los elevadores de cangilones accionados por cadena suelen tener dos cadenas de transmisión paralelas, con un par de ruedas dentadas motrices en la parte superior o inferior y un par de ruedas dentadas de reenvío en el lado opuesto. Para reducir el escape de polvo, los elevadores de cangilones suelen estar equipados con una carcasa.

 

Principio de funcionamiento del elevador de cangilones

Precauciones de uso de los elevadores de cangilones

  1. Siga estrictamente el principio de "arranque en vacío, parada en vacío". Asegúrese de que no hay carga de material antes de arrancar, y sólo alimente materiales una vez que la máquina esté funcionando suavemente. Vacíe la máquina antes de parar para evitar sobrecargas durante el siguiente arranque.

  2. Alimentar uniformemente para garantizar una descarga sin obstrucciones. Si se detecta una obstrucción, interrumpa inmediatamente la alimentación y solucione el problema.

  3. Mantenga centrada la correa de cangilones en la carcasa. Si se desplaza o se afloja demasiado, ajústelo rápidamente utilizando el dispositivo tensor.

  4. Evitar que entren objetos extraños de gran tamaño en la carcasa para evitar dañar los cangilones. Puede instalarse una rejilla metálica en la entrada de alimentación para bloquear impurezas fibrosas como paja y cuerda.

  5. Compruebe regularmente la tensión de la correa de cangilones y la conexión entre los cangilones y la correa. Si se detecta alguna holgura, desprendimiento, desalineación o daño, repárelo o sustitúyalo con prontitud para evitar fallos más graves.

  6. En caso de apagado repentino, Antes de volver a poner en marcha la máquina, elimine cualquier material acumulado en la carcasa para evitar una carga excesiva durante el arranque.

 

Comprender la clasificación, estructura, principios y precauciones de los elevadores de cangilones es crucial. Este conocimiento garantiza un funcionamiento seguro, eficaz y estable. Si tiene alguna pregunta o necesita ayuda, por favor Contacto. En los últimos diez años, Darko ha introducido numerosas innovaciones en la tecnología de transporte vertical. Hemos logrado avances significativos en los elevadores de cangilones de alto rendimiento. Nuestra experiencia y espíritu pionero nos han convertido en líderes del sector en el diseño y la fabricación de estos elevadores.

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Soluciones eficientes para prensas de rodillos

¿Para qué sirve una prensa de rodillos?

Una prensa de rodillos es un dispositivo de molienda utilizado en aplicaciones industriales, especialmente en la producción de cemento. Consta de dos rodillos que giran en sentido contrario y que comprimen y trituran el material. Este proceso reduce significativamente el tamaño de las partículas del material, convirtiéndolo en una alternativa eficaz a los métodos de molienda tradicionales.

La prensa de rodillos tiene una alta eficiencia de molienda, un bajo consumo de energía y un alto rendimiento, por lo que se utiliza ampliamente en la industria del cemento. Sin embargo, durante su funcionamiento surgen diversos problemas debidos a factores como el diseño, el uso y las condiciones externas. Estos problemas provocan malas condiciones de trabajo, un control inadecuado de la alimentación y fallos en el sistema hidráulico, todo lo cual afecta negativamente al rendimiento de la prensa de rodillos. Para hacer frente a estos problemas, analizamos las causas fundamentales y aplicamos mejoras en múltiples aspectos, incluidos el diseño y el uso. Como resultado, optimizamos el proceso de modificación, aumentamos la eficacia y conseguimos mejores resultados operativos.

 

I.Papel de la prensa de rodillos en las fábricas de cemento

En las fábricas de cemento, los operarios utilizan la prensa de rodillos para moler el clínker y otras materias primas hasta convertirlas en polvo fino. Normalmente, la emplean junto con otros sistemas de molienda, como los molinos de bolas, para mejorar la eficiencia global y reducir el consumo de energía. Además, la capacidad de la prensa de rodillos para gestionar altas presiones y producir productos finos la convierte en un componente esencial de la producción moderna de cemento.

 

II.Diferencias entre prensa de rodillos y molino de bolas

La principal diferencia entre una prensa de rodillos y una molino de bolas radica en sus mecanismos de trituración. Una prensa de rodillos comprime el material entre dos rodillos a alta presión, lo que se traduce en un menor consumo de energía y una mayor eficiencia. En cambio, un molino de bolas se basa en el impacto y la fricción de las bolas para moler el material, lo que suele consumir más energía. Por tanto, las prensas de rodillos suelen ofrecer mejores resultados en términos de eficiencia energética y finura del producto.

 

III.Problemas de inclinación en prensas de rodillos

La desalineación entre los rodillos de la prensa de rodillos puede deberse al desgaste mecánico o a una instalación incorrecta. Esta desalineación puede provocar una distribución desigual de la presión, lo que en última instancia reduce la eficacia de la molienda. Por lo tanto, el mantenimiento regular y la alineación adecuada son cruciales para minimizar la desalineación y garantizar el rendimiento óptimo de la prensa de rodillos.

 

IV.Análisis de los problemas de las prensas de rodillos

1. Contenido de polvo fino en la salida

El contenido de polvo fino a la salida de la prensa de rodillos, también conocido como rendimiento de primera pasada, refleja directamente la eficacia del proceso de prensado. Sin embargo, muchas empresas pasan por alto este aspecto crítico. Las pruebas realizadas con muestras de varias empresas revelaron que la prensa de rodillos alemana BHS alcanzaba una finura a la salida de 33% en un tamiz de 0,9 mm y de 64% en un tamiz de 0,08 mm (con 36% por debajo de 0,08 mm). En cambio, muchas de estas máquinas no alcanzan resultados similares.

Una serie de imágenes que muestran diferentes tipos de cemento, destacando la eficacia del proceso de prensado y la importancia del contenido de finos.

2. Presión de trabajo

La fuerza de prensado es el parámetro fundamental que determina la eficacia de la prensa de rodillos. Para calcular la fuerza total F (en kN) de la prensa de rodillos, utilizamos la fórmula:

donde:

  • n= número de cilindros hidráulicos
  • S= superficie efectiva del cilindro hidráulico (m²)
  • = presión del sistema hidráulico (MPa)

Además, la presión media de los rodillos

D⋅B⋅sinα

Toma:

  • = diámetro del rodillo de molienda (m)
  • = anchura efectiva del rodillo de molienda (m)
  • α = ángulo de presión, también conocido como ángulo de mordida (°)

Cálculo de la presión proyectada

Además, la presión prevista PT (en kN/m²) se calcula utilizando:

Impacto de la presión máxima de los rodillos en la eficacia del prensado

En la práctica, la presión máxima de los rodillos afecta significativamente al efecto de prensado. Concretamente, cuando la línea que une los centros de los dos rodillos se fija en 0 grados, el ángulo de presión comienza en 8,3 grados y termina en -1,6 grados. En particular, el pico máximo de presión se produce a 1,5 grados, superando ligeramente el doble de la presión media.

 

Además, el sistema hidráulico de la prensa de rodillos desempeña un papel crucial, ya que proporciona la presión dinámica de los rodillos necesaria para comprimir el material. Este sistema consta de varios componentes, como la estación de aceite, los cilindros hidráulicos, las bolsas de nitrógeno, las electroválvulas, las válvulas de rebose, los manómetros, los conductos de aceite y el armario de control. Si la configuración carece de válvulas de ajuste de la amortiguación y válvulas de ajuste de la carrera, no puede lograr resultados óptimos de prensado. Por lo tanto, en algunos casos, la adición de pequeñas bolsas de nitrógeno puede impedir que la presión mostrada refleje con precisión los cambios de presión reales.

Cuatro imágenes de equipos que ilustran la relación entre la fuerza de prensado y la presión del sistema hidráulico y su efecto en la eficiencia.

Configuración de la bolsa de nitrógeno y gestión de la presión

  • El tamaño de las bolsas de nitrógeno y de las tuberías debe calcularse en función del tamaño de los cilindros hidráulicos. Además, el uso de tuberías demasiado pequeñas aumentará la resistencia. En una configuración paralela, cuando se utilizan una bolsa de nitrógeno grande y otra pequeña, la bolsa pequeña se activa primero, seguida de la grande. Como resultado, este proceso suprime repetidamente la apertura del hueco del rodillo, que funciona en un ciclo de retracción, retroceso y avance, lo que en última instancia resulta en una baja eficiencia de prensado.
  • Además, las presiones de las bolsas de nitrógeno se fijan en 8, 10 y 12 MPa, lo que significa que sólo una bolsa de nitrógeno funciona dentro de un rango específico mientras que las otras dos pierden eficacia. Aunque esta teoría de la presión diferencial fue propuesta inicialmente por ingenieros alemanes, no consiguió los resultados esperados debido a las importantes variaciones en las propiedades de los materiales. En consecuencia, los alemanes no siguieron adelante con este planteamiento.
  • En general, es aconsejable ajustar la presión de las bolsas de nitrógeno a 60-80% de la presión mínima del sistema. Este enfoque garantiza que, cuando el sistema funciona a su presión de trabajo más baja, se mantiene un cierto nivel de seguridad entre las bolsas de nitrógeno y la válvula de apertura y cierre. Sin embargo, el estado operativo del sistema debe supervisarse in situ para determinar su eficacia. Si la temperatura del aceite es demasiado alta o demasiado baja, indica que el sistema no está en buenas condiciones de funcionamiento, lo que repercute gravemente en la eficacia del prensado.

 

3. Velocidad del rodillo

La velocidad de los rodillos de la prensa de rodillos puede expresarse de dos maneras: una es la velocidad lineal circunferencial V de los rodillos, y la otra es la velocidad de rotación de los rodillos. La velocidad lineal circunferencial está relacionada con la producción, el consumo de energía y la estabilidad operativa. Por lo general, una mayor velocidad de los rodillos aumenta el rendimiento; sin embargo, una velocidad excesiva puede provocar un mayor deslizamiento relativo entre los rodillos y el material, lo que da lugar a un acoplamiento deficiente y a un mayor desgaste de las superficies de los rodillos, lo que repercute negativamente en el rendimiento de la prensa de rodillos.

 

Actualmente, la velocidad típica de los rodillos oscila entre 1,0 y 1,75 m/s, y algunos expertos sugieren que no supere los 1,5 m/s. La velocidad lineal de los rodillos suele situarse entre 1,0 y 1,7 m/s, con la mayoría funcionando en torno a 1,5 a 1,7 m/s, y algunos incluso alcanzando de 2,0 a 2,2 m/s. Es crucial dar prioridad al efecto de exprimido al seleccionar la velocidad; este efecto debe basarse en el muestreo real. Si la velocidad es demasiado alta, el tiempo de prensado se acorta, lo que provoca un aumento de las vibraciones en el equipo. Las importantes variaciones de fuerza resultan difíciles de controlar, lo que provoca un consumo excesivo de energía sin lograr el efecto de prensado deseado.

 

Cuatro imágenes de rodillos metálicos que ponen de relieve la importante relación entre la velocidad de los rodillos y el efecto de extrusión y la estabilidad del equipo.

4. Brecha de funcionamiento y propiedades del material

En el funcionamiento de la holgura del rodillo influyen varios factores, como las propiedades del material (como la dureza, el tamaño de las partículas y el contenido de humedad), la forma de la superficie del rodillo, la velocidad, la presión y el método de control de la presión. Hay dos formas de controlar la presión del cilindro hidráulico: control de presión constante y control de separación constante. Sin embargo, independientemente del método utilizado, ambos son fundamentalmente defectuosos desde una perspectiva hidráulica porque la presión y la separación fluctúan continuamente.

 

El manómetro tiene un tiempo de respuesta de 200 milisegundos, lo que complica el control de los ajustes de presión de la bomba de aceite. Esto, a su vez, afecta a la presión del cilindro hidráulico y, posteriormente, a la separación entre rodillos. Como resultado, hay dos problemas principales: en primer lugar, hay un retraso en la respuesta; en segundo lugar, se producen diferencias de presión excesivas. Estos factores dificultan el funcionamiento estable de la prensa de rodillos y repercuten negativamente en la eficacia del prensado.

 

Corriente de funcionamiento de la prensa de rodillos, presión, curva de separación entre rodillos

5. Dispositivo de alimentación

En la actualidad, la mayoría de las prensas de rodillos utilizan un dispositivo de alimentación que dirige el material directamente desde la tolva al hueco del rodillo, tirando del material entre los dos rodillos. Este proceso se conoce comúnmente como "ángulo de arrastre" de la prensa de rodillos. Sin embargo, controlar el flujo desde dos direcciones no es factible, ya que el rango de ajuste es limitado, lo que dificulta conseguir un control preciso y estable. Además, las otras dos direcciones no pueden ajustarse en absoluto. Como resultado, se producen con frecuencia problemas como la segregación del material y la desalineación de los rodillos, lo que provoca condiciones inmanejables.

 

Dos imágenes muestran una máquina y su plano de diseño, destacando el principio de funcionamiento y los retos del alimentador de prensa de rodillos.

V.Plan de modificación del sistema de prensas de rodillos

1. Sustitución del dispositivo de alimentación

Sustituir el dispositivo de alimentación de la prensa de rodillos por un nuevo tipo de sistema de alimentación de cuatro direcciones (tecnología patentada) para controlar la alimentación de material. Este sistema permite el ajuste y control desde dos direcciones, permitiendo un control razonable del flujo de material. Las otras dos direcciones pueden ajustarse para corregir la desviación lateral entre los rodillos, reduciendo el impacto del material en la prensa de rodillos y facilitando la formación de un lecho de material estable. Este enfoque elimina problemas como la segregación del material y la desalineación de los rodillos, y funciona en una posición baja de la tolva, lo que facilita su ajuste y control.

Dos imágenes que muestran una prensa de rodillos y una máquina con una grúa, mostrando la aplicación de equipos industriales.

2. Mejora del sistema hidráulico

Sustituimos el sistema hidráulico de la prensa de rodillos, incluidos componentes como la estación de aceite, la válvula de rebose, el manómetro, el acumulador (bolsa de nitrógeno) y el conjunto de válvulas. Además, incorporamos válvulas de ajuste de la amortiguación y válvulas de ajuste de la carrera (tecnología patentada) para que el sistema hidráulico fuera flexible, rígido y controlable.

 

Durante el proceso de investigación y desarrollo, realizamos exhaustivas pruebas de campo utilizando un dispositivo especializado de medición de presión de alta precisión (1000 Hz) para recopilar y analizar datos. Empleamos software de simulación especializado y complejos modelos matemáticos para desarrollar con éxito un mecanismo de regulación antivibración de amortiguación ajustable de doble canal, logrando un equilibrio razonable de rigidez y flexibilidad en el sistema hidráulico.

 

Los trabajadores utilizan un dispositivo especializado de medición de presión de alta precisión (1000 Hz) para realizar un gran número de pruebas in situ, recopilando y analizando datos.

3. Implementación del control PLC

Sustituimos el PLC hidráulico de la prensa de rodillos e implementamos el control en cuatro direcciones del dispositivo de alimentación, utilizando un método de control de potencia constante para facilitar el funcionamiento centralizado. Configuramos el sistema con Siemens SIMATIC S7-1200, integrando productos de accionamiento Siemens SINAMICS y productos de interfaz hombre-máquina SIMATIC. La CPU incluye de serie una interfaz Ethernet compatible con varios protocolos de comunicación Ethernet industrial, como PROFINET, TCP, UDP y Modbus TCP.

 

Nuestra empresa desarrolló esta tecnología mediante modelos matemáticos, recopilando numerosos datos de campo durante el proceso de investigación y desarrollo. Empleamos software de simulación especializado y modelos matemáticos complejos, que han sido validados mediante su aplicación práctica.

 

VI.Casos prácticos

1. 1. Chao Lake Hengxin Cement Co.

Desde la modificación en agosto de 2020, la eficiencia de la producción ha aumentado de 200 toneladas/hora a 290 toneladas/hora, con un consumo de energía controlado en 22 kWh/tonelada de cemento.

2. Hainan Huaren Cement

En junio de 2022, se modernizó la prensa de rodillos, aumentando la producción horaria de 150-160 toneladas a 180-200 toneladas, con un consumo de energía reducido a unos 23 kWh/tonelada.

3. Sudoeste de Guizhou

Gracias a la modernización, la producción ha aumentado a 180-190 toneladas/hora y el consumo de energía se ha reducido de 32 kWh/tonelada a 25 kWh/tonelada.

4. Jiangxi Sanqing Cement Co.

Tras la modificación, la producción aumentó a 270-280 toneladas/hora, con un funcionamiento estable y temperaturas de la bolsa de nitrógeno mantenidas a 40-60°C.

 

VII.Ventajas de la actualización y modificación de la tecnología de las prensas de rodillos

  • La estabilidad de la prensa de rodillos ha mejorado, prácticamente sin fugas laterales. Hay tres métodos para ajustar la inclinación de los rodillos: primero, ajuste de alimentación en cuatro direcciones; segundo, ajustes del sistema hidráulico; y tercero, ajustes de presión independientes para la izquierda y la derecha. El control es estable, con mínimas incidencias de colapso del material y desviación de los rodillos.
  • El sistema hidráulico de la prensa de rodillos es flexiblemente ajustable y controlable. La fluctuación de la separación de los rodillos ha pasado de una retracción lenta y un avance rápido a una retracción rápida y un avance lento, lo que aumenta la eficacia del prensado. El contenido de polvo fino a la salida de la prensa de rodillos ha aumentado en 3-7%, la superficie específica del material de entrada ha mejorado, y la producción por hora ha aumentado en 10-20%.
  • Se utiliza un método de control de potencia constante, manteniendo la potencia operativa a 85±5% de la potencia nominal. La eficiencia de la prensa de rodillos tiene dos requisitos: en primer lugar, una elevada potencia operativa; en segundo lugar, un alto rendimiento en la primera pasada. Al mejorar la eficiencia de la prensa de rodillos y reducir el consumo de energía del molino, el consumo total de energía se ha reducido en 2-5 kWh/tonelada.

 

Si tiene necesidades relacionadas con la modificación y mejora de los sistemas de prensado de rodillos, no dude en Contacto en Darko. Le ofreceremos soluciones y asistencia profesionales.

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¿Cómo elegir el sistema transportador adecuado?

En la producción industrial, seleccionar el sistema de transporte adecuado es crucial. Cada tipo de sistema transportador tiene sus ventajas e inconvenientes y se adapta a diversos materiales y requisitos de proceso. En este artículo se comparan los transportadores de cadena, los transportadores de deslizamiento neumático y los transportadores de banda para ayudarle a tomar decisiones informadas sobre el transporte de polvo.

 

1. Transportador de cadena: Manipulación eficiente del polvo

1.1 ¿Qué es un transportador de cadena?

El transportador de cadena (modelo FU) es un nuevo tipo de sistema de transporte diseñado para sustituir a los transportadores de tornillo tradicionales. Su diseño supera muchas deficiencias de los transportadores de tornillo, sobre todo en estanqueidad y resistencia al desgaste.

 

1.2 ¿Cómo funciona un transportador de cadena?

El transportador de cadena FU arrastra los materiales mediante una cadena continua dentro de una artesa ancha y alta. La fricción entre los materiales los empuja hacia delante, garantizando un transporte eficaz. Este principio de transporte es más avanzado que el de los transportadores de tornillo y se adapta mejor a las necesidades de producción modernas.

 

1.3 Ventajas de los transportadores de cadena

El auge del nuevo cemento seco a gran escala crea nuevas demandas de equipos de transporte de polvo. El transportador de cadena FU puede satisfacer necesidades de transporte de decenas a miles de toneladas. Sin embargo, cuando la distancia de transporte supera los treinta o cuarenta metros, aumenta el consumo de energía y el desgaste de los componentes, lo que hace que el transportador de cadena FU parezca menos eficaz como sistema de transporte. Si tiene dudas o necesidades relacionadas con la producción a gran escala, póngase en contacto con nosotros para obtener las mejores soluciones.

 

Un transportador deslizante de aire azul se coloca en la planta de la fábrica, demostrando la avanzada tecnología industrial

2.Transportador Deslizante de Aire: Una solución eficaz y cómoda

2.1 ¿Qué es un transportador aéreo?

En transportador deslizante neumático se utiliza para transportar materiales en polvo fácilmente fluidificables (como cemento y cenizas volantes). Utiliza el flujo de aire para transportar materiales granulares y tiene tres tipos: succión, presión y flujo mixto.

 

2.2 ¿Cómo funciona un transportador neumático?

El transportador de deslizamiento neumático utiliza la energía cinética del flujo de aire para hacer que los materiales granulares floten y se transporten a lo largo de la tubería. Cuando un ventilador de alta presión inyecta aire en la capa permeable, los materiales se fluidifican, lo que reduce la fricción interna y mejora la fluidez.

 

2.3 Aplicaciones de los transportadores de deslizamiento neumático

Debido a su bajo consumo de energía y su alta eficiencia, el transportador de deslizamiento neumático se ha convertido en una opción rentable en el campo del transporte de polvo. Se utiliza ampliamente para transportar materiales en polvo de fácil fluidificación como cemento y cenizas volantes. Sin embargo, la instalación requiere un ángulo de inclinación específico y debe garantizar que la humedad del material y el tamaño de las partículas se encuentren dentro de los márgenes adecuados.

 

Se trata de un transportador de banda con rodillos transportadores rojos y negros, adecuado para el transporte y la manipulación de diversos materiales.

3.Transportador de banda: Transporte a granel versátil

3.1 ¿Qué es un transportador de banda?

Un transportador de cinta es ideal para materiales a granel y granulados. Su diseño sencillo y estructura estable mantienen baja la resistencia operativa. La fricción de rodadura entre la cinta y los rodillos reduce el consumo de energía y el desgaste del equipo. Mongolia Interior Meifang Energy Co., Ltd Proyecto de cinta transportadora DTII. 

 

3.2 ¿Cómo funciona una cinta transportadora?

A cinta transportadora transporta materiales de forma continua mediante el uso conjunto de la correa y los rodillos. Funciona eficazmente para grandes volúmenes, largas distancias y cambios de dirección, lo que la hace ampliamente aplicable.

 

3.3 Ventajas y desventajas de las cintas transportadoras

Las cintas transportadoras destacan en el transporte de materiales en polvo. Sin embargo, pueden presentar dificultades, como problemas de sellado y una elevada intensidad de mano de obra para limpiar los materiales acumulados. Estos factores hacen que muchas empresas sean cautelosas a la hora de seleccionarlos. En situaciones de gran volumen y largas distancias, las cintas transportadoras son opciones razonables, pero la contaminación ambiental es motivo de preocupación. Si se enfrenta a estos retos, el equipo de Darko está preparado para ayuda.

 

Un gran transportador de cadena neumática se coloca en el interior de la fábrica a la espera de ser enviado.

4. Comparación de los tres principales equipos de transporte

Los transportadores de deslizamiento neumático, los transportadores de cadena FU y los transportadores de banda son las tres "joyas" en el campo del transporte de polvo. Los transportadores de deslizamiento neumático son los preferidos por sus bajos costes de inversión y funcionamiento, especialmente cuando la humedad del material y el tamaño de las partículas son adecuados. El transportador de cadena es adecuado para volúmenes más pequeños y distancias más cortas, aunque tiene un mayor consumo de energía. En aplicaciones que requieren grandes volúmenes y largas distancias, los transportadores de banda son indispensables, pero hay que tener en cuenta las preocupaciones relativas al sellado y el impacto ambiental.

 

5.Una nueva solución: Transportador de cadena neumática

Hace poco, Darko ha lanzado el transportador neumático de cadena, que llena los vacíos dejados por los equipos de transporte tradicionales. Este nuevo diseño combina las ventajas de los transportadores de cadena y los transportadores de deslizamiento neumático. Añade una cámara de aire y una capa permeable en la parte inferior. El aire a alta presión fluidifica los materiales y reduce la fricción interna, lo que permite transportar grandes volúmenes y largas distancias.

El diseño cerrado del transportador aéreo de cadena evita el derrame de material, resolviendo los problemas a los que suelen enfrentarse los equipos tradicionales durante su funcionamiento. Como resultado, muchas empresas optan ahora por esta solución. 

 

6.¿Cómo encontrar el sistema transportador perfecto para las necesidades de su empresa?

¿Necesita ayuda para utilizar sistemas de transporte para transportar materiales a granel como cemento, asfalto y cereales? Diseñamos, fabricamos e instalamos varios tipos de sistemas de transporte para satisfacer las necesidades de su empresa. Si tiene alguna pregunta, por favor póngase en contacto con DarkoEsperamos poder ofrecerle servicios y asistencia profesionales, así como soluciones personalizadas en función de los requisitos de su empresa.

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