Buscar
Cerrar este cuadro de búsqueda.

CONACTO

MÁS

01 Problemas con los amortiguadores de tres vías convencionales

Darko fabrica amortiguadores de tres vías de alto rendimiento. Se centran en la "artesanía del amortiguador" para mejorar la calidad del producto. Muchas empresas cementeras se enfrentan a una corta vida útil de sus amortiguadores, especialmente en la entrada del horno. A menudo, estos amortiguadores duran menos de un año.

Las compuertas de tres vías tradicionales utilizan acero resistente al calor y materiales refractarios. Sin embargo, presentan varios problemas:

 

  • Los materiales refractarios resistentes al desgaste no tienen suficiente resistencia superficial para las altas temperaturas.
  • La entrada del horno puede alcanzar los 1400°C. Los materiales refractarios habituales no pueden soportar este calor, lo que debilita las estructuras.
  • Los materiales metálicos se dilatan con el calor, haciendo que la compuerta se agriete o se atasque.
  • Es difícil controlar la calidad de los materiales refractarios, lo que da lugar a productos inconsistentes.

 

En la figura siguiente se muestran las distintas formas de avería de los amortiguadores de tres vías tradicionales fabricados con acero resistente al calor y material refractario.

Serie de cuatro imágenes que muestran el proceso de reparación del hormigón, mostrando tipos de daños en compuertas de acero resistentes al calor.

02 Características de los amortiguadores Darko

El amortiguador cerámico de tres vías de carburo de silicio de Darko resuelve estos problemas. Características:

 

  • Diseño innovador: Se centra en el moderno diseño de amortiguadores de tres vías.
  • Entrega prefabricada: Los clientes pueden instalar el producto de inmediato, ahorrando tiempo y costes.
  • Materiales de alto rendimiento: Utiliza carburo de silicio duro y alúmina, que resisten el desgaste y la corrosión.
  • Reducción del uso de metales: El material principal es la cerámica, que disminuye el uso de metal y reduce los riesgos de agrietamiento.
  • Estricto control de calidad: Las compuertas se prefabrican en fábrica para garantizar la calidad y reducir los riesgos de rotura.

 

03 Utilización de amortiguadores Darko cerca de la salida del horno

En junio de 2018, una planta de cemento de Henan instaló el amortiguador de tres vías de Darko en un nuevo horno rotatorio de proceso seco con una capacidad de 5000 T/D. Después de cinco meses, las inspecciones no mostraron grietas ni desgaste. La planta quedó muy satisfecha.

En 2020, durante el mantenimiento, el amortiguador Darko seguía en excelentes condiciones. No mostraba signos de desgaste ni rotura, lo que aumentaba considerablemente su vida útil.

04 Utilización de compuertas Darko cerca de la entrada del horno

Muchos cementeras colocar compuertas de tres vías cerca de la entrada del horno para un control preciso. Sin embargo, las altas temperaturas y el flujo de aire pueden deformar las compuertas tradicionales. Los amortiguadores cerámicos de Darko pueden soportar temperaturas de hasta 1300 °C sin perder su resistencia. Esto garantiza su buen rendimiento en entornos de altas temperaturas.

Actualmente, los amortiguadores Darko se utilizan en varias cementeras. Pueden durar hasta un año sin necesidad de mantenimiento frecuente, lo que les ha valido grandes elogios de los clientes.

05 Resumen del uso del amortiguador Darko

Las compuertas Darko situadas cerca de la salida del horno pueden durar hasta dos años. En cambio, los amortiguadores tradicionales sólo duran seis meses. Esto mejora significativamente el rendimiento. Las compuertas Darko mantienen su integridad con un desgaste mínimo, lo que reduce los costes de mantenimiento y los tiempos de inactividad.

06 Análisis del valor de los amortiguadores Darko

Las ventajas directas son una larga vida útil y una gran rentabilidad. Las compuertas Darko duran entre tres y cuatro veces más que las tradicionales, lo que reduce la frecuencia de sustitución y los riesgos para la seguridad. La entrega prefabricada y la facilidad de instalación también reducen los costes de mantenimiento.

Los beneficios indirectos incluyen una mejor calidad del cemento y un menor consumo de carbón. En un horno de 5000 T/D, los amortiguadores Darko ayudan a estabilizar la producción de clínker de cemento de alta calidad. Este valor supera con creces los costes de adquisición. Además, los productos de Darko contribuyen a mejorar la gestión y la eficiencia de la industria cementera.

El amortiguador de tres vías prefabricado de cerámica de carburo de silicio de Darko tiene una larga vida útil y un rendimiento fiable. Responde a las necesidades actuales de la industria cementera. Esta compuerta ofrece importantes ventajas a los usuarios.

Los molinos de cemento son equipos clave en las fábricas de cemento, responsables principalmente de moler las materias primas del cemento. Las bolas de acero del interior del molino de cemento trituran estas materias primas hasta alcanzar la finura requerida. La eficacia, el rendimiento y el consumo energético de los molinos de cemento dependen de las características de las bolas de acero internas. Además, el estado operativo del molino de cemento y la eficiencia de la molienda afectan directamente a la calidad final del cemento.

 

En el proceso de producción de cemento, el desgaste de las bolas de acero repercute directamente en la eficacia y la calidad de los molinos de cemento. Sustituir y complementar periódicamente estas bolas de acero es crucial para mantener un funcionamiento eficiente y estable en la fabricación de cemento.

 

Las bolas de acero, también conocidas como bolas de molienda, son la materia prima principal para lograr la molienda en molinos de cemento. El tamaño, la cantidad y la proporción de las bolas de acero durante la carga inicial tienen una importancia crítica. Cualquier adición inadecuada en estos aspectos puede afectar directamente a la eficiencia de molienda del molino de cemento. Durante el proceso de molienda, las bolas de acero experimentan un desgaste de alta intensidad, lo que provoca problemas como la rotura y la pérdida de redondez, que pueden reducir la eficiencia de la molienda. Por lo tanto, es esencial garantizar una carga inicial precisa de las bolas. También es importante evaluar el desgaste de las bolas de acero en el molino de cemento para suplementarlas a tiempo, mejorando la capacidad de producción de las cementeras.

El molino de bolas de cemento de la fábrica cuenta con un enorme equipamiento y un entorno ordenado, lo que demuestra la avanzada tecnología de la producción industrial.

Pasos para sustituir las bolas de acero en los molinos de cemento

1. Preparación

  • Evaluar la situación actual: Compruebe periódicamente las bolas de acero internas del molino de cemento. Registre el grado de desgaste y el diámetro.

  • Desarrollar un plan de suplementación: Elabore un plan detallado basado en la situación de desgaste y las necesidades de producción. Incluya el ciclo de suplementación, las especificaciones necesarias y las cantidades de bolas de acero.

  • Adquirir bolas de acero adecuadas: Garantizar que las bolas de acero adquiridas cumplen las normas de calidad. Esto satisfará las necesidades de producción de diferentes fábricas de cemento.

 

2. Prever tiempos de inactividad

  • Notificar al personal pertinente: Informe con antelación a los operarios y al personal de mantenimiento. Así se garantiza que todo el personal pertinente conozca las disposiciones relativas al tiempo de inactividad.

  • Elija Tiempo de inactividad: Programar la sustitución durante los periodos de baja producción de la cementera. Así se minimiza el impacto en la producción.

 

3.Aplicación de la sustitución

  • Limpiar después de apagar: Después de parar el molino de cemento, limpie el interior. Utilice un equipo de aspiración para eliminar las bolas de acero y el polvo residuales.

  • Eliminar bolas de acero viejas: Retire las bolas de acero viejas del molino de cemento. Puede hacerlo manualmente o con equipo mecánico. Tenga cuidado para evitar lesiones al personal y daños al equipo.

  • Cargar bolas de acero nuevas: Cargue gradualmente nuevas bolas de acero en el molino de cemento basándose en los resultados de la evaluación preliminar. Siga las proporciones predeterminadas.

 

4. Funcionamiento e inspección

  • Poner en marcha el molino: Después de cargar las nuevas bolas de acero, vuelva a poner en marcha el molino de cemento. Supervise los sonidos y las vibraciones para garantizar un funcionamiento normal.

  • Registrar datos de rendimiento: Tras un periodo de funcionamiento, registre los parámetros clave. Esto ayuda a evaluar el rendimiento de las nuevas bolas de acero.

 

5. Evaluación y optimización

  • Evaluación de la eficacia: Comparar los datos de producción antes y después de la sustitución. Analizar el impacto en la eficiencia, la calidad y el consumo energético del molino de cemento.

  • Optimizar el plan de suplementación: Ajustar el ciclo de suplementación y las especificaciones en función de los resultados de la evaluación. De este modo se garantiza la eficiencia productiva de la cementera.

Una pila de grandes bolas de acero, pulcramente apiladas, de superficie lisa, que reflejan la luz circundante y muestran la textura del metal.

Métodos habituales para complementar las bolas de acero

1. Método simple de suplementación

Este método consiste en añadir regularmente bolas de acero en los molinos de cemento. Aunque sólo se añada un tipo de bola más grande, las razones de desgaste harán que las bolas añadidas posteriormente formen secuencialmente una relación de tamaño natural.

 

Ventajas: Sencilla y fácil de aplicar, apta para operadores experimentados.

 

Desventajas: Carece de especificidad, puede no ajustarse a las propiedades de los materiales que se muelen, lo que reduce la eficacia de la molienda y aumenta el consumo de acero.

 

2. Método de suplementación de equilibrio razonable

Este método es más específico e incluye los siguientes pasos:

 

Criba de material: Cribar la nueva arena de alimentación y de retorno para el molino de cemento. Calcular la composición granulométrica del material a moler. Agrupar el material por tamaños para determinar los tamaños de bola de acero necesarios.

 

Pruebas de laboratorio: Realizar pruebas de molienda con el material que se va a moler. Esto ayuda a determinar la fórmula de tamaño de bola adecuada para el mineral específico.

 

Optimizar la carga de bolas: Utilice la composición granulométrica que dé buenos resultados de molienda. Base los cálculos de suplementación en esta composición para conseguir la carga de bolas ideal en el molino de cemento.

 

3. Método preciso de carga y suplementación

Este método es más detallado e incluye los siguientes pasos:

 

Investigación mecánica: Investigar el comportamiento antiaplastamiento del material a triturar en el molino de cemento y medir su resistencia a la compresión uniaxial.

 

Criba de material: Tamizar el material para determinar su composición granulométrica. Agrupe el material según corresponda.

 

Calcular el tamaño de la bola: Utilice fórmulas semiteóricas para calcular con precisión el tamaño de bola necesario.

 

Guía de Mecánica Estadística: Utilice la relación entre la probabilidad de aplastamiento y el rendimiento de la bola de acero para guiar el proceso de emparejamiento de bolas.

 

Verificación de la instalación inicial: Validar la eficacia del plan de instalación inicial mediante pruebas.

 

Cálculo de la suplementación: Determinar la cantidad de bolas a añadir. Utilice para ello métodos de cálculo del desgaste o métodos gráficos.

 

Precauciones de seguridad

Lleve equipo de protección: Asegurarse de que todo el personal lleva el equipo de protección adecuado durante la sustitución en el molino de cemento.

 

Gestión del sitio: Coloque señales de advertencia y restrinja el acceso a la zona de trabajo al personal no participante.

 

Si sigue estos pasos y métodos para sustituir y complementar las bolas de acero en los molinos de cemento, podrá garantizar un funcionamiento óptimo de la fábrica de cemento. El cálculo preciso de las cantidades y proporciones de bolas de acero ayudará a mantener el funcionamiento eficaz del molino de cemento y a mejorar la capacidad de producción.

 

Si está interesado en molinos de cemento u otros productos relacionados, explore las soluciones y servicios ofrecidos por Darko. Para más información Contacto.

En filtro de mangas pulse jet es un dispositivo de captación de polvo de gran eficacia, que presenta una eficiencia de eliminación de polvo superior a 99%. Este equipo captura eficazmente las partículas finas, controlando la concentración de polvo en las emisiones por debajo de 10 mg/m³, lo que garantiza un aire limpio.

 

El filtro de mangas es muy adaptable. Puede manejar caudales de aire de decenas de miles a cientos de miles de metros cúbicos por hora. Este filtro se utiliza mucho en industrias muy contaminantes. Por ejemplo, es esencial en acero, cementoproductos químicos y potencia generación. Además, actúa como colector de materiales en procesos como la producción de cemento, la fabricación de negro de humo y el procesado de piensos.

Estructura y principio de funcionamiento

El filtro de mangas Pulse Jet consta de varios componentes clave:

  • Sistema de limpieza
  • Cámara de polvo sellada
  • Bastidor principal
  • Tolva de polvo
  • Sistema de control eléctrico del funcionamiento

 

Papel de la bolsa de filtro del colector de polvo

En el funcionamiento del filtro de mangas de chorro pulsante, el gas polvoriento fluye a través del bolsa de filtro colector de polvo. Los huecos entre las fibras del filtro atrapan partículas de diámetro superior al de los huecos. El polvo se adhiere a la superficie del filtro durante este proceso. Este método se denomina cribado.

 

Al principio, las bolsas filtrantes nuevas tienen espacios más grandes entre las fibras. El resultado es una eliminación menos eficaz del polvo. Después de algún tiempo, se acumula una capa significativa de polvo en la superficie de la bolsa. Esto aumenta el efecto de cribado. Después del proceso de limpieza del polvo, queda algo de polvo residual en la superficie y en el interior de la bolsa filtrante. Esto permite que el filtro mantenga una buena eficacia de eliminación del polvo. Materiales como el fieltro punzonado o el tejido filtrante afelpado crean una capa densa y porosa. Esto optimiza el efecto de cribado sin depender únicamente de la capa de polvo.

 

Proceso de limpieza del polvo

La limpieza de polvo de las mangas filtrantes se realiza mediante aire comprimido. El sistema de limpieza consta de un depósito de aire, tubos de soplado y válvulas electromagnéticas de control de impulsos. Cada fila de mangas filtrantes está equipada con un tubo de soplado en la parte superior, alineado con una boquilla orientada hacia el centro de la manga filtrante. Cada tubo de soplado tiene una válvula de impulsos conectada al depósito de aire comprimido.

 

Durante el proceso de limpieza del polvo, la válvula electromagnética abre la válvula de impulsos. Esto permite que el aire comprimido fluya a través de la boquilla hacia la bolsa de filtro. El aire, junto con el gas circundante, entra en la bolsa filtrante. Esto hace que la bolsa vibre y crea un flujo de aire inverso desde el interior hacia el exterior. Como resultado, el polvo se elimina eficazmente de la superficie exterior de la bolsa.

 

El método de limpieza por chorro pulsado es el que genera más energía para eliminar el polvo. Es un método típico de limpieza externa. Este método proporciona una gran potencia de limpieza y deja un mínimo de polvo residual dentro de las fibras de la bolsa filtrante. La bolsa filtrante suele ser de fieltro o de tejido punzonado. La acción del chorro pulsado provoca una deformación significativa de la bolsa filtrante, generando una tensión sustancial. Por lo tanto, el material del filtro debe tener una alta resistencia a la tracción. Además, la fricción frecuente entre la bolsa filtrante y su marco de soporte requiere materiales duraderos, como bolsas filtrantes resistentes al desgaste o tejidas.

 

Tipos de métodos de limpieza

Los filtros de mangas pueden clasificarse en tres tipos en función de sus métodos de limpieza:

1.Tipo de vibración mecánica

  • El tipo de vibración mecánica presenta una estructura sencilla y un funcionamiento fiable; sin embargo, su efecto de limpieza es relativamente débil y propenso a dañar las mangas filtrantes. En consecuencia, este método de limpieza es cada vez menos común.

 

2.Tipo de chorro inverso

  • El tipo de chorro inverso puede dividirse a su vez en chorro inverso de cámara y chorro inverso de boquilla.

 

  • Cámara Reverse Jet: Este diseño emplea una estructura de cámara para introducir gas limpio procedente de la atmósfera o del sistema de recogida de polvo en diferentes cámaras de bolsas para su limpieza. Sin embargo, su eficacia de limpieza es baja y el coste de inversión es relativamente alto.

 

  • Boquilla de chorro inverso: Este tipo utiliza un ventilador o compresor de alta presión para proporcionar un flujo de aire inverso, limpiando a través de una boquilla móvil. Aunque ofrece una gran capacidad de limpieza, es complejo y costoso, con un alto riesgo de dañar las mangas filtrantes.

 

3.Tipo de chorro pulsado

  • El tipo de chorro pulsado puede clasificarse en función de la presión del aire soplado en las categorías de baja presión (menos de 0,25 MPa), media presión (de 0,25 MPa a 0,5 MPa) y alta presión (más de 0,5 MPa). Además, puede dividirse en tipos de chorro pulsante giratorio y chorro pulsante en línea.

 

  • Tipo de chorro de pulso giratorio: Este tipo presenta una estructura modular que permite la limpieza en línea o fuera de línea. Tiene menos válvulas de impulsos y funciona con fiabilidad, pero su complejidad exige una instalación y un mantenimiento estrictos.

 

  • Pulso en línea Tipo de chorro: También conocidos como filtros de pulso de chorro tubular, tienen los tubos de soplado fijados dentro de la carcasa superior del colector de polvo. Cada tubo de soplado de la válvula de impulsos suele tener varias boquillas dirigidas a las mangas filtrantes situadas debajo, lo que permite una limpieza eficaz por chorro pulsado. Sus ventajas incluyen una estructura sencilla, menos piezas móviles, bajos índices de avería y un funcionamiento fiable. Permite un diseño flexible de la distribución de las mangas filtrantes en función de los requisitos del proceso, con bajos costes de funcionamiento. También utiliza aire comprimido para garantizar una presión de limpieza suficiente en la parte inferior de las mangas filtrantes. El coste global es bajo, y los filtros de mangas compartimentados permiten el mantenimiento en línea. Sin embargo, este tipo requiere un mayor número de válvulas de impulsos.

 

Factores que afectan a la eficiencia

Varios factores influyen en la eficacia del filtro de mangas de chorro pulsante:

  • Características del polvo: El tamaño y la densidad de las partículas afectan al rendimiento de la filtración.
  • Calidad del material filtrante: La calidad de los materiales influye directamente en el rendimiento general.
  • Velocidad del flujo de aire: Una configuración adecuada puede mejorar significativamente los índices de captura.
  • Diseño: Una disposición bien planificada de las entradas y salidas ayuda a evitar ineficiencias.
  • Método de limpieza: Una limpieza eficaz es crucial para mantener el rendimiento de la bolsa filtrante.

 

Importancia del mantenimiento

Las inspecciones periódicas son esenciales para conseguir un funcionamiento óptimo del filtro de mangas Pulse Jet. El mantenimiento de la cámara de polvo, el apriete de los tornillos para evitar fugas y la sustitución periódica de las juntas desgastadas contribuyen a prolongar la vida útil del equipo.

Una gran nave industrial con una tubería y una escalera prominentes, equipada con un filtro de mangas de chorro pulsante para una filtración eficaz.
Esto se utiliza en la planta de cemento filtro de mangas de chorro de pulso, equipado con escaleras de mantenimiento, lejos del ventilador y el conducto de escape.

¿Por qué elegir Darko?

En DarkoNos dedicamos a la fabricación de maquinaria y equipos de cemento de alta calidad. Nos centramos en ofrecer soluciones respetuosas con el medio ambiente, incluidos filtros de mangas de chorro pulsante avanzados. Nuestra línea de productos incluye silos de cemento, sistemas de carga a granely válvulasTodo ello diseñado para mejorar su eficiencia operativa y su sostenibilidad.

Conclusión

El filtro de mangas Pulse Jet es indispensable en entornos industriales. Garantiza un aire limpio, protege la salud pública y mejora la calidad del producto. Si tiene alguna pregunta sobre el filtro de mangas por impulsos o sobre nuestros productos, no dude en ponerse en contacto con nosotros. Contacto!

septiembre 2024

Tómese un respiro y léalo todo

¿Quiere impulsar su negocio?

escríbenos y mantente en contacto

es_ESES