octubre 2024

Qué es un elevador de cangilones？

Los elevadores de cangilones son dispositivos de transporte vertical muy populares. Elevan principalmente materiales en polvo, granulados y bloques pequeños. Estos elevadores tienen una gran eficacia de transporte, una estructura compacta y ocupan poco espacio. Pueden elevar materiales hasta alturas de 40 a 100 metros sin perder fiabilidad. Esta fiabilidad los hace esenciales en diversas industrias, como la generación de energía, el cemento, la metalurgia, la maquinaria, los productos químicos, la industria ligera y la agricultura.

Además, elevadores de cangilones se utilizan ampliamente en la industria cementera. Su reducido tamaño, estructura sencilla, gran capacidad, elevada altura de elevación y bajo consumo energético contribuyen a su popularidad. Son fundamentales en distintas fases, como el almacenamiento de materias primas, el transporte, los sistemas de molienda, la alimentación de clínker, la molienda de cemento y el envasado. En las modernas líneas de producción de cemento a gran escala, los elevadores de cangilones son componentes vitales en posiciones clave.

Experiencia de Nantong Darko

Nantong Darko cuenta con diez años de experiencia en la fabricación de maquinaria. Utilizamos principios de diseño avanzados para crear nuestros productos. También seleccionamos acero y componentes de alta calidad. Además, controlamos estrictamente la precisión de fabricación para garantizar un funcionamiento fiable de nuestros elevadores de cangilones. Nuestra gama de productos incluye elevadores de cangilones tipo NE, tipo TD, tipo TH/HL, y elevadores de cangilones de desagüe.

Clasificación de los elevadores de cangilones

1. Por disposición

Vertical: La disposición más común para transportar materiales en línea recta.
Inclinado: Adecuado para escenarios que requieren la elevación del material en un ángulo determinado.

2. Por método de descarga

Centrífuga: Utiliza la fuerza centrífuga para la descarga, adecuada para el transporte de materiales pequeños que fluyen libremente, como polvos secos.
Gravitacional: Depende del peso del material para la descarga, adecuada para materiales grandes, pesados y abrasivos como minerales y piedras.
Mixto: Combina las características de los métodos de descarga centrífuga y gravitacional, ofreciendo un campo de aplicación más amplio.

3. Por método de alimentación

Scoop: La cuchara recoge el material del fondo; se utiliza normalmente para transportar polvos sueltos, gránulos y bloques pequeños.
Inyección: El material se inyecta directamente en la cuchara, adecuada para materiales grandes y abrasivos.

4. Por estructura del cubo

Cubo poco profundo: Cazo más ancho y menos profundo adecuado para transportar materiales húmedos, que se aglutinan con facilidad y que fluyen con dificultad.
Cubo profundo: Cubo más estrecho y profundo ideal para materiales secos, sueltos y fáciles de derramar.
Cubo triangular: Con paredes inclinadas, normalmente utilizadas para transportar objetos grandes.

5. Por componente de tracción

Cinturón: Bajo coste, peso ligero y funcionamiento suave, pero con menor resistencia, no apto para materiales a alta temperatura o abrasivos.
Cadena de acero: Alta resistencia y resistencia al desgaste, adecuado para alta temperatura, carga pesada y materiales abrasivos.

Estructura de los elevadores de cangilones

Cubo: Se utiliza para cargar y elevar materiales.
Componente de tracción: Como correas o cadenas, que impulsan el movimiento de los cangilones.
Dispositivo de accionamiento: Proporciona energía, normalmente incluyendo motores y reductores.
Tambores superior e inferior (o piñones): Cambia la dirección de movimiento del componente de tracción.
Carcasa: Forma un canal de transporte cerrado para evitar derrames de material y escapes de polvo.
Dispositivo tensor: Ajusta la tensión del componente de tracción para garantizar un funcionamiento normal.

Principio de funcionamiento de los elevadores de cangilones

Los elevadores de cangilones recogen el material de la zona de almacenamiento inferior con los cangilones y lo elevan hasta la parte superior a medida que se mueve el componente de tracción (como una cinta transportadora o una cadena). En la parte superior, el cangilón da la vuelta y vierte el material en la rampa de recepción.

En los elevadores de cangilones accionados por correa, la correa de transmisión suele ser de caucho y estar instalada en los tambores de accionamiento y en los tambores de reenvío. Los elevadores de cangilones accionados por cadena suelen tener dos cadenas de transmisión paralelas, con un par de ruedas dentadas motrices en la parte superior o inferior y un par de ruedas dentadas de reenvío en el lado opuesto. Para reducir el escape de polvo, los elevadores de cangilones suelen estar equipados con una carcasa.

Precauciones de uso de los elevadores de cangilones

Siga estrictamente el principio de "arranque en vacío, parada en vacío". Asegúrese de que no hay carga de material antes de arrancar, y sólo alimente materiales una vez que la máquina esté funcionando suavemente. Vacíe la máquina antes de parar para evitar sobrecargas durante el siguiente arranque.
Alimentar uniformemente para garantizar una descarga sin obstrucciones. Si se detecta una obstrucción, interrumpa inmediatamente la alimentación y solucione el problema.
Mantenga centrada la correa de cangilones en la carcasa. Si se desplaza o se afloja demasiado, ajústelo rápidamente utilizando el dispositivo tensor.
Evitar que entren objetos extraños de gran tamaño en la carcasa para evitar dañar los cangilones. Puede instalarse una rejilla metálica en la entrada de alimentación para bloquear impurezas fibrosas como paja y cuerda.
Compruebe regularmente la tensión de la correa de cangilones y la conexión entre los cangilones y la correa. Si se detecta alguna holgura, desprendimiento, desalineación o daño, repárelo o sustitúyalo con prontitud para evitar fallos más graves.
En caso de apagado repentino, Antes de volver a poner en marcha la máquina, elimine cualquier material acumulado en la carcasa para evitar una carga excesiva durante el arranque.

Comprender la clasificación, estructura, principios y precauciones de los elevadores de cangilones es crucial. Este conocimiento garantiza un funcionamiento seguro, eficaz y estable. Si tiene alguna pregunta o necesita ayuda, por favor Contacto. En los últimos diez años, Darko ha introducido numerosas innovaciones en la tecnología de transporte vertical. Hemos logrado avances significativos en los elevadores de cangilones de alto rendimiento. Nuestra experiencia y espíritu pionero nos han convertido en líderes del sector en el diseño y la fabricación de estos elevadores.

MÁS

Soluciones eficientes para prensas de rodillos

10/26

2024

10/26/2024

¿Para qué sirve una prensa de rodillos?

Una prensa de rodillos es un dispositivo de molienda utilizado en aplicaciones industriales, especialmente en la producción de cemento. Consta de dos rodillos que giran en sentido contrario y que comprimen y trituran el material. Este proceso reduce significativamente el tamaño de las partículas del material, convirtiéndolo en una alternativa eficaz a los métodos de molienda tradicionales.

La prensa de rodillos tiene una alta eficiencia de molienda, un bajo consumo de energía y un alto rendimiento, por lo que se utiliza ampliamente en la industria del cemento. Sin embargo, durante su funcionamiento surgen diversos problemas debidos a factores como el diseño, el uso y las condiciones externas. Estos problemas provocan malas condiciones de trabajo, un control inadecuado de la alimentación y fallos en el sistema hidráulico, todo lo cual afecta negativamente al rendimiento de la prensa de rodillos. Para hacer frente a estos problemas, analizamos las causas fundamentales y aplicamos mejoras en múltiples aspectos, incluidos el diseño y el uso. Como resultado, optimizamos el proceso de modificación, aumentamos la eficacia y conseguimos mejores resultados operativos.

I.Papel de la prensa de rodillos en las fábricas de cemento

En las fábricas de cemento, los operarios utilizan la prensa de rodillos para moler el clínker y otras materias primas hasta convertirlas en polvo fino. Normalmente, la emplean junto con otros sistemas de molienda, como los molinos de bolas, para mejorar la eficiencia global y reducir el consumo de energía. Además, la capacidad de la prensa de rodillos para gestionar altas presiones y producir productos finos la convierte en un componente esencial de la producción moderna de cemento.

II.Diferencias entre prensa de rodillos y molino de bolas

La principal diferencia entre una prensa de rodillos y una molino de bolas radica en sus mecanismos de trituración. Una prensa de rodillos comprime el material entre dos rodillos a alta presión, lo que se traduce en un menor consumo de energía y una mayor eficiencia. En cambio, un molino de bolas se basa en el impacto y la fricción de las bolas para moler el material, lo que suele consumir más energía. Por tanto, las prensas de rodillos suelen ofrecer mejores resultados en términos de eficiencia energética y finura del producto.

III.Problemas de inclinación en prensas de rodillos

La desalineación entre los rodillos de la prensa de rodillos puede deberse al desgaste mecánico o a una instalación incorrecta. Esta desalineación puede provocar una distribución desigual de la presión, lo que en última instancia reduce la eficacia de la molienda. Por lo tanto, el mantenimiento regular y la alineación adecuada son cruciales para minimizar la desalineación y garantizar el rendimiento óptimo de la prensa de rodillos.

IV.Análisis de los problemas de las prensas de rodillos

1. Contenido de polvo fino en la salida

El contenido de polvo fino a la salida de la prensa de rodillos, también conocido como rendimiento de primera pasada, refleja directamente la eficacia del proceso de prensado. Sin embargo, muchas empresas pasan por alto este aspecto crítico. Las pruebas realizadas con muestras de varias empresas revelaron que la prensa de rodillos alemana BHS alcanzaba una finura a la salida de 33% en un tamiz de 0,9 mm y de 64% en un tamiz de 0,08 mm (con 36% por debajo de 0,08 mm). En cambio, muchas de estas máquinas no alcanzan resultados similares.

2. Presión de trabajo

La fuerza de prensado es el parámetro fundamental que determina la eficacia de la prensa de rodillos. Para calcular la fuerza total (en kN) de la prensa de rodillos, utilizamos la fórmula:

donde:

n= número de cilindros hidráulicos
S= superficie efectiva del cilindro hidráulico (m²)
$P_{r}$ = presión del sistema hidráulico (MPa)

Además, la presión media de los rodillos $P_{c p (en kN/m²) viene dado por:}$

$P_{c p =2F/}$ D⋅B⋅sinα

Toma:

$D$ = diámetro del rodillo de molienda (m)
$B$ = anchura efectiva del rodillo de molienda (m)
= ángulo de presión, también conocido como ángulo de mordida (°)

Cálculo de la presión proyectada

Además, la presión prevista PT (en kN/m²) se calcula utilizando:

$P_{T} =F/ B \cdot D$

Impacto de la presión máxima de los rodillos en la eficacia del prensado

En la práctica, la presión máxima de los rodillos afecta significativamente al efecto de prensado. Concretamente, cuando la línea que une los centros de los dos rodillos se fija en 0 grados, el ángulo de presión comienza en 8,3 grados y termina en -1,6 grados. En particular, el pico máximo de presión se produce a 1,5 grados, superando ligeramente el doble de la presión media.

Además, el sistema hidráulico de la prensa de rodillos desempeña un papel crucial, ya que proporciona la presión dinámica de los rodillos necesaria para comprimir el material. Este sistema consta de varios componentes, como la estación de aceite, los cilindros hidráulicos, las bolsas de nitrógeno, las electroválvulas, las válvulas de rebose, los manómetros, los conductos de aceite y el armario de control. Si la configuración carece de válvulas de ajuste de la amortiguación y válvulas de ajuste de la carrera, no puede lograr resultados óptimos de prensado. Por lo tanto, en algunos casos, la adición de pequeñas bolsas de nitrógeno puede impedir que la presión mostrada refleje con precisión los cambios de presión reales.

Configuración de la bolsa de nitrógeno y gestión de la presión

El tamaño de las bolsas de nitrógeno y de las tuberías debe calcularse en función del tamaño de los cilindros hidráulicos. Además, el uso de tuberías demasiado pequeñas aumentará la resistencia. En una configuración paralela, cuando se utilizan una bolsa de nitrógeno grande y otra pequeña, la bolsa pequeña se activa primero, seguida de la grande. Como resultado, este proceso suprime repetidamente la apertura del hueco del rodillo, que funciona en un ciclo de retracción, retroceso y avance, lo que en última instancia resulta en una baja eficiencia de prensado.

Además, las presiones de las bolsas de nitrógeno se fijan en 8, 10 y 12 MPa, lo que significa que sólo una bolsa de nitrógeno funciona dentro de un rango específico mientras que las otras dos pierden eficacia. Aunque esta teoría de la presión diferencial fue propuesta inicialmente por ingenieros alemanes, no consiguió los resultados esperados debido a las importantes variaciones en las propiedades de los materiales. En consecuencia, los alemanes no siguieron adelante con este planteamiento.

En general, es aconsejable ajustar la presión de las bolsas de nitrógeno a 60-80% de la presión mínima del sistema. Este enfoque garantiza que, cuando el sistema funciona a su presión de trabajo más baja, se mantiene un cierto nivel de seguridad entre las bolsas de nitrógeno y la válvula de apertura y cierre. Sin embargo, el estado operativo del sistema debe supervisarse in situ para determinar su eficacia. Si la temperatura del aceite es demasiado alta o demasiado baja, indica que el sistema no está en buenas condiciones de funcionamiento, lo que repercute gravemente en la eficacia del prensado.

3. Velocidad del rodillo

La velocidad de los rodillos de la prensa de rodillos puede expresarse de dos maneras: una es la velocidad lineal circunferencial V de los rodillos, y la otra es la velocidad de rotación de los rodillos. La velocidad lineal circunferencial está relacionada con la producción, el consumo de energía y la estabilidad operativa. Por lo general, una mayor velocidad de los rodillos aumenta el rendimiento; sin embargo, una velocidad excesiva puede provocar un mayor deslizamiento relativo entre los rodillos y el material, lo que da lugar a un acoplamiento deficiente y a un mayor desgaste de las superficies de los rodillos, lo que repercute negativamente en el rendimiento de la prensa de rodillos.

Actualmente, la velocidad típica de los rodillos oscila entre 1,0 y 1,75 m/s, y algunos expertos sugieren que no supere los 1,5 m/s. La velocidad lineal de los rodillos suele situarse entre 1,0 y 1,7 m/s, con la mayoría funcionando en torno a 1,5 a 1,7 m/s, y algunos incluso alcanzando de 2,0 a 2,2 m/s. Es crucial dar prioridad al efecto de exprimido al seleccionar la velocidad; este efecto debe basarse en el muestreo real. Si la velocidad es demasiado alta, el tiempo de prensado se acorta, lo que provoca un aumento de las vibraciones en el equipo. Las importantes variaciones de fuerza resultan difíciles de controlar, lo que provoca un consumo excesivo de energía sin lograr el efecto de prensado deseado.

4. Brecha de funcionamiento y propiedades del material

En el funcionamiento de la holgura del rodillo influyen varios factores, como las propiedades del material (como la dureza, el tamaño de las partículas y el contenido de humedad), la forma de la superficie del rodillo, la velocidad, la presión y el método de control de la presión. Hay dos formas de controlar la presión del cilindro hidráulico: control de presión constante y control de separación constante. Sin embargo, independientemente del método utilizado, ambos son fundamentalmente defectuosos desde una perspectiva hidráulica porque la presión y la separación fluctúan continuamente.

El manómetro tiene un tiempo de respuesta de 200 milisegundos, lo que complica el control de los ajustes de presión de la bomba de aceite. Esto, a su vez, afecta a la presión del cilindro hidráulico y, posteriormente, a la separación entre rodillos. Como resultado, hay dos problemas principales: en primer lugar, hay un retraso en la respuesta; en segundo lugar, se producen diferencias de presión excesivas. Estos factores dificultan el funcionamiento estable de la prensa de rodillos y repercuten negativamente en la eficacia del prensado.

5. Dispositivo de alimentación

En la actualidad, la mayoría de las prensas de rodillos utilizan un dispositivo de alimentación que dirige el material directamente desde la tolva al hueco del rodillo, tirando del material entre los dos rodillos. Este proceso se conoce comúnmente como "ángulo de arrastre" de la prensa de rodillos. Sin embargo, controlar el flujo desde dos direcciones no es factible, ya que el rango de ajuste es limitado, lo que dificulta conseguir un control preciso y estable. Además, las otras dos direcciones no pueden ajustarse en absoluto. Como resultado, se producen con frecuencia problemas como la segregación del material y la desalineación de los rodillos, lo que provoca condiciones inmanejables.

V.Plan de modificación del sistema de prensas de rodillos

1. Sustitución del dispositivo de alimentación

Sustituir el dispositivo de alimentación de la prensa de rodillos por un nuevo tipo de sistema de alimentación de cuatro direcciones (tecnología patentada) para controlar la alimentación de material. Este sistema permite el ajuste y control desde dos direcciones, permitiendo un control razonable del flujo de material. Las otras dos direcciones pueden ajustarse para corregir la desviación lateral entre los rodillos, reduciendo el impacto del material en la prensa de rodillos y facilitando la formación de un lecho de material estable. Este enfoque elimina problemas como la segregación del material y la desalineación de los rodillos, y funciona en una posición baja de la tolva, lo que facilita su ajuste y control.

2. Mejora del sistema hidráulico

Sustituimos el sistema hidráulico de la prensa de rodillos, incluidos componentes como la estación de aceite, la válvula de rebose, el manómetro, el acumulador (bolsa de nitrógeno) y el conjunto de válvulas. Además, incorporamos válvulas de ajuste de la amortiguación y válvulas de ajuste de la carrera (tecnología patentada) para que el sistema hidráulico fuera flexible, rígido y controlable.

Durante el proceso de investigación y desarrollo, realizamos exhaustivas pruebas de campo utilizando un dispositivo especializado de medición de presión de alta precisión (1000 Hz) para recopilar y analizar datos. Empleamos software de simulación especializado y complejos modelos matemáticos para desarrollar con éxito un mecanismo de regulación antivibración de amortiguación ajustable de doble canal, logrando un equilibrio razonable de rigidez y flexibilidad en el sistema hidráulico.

3. Implementación del control PLC

Sustituimos el PLC hidráulico de la prensa de rodillos e implementamos el control en cuatro direcciones del dispositivo de alimentación, utilizando un método de control de potencia constante para facilitar el funcionamiento centralizado. Configuramos el sistema con Siemens SIMATIC S7-1200, integrando productos de accionamiento Siemens SINAMICS y productos de interfaz hombre-máquina SIMATIC. La CPU incluye de serie una interfaz Ethernet compatible con varios protocolos de comunicación Ethernet industrial, como PROFINET, TCP, UDP y Modbus TCP.

Nuestra empresa desarrolló esta tecnología mediante modelos matemáticos, recopilando numerosos datos de campo durante el proceso de investigación y desarrollo. Empleamos software de simulación especializado y modelos matemáticos complejos, que han sido validados mediante su aplicación práctica.

VI.Casos prácticos

1. 1. Chao Lake Hengxin Cement Co.

Desde la modificación en agosto de 2020, la eficiencia de la producción ha aumentado de 200 toneladas/hora a 290 toneladas/hora, con un consumo de energía controlado en 22 kWh/tonelada de cemento.

2. Hainan Huaren Cement

En junio de 2022, se modernizó la prensa de rodillos, aumentando la producción horaria de 150-160 toneladas a 180-200 toneladas, con un consumo de energía reducido a unos 23 kWh/tonelada.

3. Sudoeste de Guizhou

Gracias a la modernización, la producción ha aumentado a 180-190 toneladas/hora y el consumo de energía se ha reducido de 32 kWh/tonelada a 25 kWh/tonelada.

4. Jiangxi Sanqing Cement Co.

Tras la modificación, la producción aumentó a 270-280 toneladas/hora, con un funcionamiento estable y temperaturas de la bolsa de nitrógeno mantenidas a 40-60°C.

VII.Ventajas de la actualización y modificación de la tecnología de las prensas de rodillos

La estabilidad de la prensa de rodillos ha mejorado, prácticamente sin fugas laterales. Hay tres métodos para ajustar la inclinación de los rodillos: primero, ajuste de alimentación en cuatro direcciones; segundo, ajustes del sistema hidráulico; y tercero, ajustes de presión independientes para la izquierda y la derecha. El control es estable, con mínimas incidencias de colapso del material y desviación de los rodillos.

El sistema hidráulico de la prensa de rodillos es flexiblemente ajustable y controlable. La fluctuación de la separación de los rodillos ha pasado de una retracción lenta y un avance rápido a una retracción rápida y un avance lento, lo que aumenta la eficacia del prensado. El contenido de polvo fino a la salida de la prensa de rodillos ha aumentado en 3-7%, la superficie específica del material de entrada ha mejorado, y la producción por hora ha aumentado en 10-20%.

Se utiliza un método de control de potencia constante, manteniendo la potencia operativa a 85±5% de la potencia nominal. La eficiencia de la prensa de rodillos tiene dos requisitos: en primer lugar, una elevada potencia operativa; en segundo lugar, un alto rendimiento en la primera pasada. Al mejorar la eficiencia de la prensa de rodillos y reducir el consumo de energía del molino, el consumo total de energía se ha reducido en 2-5 kWh/tonelada.

Si tiene necesidades relacionadas con la modificación y mejora de los sistemas de prensado de rodillos, no dude en Contacto en Darko. Le ofreceremos soluciones y asistencia profesionales.

MÁS

¿Cómo elegir el sistema transportador adecuado?

10/21

2024

10/21/2024

En la producción industrial, seleccionar el sistema de transporte adecuado es crucial. Cada tipo de sistema transportador tiene sus ventajas e inconvenientes y se adapta a diversos materiales y requisitos de proceso. En este artículo se comparan los transportadores de cadena, los transportadores de deslizamiento neumático y los transportadores de banda para ayudarle a tomar decisiones informadas sobre el transporte de polvo.

1. Transportador de cadena: Manipulación eficiente del polvo

1.1 ¿Qué es un transportador de cadena?

El transportador de cadena (modelo FU) es un nuevo tipo de sistema de transporte diseñado para sustituir a los transportadores de tornillo tradicionales. Su diseño supera muchas deficiencias de los transportadores de tornillo, sobre todo en estanqueidad y resistencia al desgaste.

1.2 ¿Cómo funciona un transportador de cadena?

El transportador de cadena FU arrastra los materiales mediante una cadena continua dentro de una artesa ancha y alta. La fricción entre los materiales los empuja hacia delante, garantizando un transporte eficaz. Este principio de transporte es más avanzado que el de los transportadores de tornillo y se adapta mejor a las necesidades de producción modernas.

1.3 Ventajas de los transportadores de cadena

El auge del nuevo cemento seco a gran escala crea nuevas demandas de equipos de transporte de polvo. El transportador de cadena FU puede satisfacer necesidades de transporte de decenas a miles de toneladas. Sin embargo, cuando la distancia de transporte supera los treinta o cuarenta metros, aumenta el consumo de energía y el desgaste de los componentes, lo que hace que el transportador de cadena FU parezca menos eficaz como sistema de transporte. Si tiene dudas o necesidades relacionadas con la producción a gran escala, póngase en contacto con nosotros para obtener las mejores soluciones.

2.Transportador Deslizante de Aire: Una solución eficaz y cómoda

2.1 ¿Qué es un transportador aéreo?

En transportador deslizante neumático se utiliza para transportar materiales en polvo fácilmente fluidificables (como cemento y cenizas volantes). Utiliza el flujo de aire para transportar materiales granulares y tiene tres tipos: succión, presión y flujo mixto.

2.2 ¿Cómo funciona un transportador neumático?

El transportador de deslizamiento neumático utiliza la energía cinética del flujo de aire para hacer que los materiales granulares floten y se transporten a lo largo de la tubería. Cuando un ventilador de alta presión inyecta aire en la capa permeable, los materiales se fluidifican, lo que reduce la fricción interna y mejora la fluidez.

2.3 Aplicaciones de los transportadores de deslizamiento neumático

Debido a su bajo consumo de energía y su alta eficiencia, el transportador de deslizamiento neumático se ha convertido en una opción rentable en el campo del transporte de polvo. Se utiliza ampliamente para transportar materiales en polvo de fácil fluidificación como cemento y cenizas volantes. Sin embargo, la instalación requiere un ángulo de inclinación específico y debe garantizar que la humedad del material y el tamaño de las partículas se encuentren dentro de los márgenes adecuados.

3.Transportador de banda: Transporte a granel versátil

3.1 ¿Qué es un transportador de banda?

Un transportador de cinta es ideal para materiales a granel y granulados. Su diseño sencillo y estructura estable mantienen baja la resistencia operativa. La fricción de rodadura entre la cinta y los rodillos reduce el consumo de energía y el desgaste del equipo. Mongolia Interior Meifang Energy Co., Ltd Proyecto de cinta transportadora DTII.

3.2 ¿Cómo funciona una cinta transportadora?

A cinta transportadora transporta materiales de forma continua mediante el uso conjunto de la correa y los rodillos. Funciona eficazmente para grandes volúmenes, largas distancias y cambios de dirección, lo que la hace ampliamente aplicable.

3.3 Ventajas y desventajas de las cintas transportadoras

Las cintas transportadoras destacan en el transporte de materiales en polvo. Sin embargo, pueden presentar dificultades, como problemas de sellado y una elevada intensidad de mano de obra para limpiar los materiales acumulados. Estos factores hacen que muchas empresas sean cautelosas a la hora de seleccionarlos. En situaciones de gran volumen y largas distancias, las cintas transportadoras son opciones razonables, pero la contaminación ambiental es motivo de preocupación. Si se enfrenta a estos retos, el equipo de Darko está preparado para ayuda.

4. Comparación de los tres principales equipos de transporte

Los transportadores de deslizamiento neumático, los transportadores de cadena FU y los transportadores de banda son las tres "joyas" en el campo del transporte de polvo. Los transportadores de deslizamiento neumático son los preferidos por sus bajos costes de inversión y funcionamiento, especialmente cuando la humedad del material y el tamaño de las partículas son adecuados. El transportador de cadena es adecuado para volúmenes más pequeños y distancias más cortas, aunque tiene un mayor consumo de energía. En aplicaciones que requieren grandes volúmenes y largas distancias, los transportadores de banda son indispensables, pero hay que tener en cuenta las preocupaciones relativas al sellado y el impacto ambiental.

5.Una nueva solución: Transportador de cadena neumática

Hace poco, Darko ha lanzado el transportador neumático de cadena, que llena los vacíos dejados por los equipos de transporte tradicionales. Este nuevo diseño combina las ventajas de los transportadores de cadena y los transportadores de deslizamiento neumático. Añade una cámara de aire y una capa permeable en la parte inferior. El aire a alta presión fluidifica los materiales y reduce la fricción interna, lo que permite transportar grandes volúmenes y largas distancias.

El diseño cerrado del transportador aéreo de cadena evita el derrame de material, resolviendo los problemas a los que suelen enfrentarse los equipos tradicionales durante su funcionamiento. Como resultado, muchas empresas optan ahora por esta solución.

6.¿Cómo encontrar el sistema transportador perfecto para las necesidades de su empresa?

¿Necesita ayuda para utilizar sistemas de transporte para transportar materiales a granel como cemento, asfalto y cereales? Diseñamos, fabricamos e instalamos varios tipos de sistemas de transporte para satisfacer las necesidades de su empresa. Si tiene alguna pregunta, por favor póngase en contacto con DarkoEsperamos poder ofrecerle servicios y asistencia profesionales, así como soluciones personalizadas en función de los requisitos de su empresa.

MÁS

Consejos clave para instalar colectores de polvo de bolsa

10/12

2024

10/12/2024

Cuando instale colectores de polvo de mangas, tenga en cuenta algunos puntos clave. Esto le ayudará a garantizar un funcionamiento eficaz y un mantenimiento sencillo. En última instancia, una instalación adecuada mejora la calidad del aire y aumenta la productividad en entornos industriales.

1. Disposición del sistema de captación de polvo

El diseño de su sistema de recogida de polvo es crucial. Por lo tanto, siga estos principios para obtener los mejores resultados:

Proximidad de fuentes de polvo: En primer lugar, combine las fuentes de polvo en un solo sistema si están próximas entre sí y funcionan simultáneamente. Este enfoque reduce la canalización y mejora la eficiencia.

Diferentes tipos de polvo: Además, si las fuentes de polvo producen diferentes tipos de polvo pero funcionan al mismo tiempo, cree un sistema único si es posible la recuperación mixta. Esta simplificación beneficia al conjunto de las operaciones.

Variaciones de temperatura y humedad: Además, instale sistemas separados para los gases cargados de polvo con temperaturas y humedad variables. Esto puede evitar la condensación en los conductos, que podría provocar problemas de funcionamiento.

Cuando existan muchas fuentes de polvo, instale el sistema de captación de polvo en zonas concentradas. Cada sistema debe conectarse a un número limitado de puntos de escape. Si no puede conseguir el equilibrio hidráulico mediante ajustes, considere la posibilidad de instalar válvulas de equilibrado en los ramales con menor resistencia. Además, coloque estas válvulas en conductos verticales para mejorar el rendimiento.Hable con nosotros si te enfrentas a estos retos.

Calcular el volumen de escape basándose en el volumen máximo de escape simultáneo y el volumen de fuga de los puntos intermitentes. Asegúrese de que cada punto intermitente tenga válvulas conectadas al equipo de proceso. Además, mantenga el volumen de fuga entre 15% y 20% del volumen de escape normal cuando las válvulas estén cerradas.

Nota: Al diseñar varios armarios de extracción como un solo sistema, determine el caudal de aire del sistema basándose en el caudal de aire total de los armarios utilizados al mismo tiempo. Instale una válvula para regular el caudal de aire en la salida de cada armario de extracción. Además, asegúrese de que el ventilador tiene capacidad de accionamiento de frecuencia variable.

2. Tipos de sistemas de captación de polvo

Los colectores de polvo de mangas pueden clasificarse en tres tipos en función de los procesos de producción, la disposición de los equipos y el volumen de escape:

Recogida local de polvo: Por ejemplo, instale colectores de polvo de bolsa directamente cerca del equipo de producción. Esta configuración captura y recupera el polvo in situ. Requiere una canalización mínima o corta, lo que la hace eficiente.

Sistema de recogida de polvo disperso: Por el contrario, cuando los puntos de extracción de un taller están dispersos, hay que combinar los puntos de extracción adecuados en función de la naturaleza de los gases transportados. Por lo tanto, coloque los colectores de polvo industrial y los ventiladores lo más cerca posible de los equipos generadores de polvo. Este enfoque permite acortar los conductos y equilibrar la presión con mayor facilidad.

Sistema centralizado de recogida de polvo: Este sistema es adecuado para talleres con fuentes de polvo concentradas. En este caso, centralice todos los puntos de extracción o disponga varios sistemas de extracción de polvo juntos. Los sistemas centralizados simplifican la manipulación y el mantenimiento del polvo. Sin embargo, a menudo requieren conductos más largos y complejos, lo que puede ser un inconveniente.

Aplicación en cementeras

En las fábricas de cemento, los colectores de polvo de mangas desempeñan un papel vital en varias áreas:

Manipulación de materias primas: Capturan el polvo generado durante el procesamiento y el transporte de materias primas como la piedra caliza y la arcilla.

Proceso de fresado: Durante la molienda de clínker de cemento y otros materiales, estos colectores gestionan eficazmente el polvo fino producido.

Mezcla y envasado: Los colectores de polvo de bolsa controlan las emisiones de polvo durante la mezcla y el envasado, garantizando un entorno limpio y una alta calidad del producto.

Emisiones del horno: Ayudan a depurar los gases de escape del horno, reduciendo la contaminación atmosférica y cumpliendo la normativa medioambiental.

3. Directrices de disposición para colectores de polvo

A la hora de colocar los filtros de mangas, siga estos principios:

En primer lugar, coloque el colector de polvo encima de equipos como cintas transportadoras y tolvas si puede integrar el polvo recogido en el proceso de producción. Esto mejora considerablemente el flujo de trabajo.

Alternativamente, si el polvo recogido no puede integrarse fácilmente, coloque el colector de polvo en un lugar adecuado con un depósito de almacenamiento de polvo. De este modo se garantiza un fácil acceso para el mantenimiento.

Además, sitúe los colectores de polvo en la sección de presión negativa del sistema. Si están en una sección de presión positiva, utilice extractores para gestionar eficazmente el flujo de aire.

Asegúrese de que la pérdida de presión en cada punto de escape no supere 10%. Si no puede conseguirlo mediante ajustes, considere la posibilidad de instalar dispositivos de regulación del caudal de aire para mantener la eficiencia.

Por último, para los equipos de depuración de gases húmedos con riesgo de congelación, aplique medidas anticongelación. En las regiones más frías, instale los equipos de depuración de gases húmedos en el interior.

Nota: Coloque los colectores de polvo de gases de combustión en el exterior para garantizar un funcionamiento correcto.

Asegúrese de que las tuberías de descarga de polvo de los colectores de polvo seco y las tuberías de descarga de aguas residuales de los colectores de polvo húmedo disponen de medidas para evitar fugas de aire. Esto ayuda a mantener la eficiencia y la seguridad.

Desviaciones admisibles y métodos de inspección para la instalación de colectores de polvo

Nº de artículo	Proyecto	Desviación permitida (mm)	Método de inspección
1	Desplazamiento horizontal	≤10	Inspección con teodolito o cable y regla
2	Elevación	±10	Inspección de niveles, líneas rectas y reglas
3	Verticalidad	≤2 por metro	Inspección de cables colgantes y reglas
4	Desviación total	≤10

4. Requisitos de instalación de los colectores de polvo de bolsa

Para instalar eficazmente sus aspiradores de polvo de mangas, siga estos requisitos:

Confirme que la posición de instalación es correcta y que la unidad está bien fijada. Las desviaciones permitidas deben cumplir las normas pertinentes de seguridad y rendimiento.

Además, asegúrese de que las piezas móviles o giratorias funcionan de forma flexible y fiable. Este paso es esencial para la fiabilidad a largo plazo.

La instalación de válvulas de descarga de cenizas, válvulas de descarga y válvulas de descarga de lodos debe ser estanca para facilitar el funcionamiento y el mantenimiento. Esto facilita el acceso para la limpieza y el mantenimiento.

Para el montaje in situ de colectores de polvo de mangas, cumpla estos requisitos:

Selle correctamente la carcasa exterior. Además, asegúrese de que las interfaces de la bolsa del filtro estén bien sujetas para evitar fugas de polvo.

Para los colectores de polvo de mangas de soplado inverso compartimentados, instale las mangas filtrantes rectas. Mantenga la tensión de cada bolsa filtrante a 30N/m ± 5N/m para garantizar un rendimiento óptimo.

En los aspiradores mecánicos rotativos de mangas planas, asegúrese de que los brazos giratorios funcionan con suavidad. La tapa superior de la cámara de aire limpio debe estar bien sellada.

Por último, para colectores de polvo de bolsas pulsantesAlinee la boquilla de soplado con el centro del tubo Venturi. Permita una desviación de no más de 2 mm.

En DarkoOfrecemos filtros de mangas y sistemas de captación de polvo de alta calidad adaptados a sus necesidades industriales. Nuestra experiencia garantiza un rendimiento y una eficacia óptimos, así como el cumplimiento de las normas medioambientales. Nos dedicamos a ayudarle a mantener un entorno de trabajo limpio y seguro.

MÁS

¿Cómo utilizar eficazmente los colectores ciclónicos de polvo?

10/07

2024

10/07/2024

Los colectores de polvo ciclónicos (también denominados separadores ciclónicos o simplemente ciclones) son esencial en diversas aplicaciones industriales para controlar la calidad del aire y minimizar las emisiones de polvo. La eficacia de estos sistemas ciclónicos depende de las dimensiones y relaciones precisas de sus componentes.

En este blog, exploraremos los factores críticos que influyen en el rendimiento de los colectores de polvo ciclónicos, junto con las mejores prácticas de instalación y uso.

¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COLECTORES DE POLVO CICLÓNICOS?

Ventajas

1. Método de limpieza en seco: El método de limpieza en seco facilita el tratamiento centralizado y el reciclaje del polvo.

2. Manipulación de polvo corrosivo: El ciclón puede utilizarse para tratar gas de polvo corrosivo.

3. Diseño compacto: El separador ciclónico es pequeño y ocupa menos espacio, por lo que es fácil de instalar. Además, tiene una estructura sencilla y es relativamente barato.

4. Fácil de usar: La estructura del ciclón no es compleja, lo que facilita su uso.

5. Depuración de gases a alta temperatura: El ciclón puede purificar gases polvorientos a alta temperatura. El colector de polvo ciclónico de acero al carbono puede soportar temperaturas de gas de hasta 100 °C, mientras que los de materiales refractarios pueden procesar gases a 500 °C.

Desventajas

1. Capacidad de manipulación limitada: Debido a la pequeña capacidad de manipulación de una sola unidad de captación de polvo ciclónica, es necesario conectar varias unidades de captación ciclónica en paralelo para volúmenes mayores.

2. Ineficaz con polvo fino: Un separador ciclónico no es adecuado para tratar partículas de polvo inferiores a 5μm. Para partículas de polvo ligeras y alta eficiencia de filtración, filtros de mangas son la opción preferida.

3. No apto para polvo pegajoso:Los ciclones son ineficaces para depurar las partículas de polvo pegajosas.

¿CUÁLES SON LOS FACTORES QUE AFECTAN A LA EFICACIA DE UN CICLÓN?

1. Tamaño de entrada

La entrada es un componente crucial de un colector de polvo ciclónico, ya que influye significativamente en la eficacia de la eliminación del polvo. Un área de entrada más pequeña aumenta la velocidad del flujo de aire, lo que mejora la separación del polvo de otras partículas.

2. Diámetro y altura del Ciclón Cilindro

El diámetro y la altura del cuerpo cilíndrico influyen en la eficacia del ciclón. Con una velocidad de rotación del flujo de aire constante, un diámetro mayor se traduce en una menor fuerza centrífuga sobre las partículas de polvo. Esto provoca una menor eficacia de eliminación del polvo y dificulta su entrada en la máquina. Por lo tanto, el diámetro de entrada no debe ser ni excesivamente grande ni demasiado pequeño. Un tamaño adecuado es esencial para evitar la obstrucción por partículas de polvo más grandes.

3.Diámetro y profundidad del tubo de escape

El diámetro y la profundidad del tubo de escape también afectan a la eficacia de eliminación del polvo del ciclón. Un diámetro menor del tubo de escape restringe el flujo de aire, dificultando la salida del polvo. Para mejorar la eficiencia, es importante aumentar la velocidad de escape y el diámetro del tubo.

¿CÓMO ELEGIR UN SEPARADOR CICLÓNICO?

1.Purifi a juegocación Capacidad

La cantidad real de gas cargado de polvo a procesar debe coincidir con la capacidad del ciclón colector de polvo. Por lo tanto, cuando seleccione el diámetro del ciclón colector de polvo, manténgalo lo más pequeño posible. Si necesita un caudal de aire mayor, puede utilizar varios colectores ciclónicos de menor diámetro en paralelo.

2Velocidad del aire de entrada

La velocidad del flujo de aire de entrada debe mantenerse entre 18 y 23 m/s. Si la velocidad es demasiado baja, disminuirá la eficacia de eliminación del polvo. Por otro lado, si la velocidad es demasiado alta, aumentará la pérdida de resistencia. Y el consumo de energía también aumentará, lo que se traducirá en una escasa mejora de la eficacia de eliminación del polvo.

3. Baja pérdida de resistencia

Debe seleccionar un colector de polvo ciclónico con baja pérdida de resistencia. Además, debe tener un bajo consumo de energía. Por último, debe tener una estructura sencilla para facilitar el mantenimiento.

4. Captura mínima de partículas de polvo

El colector ciclónico de polvo debe capturar el tamaño de partícula de polvo más pequeño. Este tamaño debe ser ligeramente inferior al tamaño de las partículas del gas que se procesa.

5. Gas cargado de polvo a alta temperatura

Cuando trabaje con gases cargados de polvo a alta temperatura, debe aplicar aislamiento. Así evitará que la humedad se condense en el interior del colector. Si el polvo no absorbe humedad y el punto de rocío está entre 30 °C y 50 °C, debe ajustar la temperatura del colector al menos 30 °C por encima. Si el polvo es higroscópico (como el cemento, el yeso o el polvo alcalino) y el punto de rocío se sitúa entre 20 °C y 50 °C, deberá mantener la temperatura del colector entre 40 °C y 50 °C por encima del punto de rocío.

6. Estructura sellada

Debe asegurarse de que el colector ciclónico de polvo tenga una estructura bien sellada para evitar cualquier fuga de aire, especialmente durante las operaciones de presión negativa. Además, debe hacer hincapié en la fiabilidad del dispositivo de bloqueo de descarga.

7. Medidas a prueba de explosiones

En el caso del polvo inflamable y explosivo (como el polvo de carbón), deben adoptarse medidas a prueba de explosiones. Una práctica habitual es instalar una válvula de seguridad antideflagrante en la tubería de entrada.

8. Límites de concentración de polvo

Cuando el polvo es menos viscoso, se puede relacionar la concentración másica máxima admisible de polvo con el diámetro del ciclón. Concretamente, un diámetro mayor permite una mayor concentración de masa admisible.

¿CUÁLES SON LOS PUNTOS DE INSTALACIÓN?

1.Garantizar una distribución uniforme del flujo de aire

Cuando se combinan varios colectores de polvo ciclónicos, es esencial mantener un flujo de aire uniforme para evitar cortocircuitos. Las zonas de entrada, tolva y salida deben sellarse correctamente para evitar fugas de aire.

2.Selección de materiales

Dependiendo de las condiciones de funcionamiento, los colectores de polvo ciclónicos pueden construirse con diversos materiales, como acero, plásticos orgánicos y cerámica. Seleccionar el material adecuado es crucial para garantizar la durabilidad y la resistencia al desgaste.

3.Posicionamiento en serie

Cuando se conectan colectores de polvo ciclónicos en serie, deben colocarse en función de su rendimiento. Los colectores de alto rendimiento deben colocarse en primer lugar para capturar la mayor parte del polvo antes de que llegue a las unidades de menor rendimiento.

¿CÓMO MANTENER SU SEPARADOR CICLÓNICO?

I. Parámetros de funcionamiento estables

Los parámetros de funcionamiento de un colector ciclónico de polvo incluyen principalmente la velocidad del flujo de aire de entrada, la temperatura del gas que se procesa y la concentración másica de entrada del gas cargado de polvo.

Velocidad del flujo de aire de entrada

Para un colector de polvo ciclónico de dimensiones fijas, el aumento de la velocidad del flujo de aire de entrada mejora la capacidad de manipulación de gases. También aumenta eficazmente la eficacia de separación. Sin embargo, este aumento también eleva la caída de presión. Una vez que la velocidad del flujo de aire de entrada alcanza un determinado valor, la eficacia de separación puede disminuir. Además, puede aumentar el desgaste y acortarse la vida útil del colector ciclónico de polvo. Por lo tanto, debe mantener la velocidad del flujo de aire de entrada entre 18 y 23 m/s.

♦Temperatura del gas procesado.

A medida que aumenta la temperatura del gas, aumenta su viscosidad, lo que incrementa la fuerza centrípeta que actúa sobre las partículas de polvo, provocando una disminución de la eficacia de separación. Por lo tanto, los colectores de polvo ciclónicos que funcionan en condiciones de alta temperatura deben tener una mayor velocidad del flujo de aire de entrada y un caudal de sección transversal menor.

♦ Concentración másica de entrada del gas cargado de polvo.

Una mayor concentración de partículas de polvo de mayor tamaño arrastra significativamente a las partículas de polvo más pequeñas, lo que mejora la eficacia de la separación.

II. Prevención de fugas de aire

Las fugas de aire en un ciclón colector de polvo pueden afectar gravemente a la eficacia de eliminación del polvo. Por ejemplo, los expertos estiman que una fuga de aire de 1% en el cono inferior o en la válvula de descarga disminuirá la eficacia de eliminación de polvo en 5%. Además, si se produce una fuga de 5%, la eficacia disminuirá en 30%. Se pueden encontrar fugas de aire en tres áreas. Estas áreas son en las bridas de entrada y salida, en el cuerpo del colector ciclónico de polvo y en el mecanismo de descarga.

Las causas de las fugas de aire incluyen:

Fuga en la brida: Esto se debe principalmente a tornillos sueltos, grosor desigual de la junta o superficies irregulares de la brida.

Fugas corporales: La principal causa de fugas en el cuerpo del colector de polvo es el desgaste, especialmente en el cono inferior. La experiencia demuestra que cuando la concentración másica de gas cargado de polvo supera los 10 g/m³, una placa de acero de 3 mm de espesor puede desgastarse en menos de 100 días.

Fuga del mecanismo de descarga: Esto se debe principalmente a la mala estanqueidad de los automatismos mecánicos. válvulas de descarga (por ejemplo, válvulas accionadas por peso).

III. Prevención del desgaste en zonas clave

Los factores que afectan al desgaste en las zonas críticas incluyen la carga, la velocidad del flujo de aire y las características de las partículas de polvo. Las zonas propensas al desgaste son la carcasa, el cono y la salida de descarga. Las medidas técnicas para evitar el desgaste incluyen:

Prevención de la obstrucción de la salida de descarga: Se trata principalmente de seleccionar válvulas de descarga de alta calidad y de ajustarlas y mantenerlas con regularidad.

Prevención del reflujo excesivo de gas hacia la salida de descarga: Las válvulas de descarga deben estar herméticamente cerradas y debidamente lastradas.

Inspecciones periódicas: Deben realizarse comprobaciones frecuentes para detectar fugas de aire debidas al desgaste, con el fin de tomar las medidas correctoras oportunas.

Uso de placas de desgaste sustituibles: En zonas de alto impacto, instale placas de desgaste reemplazables o aumente la capa resistente al desgaste.

Minimización de soldaduras y juntas: Reducir el número de soldaduras y uniones; las soldaduras existentes deben rectificarse para alisarlas, y las bridas deben tener diámetros interiores coincidentes y mantener una buena alineación.

Mantener las velocidades del flujo de aire: La velocidad tangencial del flujo de aire en la pared del ciclón colector de polvo y la velocidad del flujo de aire de entrada deben mantenerse dentro del intervalo crítico.

IV. Evitar la obstrucción y la acumulación de polvo

Las obstrucciones y la acumulación de polvo en los colectores de polvo ciclónicos se producen principalmente cerca de la salida de descarga y en las tuberías de admisión y escape.

Obstrucción del desagüe y medidas preventivas: Los atascos en la salida de descarga suelen deberse a dos factores:

materiales o residuos de gran tamaño (como virutas, astillas de madera, bolsas de plástico, papel triturado, trapos, etc.) que se atascan en la salida de descarga, provocando la acumulación de polvo a su alrededor.
Acumulación excesiva de polvo en la tolva que no se ha descargado a tiempo. Las medidas preventivas incluyen la adición de una malla en la entrada y la creación de orificios de acceso por encima de la salida de descarga (con tapas y juntas selladas con adhesivo).

Obstrucción de la admisión y el escape y medidas de prevención: Un diseño inadecuado suele provocar obstrucciones en los orificios de admisión y escape. Los ángulos rectos o inclinados de los orificios pueden provocar la adherencia y acumulación de cenizas. Esta acumulación acaba provocando obstrucciones.

CONCLUSIÓN

Los colectores ciclónicos de polvo son un componente vital de la gestión eficaz del polvo en entornos industriales. Comprendiendo los elementos clave del diseño, respetando las mejores prácticas de instalación y aplicando las innovaciones de DarkoLos sistemas de aire acondicionado y refrigeración de los operadores pueden mejorar significativamente el rendimiento y la eficacia. Un mantenimiento regular y la atención a los detalles garantizarán que estos sistemas funcionen al máximo, proporcionando un entorno de trabajo más limpio y seguro.

Si tiene alguna pregunta o desea obtener más información sobre los colectores de polvo ciclónicos y sus aplicaciones, no dude en ponerse en contacto con nosotros.

MÁS

CONACTO