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Importancia y optimización de los silos de polvo

Los silos de polvo son instalaciones cruciales en las empresas industriales. Se encargan de homogeneizar, almacenar y equilibrar los materiales de producción. Estos silos se presentan en distintos materiales, capacidades y estructuras para satisfacer diversas necesidades. Sin embargo, muchas empresas se enfrentan a problemas como baja capacidad de almacenamiento, mala homogeneización y dificultades para descargar los materiales. Estos problemas suelen interrumpir la producción normal.

 

Muchas empresas han intentado innovar su tecnología, pero los resultados han sido limitados. El principal problema radica en la filosofía de diseño. He aquí algunas de mis reflexiones sobre la optimización de los silos de polvo:

Hay un cono reductor de presión en la parte superior del orificio de descarga del depósito de polvo.

1. Diseño del cono de descarga

Muchos silos de polvo tienen un cono de descarga sobre la salida. Su finalidad es reducir la presión del material dentro del silo, permitiendo un flujo suave. Sin embargo, la realidad suele ser distinta. Sin poner en marcha el sistema de descarga de aireación, los materiales raramente fluyen hacia el exterior. Cuando el sistema está en marcha, la presión excesiva puede dificultar el control.

 

Te sugiero que retires el cono de descarga e instales una válvula de caudal de alto rendimiento en la salida. Esta válvula puede controlar la presión del material en tiempo real. Cuando la presión es demasiado alta o el nivel de material sube, la válvula se cierra rápidamente. Cuando la presión disminuye o el nivel baja, la válvula se abre. Este sistema funciona como el sistema de frenos ABS de los coches, controlando eficazmente el flujo de material.

2. Eficacia de la homogeneización del aire

Los clientes preguntan a menudo cómo consiguen la homogeneización del material los equipos de homogeneización por aire. De hecho, el propio silo tiene una función de homogeneización. Cuando los materiales entran en el silo y salen, este proceso se autohomogeneiza. La función principal del equipo de homogeneización es garantizar la descarga normal, no mezclar los materiales a la fuerza. Utilizar ventiladores para mezclar gases puede perjudicar la resistencia y la eficacia del silo.

 

El verdadero objetivo de los equipos de homogeneización por aire es garantizar una descarga constante de los materiales. Esto permite que la función de autohomogeneización del silo funcione correctamente. Sin embargo, tras un uso prolongado, el equipo puede fallar debido a un funcionamiento incorrecto o a las características del material. Cuando esto ocurre, se hace necesario el mantenimiento y la limpieza del silo.

3. Optimización del equipo de descarga

El equipo de descarga incluye compuertas, dispositivos de alimentación, dispositivos de medición y equipo de transporte. Utilizar el sistema de compuertas y control de nivel antes mencionado permite una descarga uniforme del material. Recomiendo utilizar transportadores de deslizamiento neumático como método de descarga. Este diseño es popular por sus bajos costes de inversión y funcionamiento, su buena estanqueidad y su disposición flexible.

 

Sin embargo, los transportadores de deslizamiento neumático tienen algunos inconvenientes. Pueden tener dificultades para manipular grumos duros o materiales húmedos. Por tanto, te sugiero que utilices transportadores neumáticos de cadena. Estos dispositivos combinan transportadores de cadena con transportadores de deslizamiento neumático. Pueden gestionar eficazmente los terrones y la humedad, al tiempo que reducen la altura de la base del silo.

 

Según conocidas empresas de diseño, el uso de transportadores aéreos de cadena puede ahorrar importantes costes de construcción. Sus costes de funcionamiento siguen siendo relativamente bajos. Cada vez más empresas de diseño están adoptando transportadores de cadena de aire para sustituir a los transportadores de cinta tradicionales, mejorando la eficacia y fiabilidad del transporte de polvo.

 

Conclusión

El diseño y la optimización de los silos de polvo son fundamentales para mejorar la eficacia de la producción industrial. Con un diseño adecuado y equipos avanzados, las empresas pueden mejorar la funcionalidad del silo y conseguir una homogeneización eficaz y una descarga estable de los materiales.

Si tienes alguna pregunta sobre el diseño de silos o equipos relacionados, no dudes en Contacto. Somos Darkoy estamos aquí para ofrecerte apoyo y soluciones profesionales.

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Desbloquear la eficiencia con transportadores de deslizamiento neumático

Los transportadores reversibles responden principalmente a la necesidad de transportar materiales tanto hacia delante como hacia atrás. Se utilizan mucho para el transporte a corta distancia. Sin embargo, cuando la distancia de transporte es mayor, las limitaciones técnicas reducen sus aplicaciones. En 2022, la empresa C propuso utilizar un transportador de deslizamiento neumático reversible con una capacidad de 300 t/h y una distancia de 70 metros para el almacenamiento de polvo mineral. Aunque Darko tiene cierta experiencia con transportadores reversibles de corta distancia transportadores de deslizamiento neumático, éste es nuestro primer intento con una capacidad y una distancia tan grandes y con múltiples puntos de descarga. Por tanto, Darko se centró en las siguientes cuestiones técnicas:

Se apilan varias cajas metálicas de gran tamaño para demostrar la estructura y el funcionamiento del transportador de deslizamiento aéreo

1. Diseño del sistema de accionamiento

En primer lugar, determinamos que el accionamiento debía estar en un extremo del transportador. Este diseño evita la necesidad de dos accionamientos en ambos extremos, lo que simplifica el funcionamiento. Cuando un extremo está accionando, el otro permanece inactivo. Esta configuración reduce el riesgo de accidentes mecánicos y garantiza una producción fluida.

A continuación, consideramos la posibilidad de colocar la transmisión en el centro. Sin embargo, descubrimos que esto complicaría la estructura y aumentaría la tensión sobre la cadena, reduciendo su vida útil. Por lo tanto, decidimos colocar el accionamiento en un extremo por simplicidad.

2. Tensado de la cadena

Una vez elegimos la transmisión de un extremo, el tensado de la cadena pasó a ser crítico. La larga distancia de transporte requiere un tensado eficaz. Optamos por un sistema de tensado trasero, que incluye tensado por peso y tensado por tornillo. Tras evaluarlo, elegimos un método sencillo de tensado trasero para minimizar el desgaste y prolongar la vida útil de la cadena y los componentes.

3. Manejo de la transición en cadena

Tras decidir los métodos de accionamiento y tensado, nos centramos en el manejo de las transiciones de la cadena. Una mala gestión de las transiciones puede provocar atascos en la cadena y afectar al funcionamiento normal. En el funcionamiento reversible, tenemos que gestionar el tensado tanto de la cadena superior como de la inferior. Así pues, añadimos una estructura de transición entre el piñón de arrastre y la cadena inferior para garantizar un funcionamiento sin problemas.

4. Diseño de descarga intermedia

El transportador de deslizamiento neumático reversible se instala en la parte superior del almacén, principalmente para la entrada de material. Por tanto, debe acomodar varios puntos de descarga. Para evitar atascos, instalamos aberturas de descarga en el centro y nos aseguramos de que la abertura situada debajo de la rueda dentada motriz estuviera siempre abierta. Este diseño ayuda a gestionar distintos tipos de materiales y evita que se mezclen, lo que puede afectar a la calidad del producto. Implementamos soplado de aire a alta presión en los puntos de descarga intermedios para resolver este problema con eficacia.

Conclusión

Gracias a la optimización del diseño del transportador de deslizamiento neumático reversible, Darko satisface las necesidades de transporte de gran capacidad y larga distancia, al tiempo que garantiza un funcionamiento estable y una entrada eficaz del material. Nos comprometemos a ofrecer soluciones de alta calidad para mejorar la eficacia de la producción. Para más información, no dudes en Contacto.

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Breve análisis de las fugas de aire en los molinos verticales de crudo

Los molinos verticales de materias primas son equipos de molienda clave en cemento producción. Su estabilidad operativa repercute directamente en la eficacia de la producción y la calidad del producto. Sin embargo, muchas empresas se enfrentan a menudo a problemas de fugas de aire en el sistema de molinos verticales. Esto no sólo aumenta el consumo de energía, sino que también puede provocar averías en los equipos, afectando a la continuidad y fiabilidad de las líneas de producción. Este artículo analiza las causas de las fugas de aire en la materia prima molinos verticales y propone las soluciones correspondientes.

I. Impacto de las fugas de aire en los molinos verticales

1.Mayor consumo de energía: Las fugas de aire en el sistema del molino vertical provocan pérdidas de calor. La temperatura interna del molino disminuye. Para mantener la temperatura requerida, es necesario un suministro adicional de aire caliente, lo que aumenta el consumo de energía.


2.Disminución de la producción: Las fugas de aire provocan la pérdida de algunos materiales. Esta reducción de material en el interior del molino disminuye la carga, lo que a su vez reduce el rendimiento de la producción.


3.Averías del equipo: Las fugas de aire prolongadas aceleran el desgaste de los componentes internos, especialmente juntas y tuberías. Esto acorta la vida útil del equipo y aumenta los costes de mantenimiento.


4.Disminución de la calidad del producto: Las fugas de aire afectan a la eficacia de molturación de los materiales, dando lugar a productos demasiado finos o gruesos, lo que compromete la calidad del producto.

 

II. Causas de las fugas de aire en los molinos verticales

1.Juntas envejecidas o dañadas: Las juntas, como las de los rodillos y las del alimentador, pueden envejecer o romperse tras un funcionamiento prolongado, provocando fugas de aire.


2.Conexiones de tuberías sueltas: Si los tubos de ventilación entre el molino vertical y el colector de polvo están instalados de forma floja o mal conectados, pueden producirse fugas de aire.


3.Diseño irrazonable de los alimentadores de bloqueo: Los alimentadores de bloqueo tradicionales, como las ruedas segmentadas con cuchillas, pueden provocar fugas de aire si sus huecos son demasiado grandes o demasiado pequeños.


4.Estructura ineficiente de la junta del rodillo: El diseño actual de las juntas de rodillo es simple y su eficacia de sellado es escasa. Esto es especialmente cierto en el caso de las juntas inferiores, donde el espacio es limitado, lo que dificulta garantizar una estanquidad eficaz.

 

5.Diseño defectuoso de la descarga de escoria: El conducto directo desde el puerto de descarga de escoria a la cinta transportadora es un importante punto de fuga. La válvula de clapeta única utilizada en el diseño original puede atascarse fácilmente con materiales grandes, provocando la parada del molino.

 

III. Soluciones para las fugas de aire en los molinos verticales

1.Sustituye las juntas envejecidas: Comprueba y sustituye regularmente las juntas envejecidas o dañadas para garantizar una estanqueidad eficaz.

 

2.Refuerza las conexiones de las tuberías: Realiza una inspección minuciosa de los tubos de ventilación para asegurarte de que las conexiones son seguras y están bien apretadas, y refuerza cualquier conexión suelta.

 

3.Optimizar el diseño del alimentador de bloqueo: Implementa un sellado de material en la cabeza del molino. Ajusta los huecos de las ruedas segmentadas para evitar una separación excesiva o insuficiente que provoque fugas de aire.

 

4.Mejorar la estructura de la junta del rodillo: Cambia la junta del rodillo por una junta ondulada circular de silicona. Este diseño ofrece mayor elasticidad y eficacia de sellado, reduciendo eficazmente las fugas de aire.

 

5.Rediseñar el puerto de descarga de escoria: Modifica el puerto de descarga por una válvula de cierre de clapeta no motorizada. Este diseño combina un cuerpo de válvula con una cortina de material, utilizando la presión negativa del sistema para crear una estructura sellada, abordando eficazmente el problema de las fugas de aire.

 

Dos escenas combinadas de un molino vertical de rodillos, que muestran su configuración operativa y sus componentes en un entorno de producción de cemento.

IV. Caso práctico

En una empresa cementera con una línea de producción de clínker de 4500 t/día, el sistema de materias primas está equipado con un molino vertical de materias primas TRM53.4. Debido a graves fugas de aire, el contenido de oxígeno en la cola del horno alcanzó 10,3%, y el consumo eléctrico para el proceso de materias primas fue de 16,5 kWh/t. El consumo eléctrico del ventilador de circulación llegaba a 8,6 kWh/t, y la temperatura de salida era baja, de sólo 45-55°C.

Esto limitaba gravemente las necesidades de ahorro energético del molino de materias primas. Tras solucionar la fuga de aire y mejorar la eficacia del ventilador, la empresa aplicó medidas como sustituir el alimentador de bloqueo, mejorar las juntas de los rodillos y rediseñar el puerto de descarga.

Como resultado, las fugas de aire disminuyeron significativamente, el consumo eléctrico se redujo en 3,8 kWh/t, la temperatura de salida aumentó y la producción horaria mejoró. Tras estas mejoras, la empresa ahorró aproximadamente 2,58 millones de yuanes anuales en costes energéticos, logrando importantes beneficios económicos.

 

V. Conclusión

Las fugas de aire en los molinos verticales de materias primas son un problema complejo y crítico. Las empresas deben abordarlo desde múltiples ángulos, incluidos el diseño, la instalación y el mantenimiento. Optimizando el diseño de los equipos, mejorando el mantenimiento y aumentando la eficacia del sellado, las empresas pueden reducir eficazmente las fugas de aire, aumentar la estabilidad operativa de los molinos verticales y mejorar la eficacia de la producción. Si tienes alguna pregunta sobre cómo mejorar el rendimiento de los equipos, no dudes en Contacto. Darko está aquí para ofrecerte soluciones y apoyo profesionales.

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Guía de sustitución de la bolsa del aspirador

En la producción industrial, la vida útil y la frecuencia de sustitución de las bolsas colectoras de polvo son cruciales para un funcionamiento eficaz. En primer lugar, debes saber cuándo sustituir estas bolsas. Después, debes saber elegir el material filtrante adecuado. Este conocimiento puede mejorar significativamente la eficacia de la captación de polvo. Además, puede ayudar a reducir los costes de funcionamiento.

Ciclo de sustitución de la bolsa colectora de polvo

El ciclo teórico de sustitución de las bolsas de los colectores de polvo es de unos 4-5 años. Sin embargo, debido a las condiciones de trabajo, muchas bolsas suelen durar menos de lo esperado. Los entornos extremos pueden causar desgaste o daños, lo que conduce a sustituciones más frecuentes. A veces, las bolsas elegidas incorrectamente pueden necesitar ser sustituidas en menos de seis meses.

 

Motivos de la sustitución frecuente

Elegir la Bolsa Adecuada a las Condiciones de Trabajo: Los distintos materiales se adaptan a entornos diferentes. Por ejemplo, las bolsas de poliéster sólo pueden funcionar a temperaturas inferiores a 120ºC. Utilizarlas en situaciones de alta temperatura acorta drásticamente su vida útil.
Calidad de las bolsas: Por lo general, las bolsas para colectores de polvo de alta calidad duran más que las de calidad inferior. Por tanto, al seleccionar las bolsas, ten en cuenta tanto el precio como la calidad.
Tiempo de funcionamiento y concentración de polvo: El tiempo de funcionamiento y la concentración de polvo en el gas afectan directamente a la vida útil de la bolsa. Por ejemplo, un colector que funciona 8 horas al día tiene un ciclo de sustitución diferente al de uno que funciona 24 horas. Las concentraciones de polvo más elevadas también conllevan sustituciones más frecuentes.

 

Recomendaciones de sustitución

  • En condiciones duras o cuando funcionan más de 8 horas diarias, puede ser necesario sustituir las bolsas en 2 años o incluso antes.
  • En entornos más suaves, las bolsas de los colectores que funcionan 8 horas al día pueden durar unos 2-3 años antes de necesitar ser sustituidas.
Bolsa filtrante colectora de polvo de alta eficacia diseñada para aplicaciones industriales, que garantiza una captura de polvo y una calidad del aire óptimas.

Puntos clave para la selección de materiales filtrantes

Las distintas industrias tienen necesidades diferentes de mangas colectoras de polvo, por lo que la elección del material filtrante es importante. Aquí tienes los puntos clave para seleccionar los materiales filtrantes de varias industrias:

1.Depuración de gases de alto horno de acería

  • Características: Gran producción de polvo, composición compleja, partículas pequeñas, fuerte adherencia.
  • Material recomendado: Materiales de fibra sintética que soporten temperaturas superiores a 200°C, como aramida, P84 y PTFE.

2.Recogida de Polvo de Cola de Horno de Fábrica de Cemento

  • Características: Alta temperatura del gas (alrededor de 350°C), alta concentración de polvo, alta humedad.
  • Material recomendado: Tela de fibra de vidrio con revestimiento de PTFE o P84 y fieltro de aguja de Nomex.

3.Recogida de polvo de calderas de centrales térmicas de carbón

  • Características: Gas de alta temperatura con SO₂, NOₓ y alta concentración de polvo.
  • Material recomendado: Fieltro de aguja PPS y P84, resistente al ácido y a la oxidación.

4.Producción de negro de humo químico

  • Características: Altas temperaturas y gas corrosivo con partículas finas.
  • Material recomendado: Fieltro de aguja de fibra de vidrio o fieltro de aguja de Nomex, duradero y resistente a altas temperaturas.

5.Incineración de residuos (residuos sólidos urbanos)

  • Características: Contaminación grave por humo, alto contenido de humedad, fuerte corrosividad.
  • Material recomendado: Tela de fibra de vidrio con revestimiento de PTFE o fieltro de aguja de PTFE, adecuado para altas temperaturas y corrosión.

 

Conclusión

El ciclo de sustitución de las bolsas del colector de polvo y la selección de los materiales del filtro afectan en gran medida a la eficacia de la captación de polvo y al rendimiento del equipo. Primero, comprende las características de las distintas condiciones de trabajo. Después, elige las mangas y los materiales adecuados. Este planteamiento te ayudará a prolongar la vida útil de las mangas y a mejorar la eficacia de la producción. Si tienes alguna duda durante el proceso de selección o sustitución, Contacto. Estamos aquí para ofrecer asesoramiento y apoyo profesionales.

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Optimización de las canaletas de descarga de los elevadores de cangilones

En 2022, un cementera inició un proyecto para renovar su elevador de cangilones tolvas de descarga. Confiaron a Nantong Darko Building Materials Machinery Co., Ltd. todo el proceso, desde la producción hasta la instalación y el funcionamiento de los equipos. Darko envió rápidamente técnicos al lugar para realizar una evaluación in situ. Identificaron varios problemas clave en los conductos de descarga.

Cuestiones principales

1.Resistencia al desgaste insuficiente: Los conductos de descarga utilizaban placas de acero al manganeso resistentes al desgaste, que tenían poca durabilidad. Esto provocaba múltiples puntos de desgaste y fugas de material. Las placas de acero al manganeso desgastadas se volvieron desiguales, lo que provocó que el material se pegara.

 

2.Diseño Estructural Irrazonable: El ángulo en el centro de los conductos de descarga era demasiado pronunciado, por lo que no amortiguaba eficazmente el material. Como resultado, la parte inferior del conducto sufrió un grave desgaste.

 

3.Diseño irregular del vertedero inclinado: El diseño de la sección inclinada era desigual. El material se concentraba en un lado, mientras que el otro mostraba poco desgaste. Esta distribución desigual de la fuerza causó un gran desgaste en el lado en contacto con el material y provocó la acumulación de material.

 

Soluciones

Para resolver estos problemas, los técnicos de Darko propusieron soluciones prácticas:

1.Optimiza la estructura general: Ajustaron el ángulo en el centro de los conductos de descarga para reducir la fuerza de impacto del material. Esta modificación ralentiza y amortigua eficazmente el material.


2.Rediseña la rampa inclinada: Cambiaron la sección inclinada inferior de una forma romboidal irregular a un paralelogramo. Este diseño distribuye la fuerza del impacto de forma más uniforme por la parte inferior y los laterales, alargando la vida útil del equipo.

 

3.Sustituye los Materiales de Desgaste: Sustituyeron las placas de acero al manganeso por revestimientos cerámicos resistentes al desgaste. Los revestimientos cerámicos ofrecen una resistencia superior al desgaste y la corrosión, y su superficie lisa reduce la acumulación de material.

Sistema elevador vertical de cangilones para elevar materiales a granel, destacando el mecanismo de transporte y la disposición de los cangilones

Pruebas de simulación y resultados esperados

Los técnicos de Darko realizaron pruebas de simulación con las nuevas soluciones. Esperan aumentar de 3 a 5 veces la vida útil de los conductos de descarga del elevador de cangilones, mejorar la eficacia del trabajo de 3% a 12% y reducir la probabilidad de atasco de material de 20% a 30%.

Estas optimizaciones de diseño mejorarán significativamente el rendimiento de los conductos de descarga. Garantizarán la eficacia de la producción de la fábrica de cemento y la estabilidad a largo plazo del equipo. Si te enfrentas a problemas similares, no dudes en Contacto. Estamos dispuestos a ofrecerte soluciones profesionales.

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Control eficaz del polvo con colectores de acero inoxidable

El colector de polvo de bolsa de acero inoxidable es un tipo avanzado de colector de polvo de bolsa, que se distingue de los modelos tradicionales de hierro por su material único. Gracias a su excelente resistencia a la corrosión y a la oxidación, este colector de polvo funciona excepcionalmente bien en muchas aplicaciones industriales. Este artículo explora el principio de funcionamiento, las características y las consideraciones de personalización de los colectores de polvo de bolsa de acero inoxidable para ayudarte a elegir la solución de control de polvo adecuada.

 

Principio de funcionamiento del colector de polvo de bolsas de acero inoxidable

El proceso de trabajo de la colector de polvo de bolsa de acero inoxidable es sencillo y eficaz. El aire cargado de polvo entra primero en la tolva o en la cámara de la bolsa filtrante a través de la entrada. El aire pasa a través de la bolsas filtrantesdonde se purifica antes de entrar en la cámara de aire limpio. A continuación, el aire limpio sale por el orificio de escape a través de un ventilador. A medida que se acumula polvo en la superficie de la bolsa filtrante, aumenta la resistencia del equipo. Para que la resistencia no supere los 1200Pa, es necesario limpiar el polvo con regularidad.

El proceso de limpieza se controla automáticamente mediante un programa PLC. El controlador activa periódicamente la válvula de impulsos, liberando aire comprimido (0,5-0,7Mpa) a través del tubo de soplado. Esta acción atrae varias veces más aire circundante, haciendo que las bolsas filtrantes se expandan rápidamente. El flujo de aire inverso ayuda a desalojar el polvo de las bolsas, consiguiendo una limpieza eficaz.

Razones para elegir un aspirador de bolsas de acero inoxidable

1. Resistencia a la corrosión y a la oxidación

Los colectores de polvo de bolsa de acero inoxidable se fabrican principalmente con placas de acero inoxidable 304 y 316. Estos materiales garantizan estabilidad y durabilidad al manipular gases corrosivos. En cambio, los colectores de polvo de hierro tradicionales no pueden satisfacer estas exigentes necesidades de aplicación.

2. Mayor vida útil

Gracias a las propiedades superiores del acero inoxidable, estos colectores de polvo tienen una vida útil considerablemente más larga que los modelos tradicionales. Esta característica reduce la frecuencia de las sustituciones y los costes de mantenimiento.

3. Atractivo estético

El aspecto del acero inoxidable es más atractivo, por lo que es adecuado para entornos industriales en los que importa la estética.

 

El Colector de Polvo de Bolsa de Acero Inoxidable se coloca en una zona abierta, eliminando eficazmente las partículas de polvo del aire para garantizar un espacio de trabajo más limpio.

Consideraciones para personalizar un colector de polvo de bolsas de acero inoxidable

Al personalizar un colector de polvo de bolsa de acero inoxidable, las empresas deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

1. Tamaño y capacidad

Elige el modelo y las especificaciones adecuados en función de las condiciones reales del centro de producción. Si el espacio es limitado, opta por una unidad compacta. Si la concentración de polvo es alta, elige un colector de mayor capacidad para garantizar una eliminación eficaz del polvo.

2. Material del filtro

Selecciona los materiales filtrantes en función del tamaño, las propiedades químicas y la temperatura de las partículas de polvo. Los materiales más comunes son la fibra de poliéster, la fibra de vidrio y el PPS.

3. Número de bolsas

El número de bolsas debe corresponder a la concentración de polvo y al caudal de aire del lugar de producción. Un mayor número de bolsas suele mejorar la eficacia de eliminación del polvo.

4. Configuración del equipo auxiliar

Considera la posibilidad de configurar los sistemas de limpieza y los sistemas de control en función de las necesidades reales. Un sistema de limpieza puede eliminar eficazmente el polvo de las bolsas, garantizando un funcionamiento estable a largo plazo. Un sistema de control automatizado puede mejorar la eficacia.

Mantenimiento y cuidado

Para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo del colector de polvo de bolsas de acero inoxidable, las empresas deben prestar atención a los siguientes puntos:

Asegúrate de que los materiales y los procesos de fabricación cumplen las normas pertinentes de estabilidad y durabilidad.
Diseña la disposición basándote en las condiciones del lugar de producción para garantizar un funcionamiento eficaz y seguro.
Realiza un mantenimiento periódico y sustituye rápidamente las piezas y bolsas dañadas.

Conclusión

El colector de polvo de bolsa de acero inoxidable es un equipo esencial en la industria moderna por su eficacia y fiabilidad. Con una personalización adecuada, las empresas pueden obtener soluciones de control del polvo que satisfagan sus necesidades específicas. Darko puede proporcionarte flexibilidad y eficacia equipo de control de polvo para mejorar la limpieza de tu entorno de producción y proteger la salud de los empleados. Si tienes alguna necesidad o pregunta, no dudes en Contacto. Nos dedicamos a ofrecerte un servicio y una asistencia profesionales.

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¿Qué es una válvula de mariposa?

Las válvulas de mariposa desempeñan un papel crucial en el control del flujo de diversos fluidos, como aire, agua, vapor, sustancias corrosivas, lodos, aceites, metales líquidos y materiales radiactivos. En concreto, estas válvulas funcionan principalmente como dispositivos de cierre y estrangulación en sistemas de tuberías. En particular, una válvula de mariposa tiene una placa en forma de disco que gira alrededor de su eje dentro del cuerpo de la válvula, lo que permite abrir y cerrar el flujo con precisión.

Características estructurales de las válvulas de mariposa

Las válvulas de mariposa tienen varias características notables:

 

1.Estructura simple: Diseñadas pensando en la sencillez, las válvulas de mariposa son compactas, ligeras y eficientes en el uso de materiales. Además, su reducido tamaño de instalación permite un accionamiento rápido con un giro de 90º, que requiere un par mínimo. Como resultado, este diseño las hace ideales para un control eficaz del flujo de fluidos y una estanquidad fiable.

 

2.Manejo eficaz de los fluidos: Además, estas válvulas manejan eficazmente los lodos y minimizan la acumulación de líquido a la entrada de la tubería. Además, destacan en la estanqueidad a bajas presiones y ofrecen un excelente rendimiento de estrangulación.

 

3.Diseño aerodinámico: Por tanto, la forma aerodinámica del disco reduce la resistencia del fluido, lo que convierte a las válvulas de mariposa en una opción energéticamente eficiente para el control de fluidos.

 

4.Estructura robusta del tallo: El diseño de vástago pasante mejora las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión. Además, el vástago gira durante el funcionamiento, evitando cualquier movimiento vertical que pudiera dañar la junta de la empaquetadura. Además, el vástago se fija firmemente al disco, garantizando que permanezca intacto en caso de fallo.

 

5.Opciones de conexión versátiles: Las válvulas de mariposa pueden conectarse mediante conexiones embridadas, wafer, soldadas a tope o con orejetas. Además, pueden accionarse manualmente o mediante diversos mecanismos, como engranajes helicoidales, sistemas eléctricos, neumáticos, hidráulicos o electrohidráulicos, que permiten el control remoto y la automatización.

 

Clasificación de las válvulas de mariposa

Las válvulas de mariposa pueden clasificarse en función de sus métodos de accionamiento:

1.Válvulas de mariposa eléctricas: Válvulas de mariposa eléctricas utilizan la energía eléctrica como fuerza motriz, lo que permite un control remoto y automatizado mediante señales eléctricas. Son adecuados para aplicaciones que requieren un control preciso y un funcionamiento a larga distancia. Sin embargo, su complejidad exige un mantenimiento regular del motor y los componentes asociados, y su tiempo de respuesta es relativamente lento.

2.Válvulas de mariposa neumáticas: Utilizando aire comprimido como fuente de energía, válvulas de mariposa neumáticas responden rápidamente a las señales de control. Son los más adecuados para aplicaciones en las que la alta precisión no es crítica. Su estructura más sencilla requiere un mantenimiento mínimo, centrado principalmente en el estado del suministro de aire.

3.Válvulas de mariposa hidráulicas: Estas válvulas funcionan utilizando aceite hidráulico como fuente de energía, convirtiendo las señales hidráulicas en fuerza mecánica para abrir o cerrar la válvula. Se desenvuelven bien en entornos con altas temperaturas, presiones y sustancias corrosivas, lo que las hace perfectas para las industrias química, metalúrgica y petrolera.

4.Válvulas de mariposa manuales: Válvulas de mariposa manuales se accionan manualmente, lo que permite a los usuarios controlar directamente la apertura y el cierre del disco.

Un juego de tres válvulas de mariposa neumáticas con mandos rojos y azules, que muestran sus distintos controles de funcionamiento.

Conclusión

Las válvulas de mariposa son soluciones eficaces para el control de fluidos en diversas aplicaciones. Su diseño sencillo, su estanqueidad eficaz y sus diversos métodos de accionamiento las hacen indispensables en muchas industrias. Como marca líder, Darko se compromete a suministrar productos de válvulas de mariposa de alta calidad para satisfacer las distintas necesidades de los clientes. Si conoces las características y clasificaciones de las válvulas de mariposa, podrás seleccionar la válvula adecuada para tus requisitos específicos. Si tienes alguna pregunta o necesitas ayuda, no dudes en Contacto!

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Mantenimiento del Molino Vertical: Sustitución de rodillos y camisas

En molino vertical es una pieza clave del equipo de cemento producción. Su estado de funcionamiento influye directamente tanto en el rendimiento como en la calidad de los productos de cemento. Los rodillos y los revestimientos son componentes de desgaste fundamentales en el molino vertical. Con el tiempo, sufren desgaste, lo que provoca una disminución de la eficacia de la molienda, un aumento del consumo de energía y fluctuaciones en la calidad del producto. Por tanto, sustituir periódicamente los rodillos y las camisas es esencial para garantizar un funcionamiento sin problemas y mejorar la eficacia de la producción. Este plan describe el proceso detallado de sustitución de rodillos y camisas en los molinos verticales de las fábricas de cemento. Incluye consideraciones clave y medidas de seguridad para garantizar el éxito de la operación de sustitución.

Dos escenas combinadas de un molino vertical de rodillos, que muestran su configuración operativa y sus componentes en un entorno de producción de cemento.

I. Preparación del proyecto

1.Preparación del material: Primero, evalúa el modelo de molino vertical y su estado de desgaste. A continuación, adquiere rodillos, camisas y elementos de fijación que cumplan los requisitos de las especificaciones. Prepara también las herramientas necesarias, como equipos de elevación, llaves y herramientas de soldadura.

 

2.Planificación del tiempo de inactividad: A continuación, coordínate con el departamento de planificación de la producción. Determina la mejor ventana de tiempo de inactividad para minimizar las interrupciones de la producción. Informa a los departamentos pertinentes para que preparen respuestas de emergencia durante el tiempo de inactividad.

 

3.Formación del personal: Imparte formación sobre seguridad a todo el personal que participe en la operación de sustitución. Asegúrate de que todos están familiarizados con los procedimientos operativos y las medidas de respuesta ante emergencias.

 

4.Configuración del sitio: Despeja la zona alrededor del molino vertical para proporcionar un amplio espacio de trabajo. Coloca señales de advertencia de seguridad y aísla las zonas que no sean de trabajo.

 

II. Pasos de sustitución

1.Apagado y bloqueo: Primero, sigue los procedimientos de funcionamiento para apagar el molino. Desconecta la fuente de alimentación. Cuelga un cartel de "No encender". Utiliza cerraduras o dispositivos mecánicos para evitar reinicios accidentales.

 

2.Desmontaje de componentes antiguos:

  • Utiliza herramientas especializadas para retirar los pernos de sujeción o los puntos de soldadura de ambos extremos de los rodillos.
  • Afloja con cuidado el dispositivo de sujeción de los rodillos. Utiliza un equipo de elevación para retirar cada rodillo y colocarlos en una zona designada.
  • Limpia los materiales residuales de la cámara de molienda. Inspecciona y retira las camisas viejas, anotando sus posiciones de instalación para volver a instalarlas.

 

3.Inspección y preparación:

  • Inspecciona los rodillos y los revestimientos nuevos para ver si presentan daños, grietas o defectos.
  • Limpia las superficies de instalación para eliminar el aceite, el óxido y otros contaminantes.

 

4.Instalar nuevos componentes:

  • Instala los revestimientos nuevos en sus posiciones originales o disposiciones optimizadas. Asegúrate de que estén planos y bien sujetos.
  • Utiliza equipos elevadores para instalar cada rodillo nuevo. Ajusta sus posiciones para conseguir unas condiciones óptimas de rectificado.
  • Aprieta los pernos o puntos de soldadura en ambos extremos de los rodillos para asegurar el ajuste.

 

5.Depuración e inspección:

  • Tras la instalación, realiza la depuración inicial. Comprueba si la instalación es correcta y si hay alguna holgura o ruidos anormales.
  • Pon en marcha gradualmente el molino vertical. Realiza una marcha de prueba en vacío. Observa su funcionamiento y realiza ajustes para conseguir el mejor estado de funcionamiento.

 

III. Consideraciones de seguridad

1.Equipo de protección personal: El personal debe llevar el equipo de seguridad adecuado, incluidos cascos, gafas de seguridad, máscaras antipolvo y ropa protectora.

 

2.Seguridad durante los trabajos en altura: Cuando realices trabajos en altura, asegura los arneses de seguridad. Instala redes anticaídas o barreras de seguridad.

 

3.Seguridad eléctrica: Comprueba que la fuente de alimentación está desconectada. Cuelga señales de advertencia para evitar el funcionamiento accidental.

 

4.Seguridad en la elevación: Durante las operaciones de elevación, sigue estrictamente los procedimientos de elevación. Asegúrate de la estabilidad del equipo para evitar que se caigan las cargas.

 

5.Medidas de respuesta ante emergencias: Desarrolla un plan de respuesta ante emergencias. Familiariza al personal con las rutas de evacuación y las medidas de primeros auxilios. Garantizar una actuación rápida durante las emergencias.

 

IV. Conclusión

Sustituir los rodillos y los revestimientos del molino vertical de una fábrica de cemento es una tarea compleja pero crucial. Esta tarea requiere una preparación cuidadosa y una estricta observancia de la seguridad. Este plan describe la preparación del proyecto, los pasos de la sustitución y las consideraciones de seguridad. Garantiza que el proceso de sustitución sea eficaz, seguro y fluido. En última instancia, favorece el funcionamiento estable de la línea de producción de cemento.

Si tienes alguna necesidad o pregunta sobre maquinaria y equipos para cemento, no dudes en póngase en contacto con Darko. Nos comprometemos a proporcionar productos y soluciones profesionales para apoyar el funcionamiento eficaz de tu línea de producción.

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Precalentador de horno de cemento: Oportunidades y retos

El proceso de producción de cemento busca continuamente la innovación y la optimización. La introducción de un precalentador de horno de cemento de 7 etapas plantea cuestiones importantes. ¿Qué significa este cambio? ¿Qué oportunidades y retos supondrá para cemento ¿empresas?

I. Ventajas del precalentador de 7 etapas para hornos de cemento

(A) Ahorro significativo de energía

El precalentador de 7 etapas del horno de cemento aumenta la altura total de unos 105 metros en un sistema de 5 etapas a 135 metros. Este aumento de altura conlleva una mayor eficiencia energética. La temperatura de salida de la primera etapa en un precalentador de 5 etapas suele oscilar entre 310 y 330°C. En cambio, un precalentador de 7 etapas puede reducir esta temperatura a 180-200°C. Este ajuste reduce el consumo estándar de carbón de 98-102 kg a menos de 90 kg. Para las empresas cementeras con altos costes de carbón, esto representa una valiosa medida de ahorro. Además, usar menos carbón reduce las emisiones de carbono, lo que ayuda a las empresas a cumplir las futuras normas medioambientales.

(B) Mejora de la eficacia de separación

El precalentador de 7 etapas del horno de cemento también muestra una mayor eficacia de separación en comparación con el sistema de 6 etapas. En un precalentador de ciclones de 5 etapas, la eficacia de separación en la primera etapa es de unos 92%, alcanzando sólo 95% en el mejor de los casos. Esta ineficacia provoca una pérdida importante de materia prima. En cambio, el sistema de 6 etapas tiene un consumo específico de material de aproximadamente 1,55 a 1,58. El precalentador de 7 etapas puede mejorarlo hasta un consumo de 1,49 a 1,52. Una mayor eficacia de separación reduce el consumo de energía y aumenta la eficacia general de la producción.

(C) Apoyo a la combustión de combustibles alternativos y a las emisiones ultrabajas

  • Combustión optimizada de combustibles alternativos: La etapa adicional del precalentador permite una mejor combustión de los combustibles alternativos. Esta mejora garantiza que estos combustibles se quemen más completamente, maximizando el uso de la energía. También reduce el impacto en los equipos SCR y de filtros de mangas, alargando su vida útil.

  • Eficiencia mejorada de emisiones ultrabajas: La alta eficacia de recogida del precalentador de 7 etapas afecta positivamente a los sistemas SCR. Los gases de combustión estables y con baja concentración de polvo entran en el sistema SCR, mejorando la eficacia del catalizador. Esto ayuda a las empresas cementeras a alcanzar y mantener los objetivos de emisiones ultrabajas, cumpliendo las normativas medioambientales más estrictas.

(D) Ventajas del diseño de baja pérdida de carga (nuevas líneas de producción)

Las nuevas líneas de producción que utilizan precalentadores de horno de cemento de 6 ó 7 etapas se benefician de un diseño de baja caída de presión. El sistema de predescomposición rediseñado minimiza la resistencia. La caída de presión de cada etapa puede controlarse a 600-800 Pa. Cuando la línea de producción alcanza la velocidad de alimentación diseñada, la caída de presión de salida de la primera etapa se mantiene por debajo de 5500 Pa. Incluso con una sobreproducción de 20%, la caída de presión puede permanecer por debajo de 6500 Pa. Las menores caídas de presión reducen el consumo de energía de los ventiladores de alta temperatura y disminuyen los costes de funcionamiento a largo plazo.

(E) Beneficios de la eliminación de la torre de humidificación

La menor temperatura de salida del precalentador de 7 etapas permite suprimir la torre de humidificación. Este cambio simplifica el proceso y elimina la necesidad de operaciones de pulverización de agua. Cuando la caldera de precalentamiento no está en marcha, los operarios pueden gestionar la colector de polvode forma eficaz. Esta reducción del equipo disminuye los riesgos de corrosión y mejora la fiabilidad del sistema.

Dos imágenes de una fábrica de cemento que muestran la escena de trabajo de un precalentador de horno de cemento.

II. Retos del precalentador de 7 etapas del horno de cemento

(A) Aumento de los costes y la dificultad de la construcción

Pasar de un precalentador de 5 etapas a uno de 7 aumenta los costes de inversión. La mayor altura del bastidor y del equipo complica la instalación. Esta complejidad requiere más recursos para el izado del equipo y una instalación precisa, lo que alarga los plazos del proyecto y aumenta la presión financiera.

(B) Impacto en el secado de la materia prima

La temperatura más baja de la primera etapa significa que la caldera de precalentamiento de la cola del horno tiene una temperatura de entrada de unos 200°C y una temperatura de salida tan baja como 120°C. Si las materias primas tienen un alto contenido de humedad, el molino puede tener dificultades para alcanzar los objetivos de producción. Para satisfacer las necesidades de secado, las empresas pueden tener que aumentar la carga de los ventiladores de alta temperatura, lo que eleva el consumo de energía y afecta a la estabilidad de la producción.

(C) Reducción de la generación de energía a partir del calor residual

La menor temperatura de los gases de combustión de cola del horno provoca una disminución de la generación de calor residual. La temperatura baja de 35-40°C en un sistema de 5 etapas a 22-24°C por tonelada de clinker en un sistema de 7 etapas. Aunque el precalentador de 7 etapas supone un ahorro de energía, la menor generación de potencia de calor residual significa un menor rendimiento de la recuperación de energía. Las empresas deben optimizar sus estrategias de gestión energética para encontrar nuevas fuentes de energía.

(D) Desafíos en el control de la temperatura de los gases de combustión

To meet environmental requirements, bag dust collection is used at the kiln head and tail. If the waste heat boiler cannot run simultaneously, the maximum daily output of a 6-stage kiln system can reach only 60-70% of its designed capacity. Even with adjustments like small drafts or thicker layers, flue gas temperatures may exceed limits, risking damage to bag filters and increasing maintenance costs.

(E) Elevados costes de modernización de las antiguas líneas de producción

Los hornos de cemento existentes se enfrentan a elevados costes de adaptación. Cada etapa de una línea de producción antigua suele experimentar una caída de presión de unos 1200 Pa. La actualización a un precalentador de 7 etapas requiere modificaciones para conseguir un diseño de baja caída de presión. Si las empresas añaden una etapa sin actualizar el colector de polvo, aumentará la resistencia del sistema, lo que disparará los costes operativos.

III. Conclusión y perspectivas

En resumen, el precalentador de 7 etapas del horno de cemento ofrece ventajas significativas para reducir el consumo de energía, mejorar la eficacia de la separación, apoyar las aplicaciones de combustibles alternativos y lograr emisiones ultrabajas. Sin embargo, también presenta retos, como los elevados costes de construcción y las repercusiones en el secado de las materias primas y la generación de calor residual.

 

Para las nuevas líneas de producción, adoptar el diseño de baja caída de presión de los precalentadores de 6 o 7 etapas es una decisión acertada. Esta elección permite a las empresas beneficiarse de los avances tecnológicos, evitando al mismo tiempo complicaciones y aumentos de costes. Para las empresas de líneas de producción existentes que estén considerando una actualización, es esencial una evaluación exhaustiva de las condiciones de producción, los costes energéticos, los requisitos medioambientales y los presupuestos para tomar decisiones informadas.

 

A medida que la industria del cemento avance y se enfrente a requisitos medioambientales más estrictos, es probable que el precalentador de 7 etapas consiga nuevos avances.

 

En Darkonos dedicamos a ofrecer soluciones innovadoras adaptadas a tus necesidades. Si tienes preguntas o necesitas ayuda con nuestros productos, por favor Contacto. Podemos ofrecerte soluciones personalizadas para apoyar tu transición hacia operaciones más eficientes y sostenibles. Trabajemos juntos para conducir a la industria cementera hacia un futuro más ecológico, inteligente y eficiente.

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Plan de mejora del sistema de molienda de cemento de bajo consumo energético

Problemas del sistema

China Huaxing dispone de un sistema combinado de molienda en circuito abierto compuesto por una prensa de rodillos, un clasificador de dispersión y un molino de bolas de cemento:

  • Prensa de rodillos: HFCG160-140, diámetro Φ1600 mm, anchura Φ1400 mm, velocidad de rotación 18,75 r/min, capacidad de diseño 670-780 t/h.
  • Clasificador de dispersión: Modelo SF650/160, capacidad de diseño 700-850 t/h.
  • Molino de bolas: Φ4,2 m × 13 m molino de dos cubas, velocidad de rotación 15,8 r/min, capacidad de diseño 150 t/h.

Principales problemas encontrados

  • Impurezas metálicas: Introducidas por el desgaste del material y del equipo, provocan vibraciones frecuentes en la prensa de rodillos y conducen al desconchado de las superficies de los rodillos. La acumulación de impurezas metálicas crea un efecto amortiguador en la molienda, lo que provoca un desgaste acelerado y deteriora la eficacia.

  • Baja eficacia del clasificador de dispersión: El rápido desgaste y la dificultad para controlar el grado de finura dificultan la regulación de la finura del material entrante. El alto contenido de humedad puede provocar la obstrucción de las placas de tamiz, impidiendo la producción normal.

  • Problemas de obstrucción: La finura gruesa del material entrante obstruye los huecos de la rejilla de descarga, provocando una ventilación deficiente, el retorno del material en la cabeza del molino, la contaminación del medio ambiente y la reducción de la capacidad de producción.

Programa de modernización

1. Instalación de desferrizadores y separadores de metales

  1. Aumentar las pruebas de eliminación de hierro de las materias primas en el momento de la entrega. Instalar eliminadores de hierro en cada punto de alimentación de materias primas, reduciendo la altura entre el eliminador de hierro y la superficie del material para mejorar el efecto de eliminación del hierro.

  2. Instale un separador de metales para detectar cualquier metal no eliminado por el eliminador de hierro. El metal detectado se separará mediante una criba vibratoria en la cabecera de la cinta transportadora para su recuperación manual.

  3. Instale un eliminador de hierro por tubería en el conducto de descarga de polvo grueso del clasificador tipo V para garantizar la eliminación continua de escoria de hierro del sistema.Si necesita más información, por favor Contacto.

2.Reequipamiento de la prensa de rodillos y el clasificador de rotura

2.1 Transformación del clasificador de dispersión en un clasificador de polvo en V de dos etapas de pequeño tamaño

El clasificador de dispersión original presenta las siguientes deficiencias:

 

  1. Baja eficacia de clasificación: Aproximadamente 22%, lo que resulta en una finura gruesa. El residuo del tamiz alcanza 55% con partículas de hasta 8 mm.
  2. Elevados costes de mantenimiento: La clasificación mecánica conlleva un aumento de los costes.
  3. Mala adaptabilidad del material: Capacidad de clasificación reducida con alto contenido de humedad y manejo inadecuado de los cambios de material.

 

El sistema se ha actualizado a un clasificador en V pequeño de dos etapas. El material prensado por la prensa de rodillos se transporta al clasificador de primera etapa. El material cualificado se envía al molino de bolas, mientras que el material de retorno entra en el clasificador de segunda etapa para su posterior clasificación.

 

Ventajas de este sistema:

 

  • Bajo consumo de energía (potencia total instalada de 200 kW)
  • Baja inversión
  • Alta eficacia de clasificación (87%)

 

2.2 Mejora de la estabilización del material y de la estabilización de la presión para la prensa de rodillos

La prensa de rodillos HFCG160-140 tiene los siguientes problemas:

  1. El ajuste manual del dispositivo de alimentación carece de control central.
  2. Bajo rendimiento con un bajo contenido de polvo fino (alrededor de 15%) y baja corriente de trabajo.
  3. El sistema de control de presión constante no ajusta automáticamente la separación de los rodillos en función de las condiciones de alimentación del material.

 

Para solucionar los defectos anteriores, Darko ha modernizado el sistema de prensas de rodillos mediante una serie de nuevas tecnologías. El plan de actualización incluye:

  • Modificación del dispositivo de alimentación: Un nuevo dispositivo de alimentación multidireccional garantiza un funcionamiento estable de los rodillos.
  • Adición de un dispositivo de ajuste de la separación entre rodillos: Introduce un sistema de control de la presión constante y la separación entre rodillos que minimiza las variaciones.
  • Sustitución del sistema hidráulico: Actualizado para incluir válvulas de ajuste de la amortiguación y la carrera para mejorar la estabilidad y el rendimiento.

 

3.Modificación de los molinos de bolas

Transformación del dispositivo de alimentación: El nuevo dispositivo incorpora un alimentador en espiral de cinco palas y una placa amortiguadora de desaceleración para mejorar la eficacia de la molienda.
Aligeramiento y transformación de las placas de revestimiento: Las nuevas placas de revestimiento más ligeras mejoran la capacidad de transporte de bolas y reducen el consumo de energía.
Utilización de rejillas antiobstrucción: Las modificaciones en los orificios de las rejillas aumentan la capacidad de paso del material y evitan el exceso de trituración.

 

4.Actualización del punto de descarga de retorno de cenizas del colector de polvo

La superficie específica de las cenizas devueltas por el colector de polvo oscila entre 365 y 410 m²/kg. El punto de descarga del colector de polvo original se ha modificado para canalizar directamente la ceniza hacia el molino de bolas, lo que reduce la carga y la cantidad de material que entra en el molino.

 

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La importancia de los molinos verticales de rodillos en la producción de cemento

Los molinos verticales de rodillos (MRV) se han convertido en equipos esenciales en la industria cementera. Se utilizan ampliamente en los procesos de secado y molienda. Estas máquinas muelen materias primas de cemento, carbón, clinker y otros materiales industriales, como escoria de acero y cerámica.

 

Dos escenas combinadas de un molino vertical de rodillos, que muestran su configuración operativa y sus componentes en un entorno de producción de cemento.

La importancia de los molinos de rodillos verticales

Molinos de rodillos verticales ofrecen ventajas únicas en su funcionamiento, mecanismos de molienda, estructuras mecánicas y rendimiento del proceso. Por ello, atraen cada vez más la atención de la industria cementera mundial. Con la introducción de la tecnología de descomposición en el exterior del horno, muchos países utilizan ahora los VRM para moler las materias primas del cemento y el clinker. He aquí las principales ventajas de los molinos verticales de rodillos frente a los tradicionales molinos de bolas para cemento:

1. Alta eficiencia energética

Los molinos verticales de rodillos reducen considerablemente el consumo de energía. Suelen consumir entre 20% y 30% menos energía que los molinos de bolas. Esta eficiencia los convierte en una opción más sostenible para la producción de cemento.

 

2. Tamaño compacto

Los molinos verticales de rodillos ocupan menos espacio. Su diseño compacto integra el clasificador dentro del molino, eliminando la necesidad de clasificadores y elevadores separados. Este diseño puede reducir la superficie construida en 30% para la misma capacidad de producción.

 

3. Gran capacidad de secado

Los molinos verticales de rodillos secan eficazmente materiales con un contenido de humedad de 12% a 15%. Lo consiguen utilizando gas caliente para el transporte del material. Esta capacidad permite a los productores eliminar la necesidad de un sistema de secado independiente y optimizar aún más los procesos de producción.

 

4. Larga vida útil de las piezas de desgaste

El diseño de los molinos verticales de rodillos minimiza el contacto directo con el metal. Esto reduce el desgaste y aumenta los índices de funcionamiento. Como resultado, se prolonga la vida útil de los componentes de desgaste críticos, lo que reduce los costes de mantenimiento.

 

5. Gran tamaño del pienso

Los molinos verticales de rodillos admiten tamaños de alimentación mayores, normalmente entre 80 y 120 mm. Algunos molinos de gran tamaño pueden admitir hasta 200 mm. Esta característica aumenta la capacidad de trituración y simplifica el proceso general en comparación con los molinos de bolas, que suelen requerir tamaños de alimentación más pequeños.

 

6. Niveles de ruido más bajos

Los molinos verticales de rodillos funcionan con niveles de ruido unos 10 dB inferiores a los de los molinos de bolas. Esta reducción mejora el entorno de trabajo. Además, facilitan la supervisión y el control de la finura y la composición del producto. El mantenimiento también es más sencillo.

 

Opciones de diseño

Los molinos verticales de rodillos suelen ofrecer dos opciones de disposición basadas en la colocación de la torre de humidificación y el colector de polvo: un sistema de tres ventiladores y un sistema de dos ventiladores. Utilizan un colector ciclónico de polvo para la recogida del producto, lo que reduce la presión negativa del sistema y el volumen de gas que pasa por el colector de polvo. El gas de escape puede entrar directamente en el colector de polvo, que puede ser un precipitador electrostático o un filtro de mangas. Esta configuración reduce el número de unidades de equipo y simplifica la disposición general.

 

Problemas comunes

Desgaste de los rodillos de molienda

Durante el funcionamiento, los rodillos de rectificado y las placas de desgaste se enfrentan a diversas fuerzas, como la presión de los rodillos y la fricción del material. Cuando el desgaste aumenta las holguras en el ajuste, puede provocar impactos severos, causando grietas o roturas. Estos daños afectan al rendimiento del equipo. Los métodos de reparación tradicionales suelen fallar y requieren demasiado tiempo. Por ello, muchos países desarrollados, incluidos EE.UU. y Europa, utilizan materiales compuestos de alto rendimiento para las reparaciones in situ. Este enfoque prolonga eficazmente la vida útil de los equipos, mejora la productividad y minimiza el tiempo de inactividad.

 

Desgaste de la cámara de rodamientos

El montaje de rodamientos en molinos verticales de rodillos es estricto. Normalmente, los operarios enfrían los rodamientos a bajas temperaturas para lograr un montaje preciso. Si aparecen huecos entre los rodamientos y sus cámaras, puede producirse sobrecalentamiento e incluso agarrotamiento. Los métodos de reparación tradicionales, como la soldadura y el revestimiento, corren el riesgo de dañar el material del rodamiento debido al estrés térmico. Los materiales compuestos de alto contenido en polímeros, como los de nuestra marca Darko, ofrecen la resistencia y flexibilidad necesarias. Absorben eficazmente los impactos externos, evitando un mayor desgaste debido al aumento de la holgura.

 

Conclusión

Los molinos verticales de rodillos desempeñan un papel crucial en la producción moderna de cemento. Su eficacia, ahorro de energía y diseño compacto los hacen cada vez más populares. Si tiene alguna pregunta o necesidad en relación con los molinos verticales de rodillos, no dude en Contacto. Nuestro equipo de Darko está aquí para ayudarle con soluciones avanzadas para sus retos de producción de cemento.

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Consideraciones clave para la selección de la válvula de descarga en estrella

En válvula de descarga de estrella es un dispositivo de descarga diseñado para puntos de descarga que funcionan con presión negativa. Transporta los materiales mediante un rotor giratorio. Este diseño proporciona un efecto de sellado que impide la entrada de aire durante el transporte neumático, garantizando una descarga normal.

 

Características de la válvula de descarga Star

  • Estructura compacta y diseño atractivo: El diseño es fácil de usar y cómodo.

 

  • Funcionamiento suave y silencioso: Funciona silenciosamente, mejorando la comodidad del usuario.

 

  • Rendimiento superior a altas temperaturas y lubricación: Los rodamientos y los engranajes están situados lejos de la carcasa, lo que mejora el rendimiento a altas temperaturas.

 

  • Diseño a medida: Podemos crear diseños adaptados a sus requisitos específicos.

 

  • Mantenimiento de la lubricación: Cada válvula se rellena con lubricantes especiales antes de salir de fábrica. Se recomienda realizar comprobaciones periódicas de la lubricación.

 

Las válvulas de descarga en estrella se utilizan habitualmente en sistemas de transporte neumático. Suministran materiales de forma uniforme y continua a la tubería de transporte. Esto garantiza la estabilidad de los gases y sólidos dentro del sistema de transporte neumático. Además, aíslan la presión en las secciones superior e inferior de la válvula, consiguiendo un efecto de bloqueo. Por lo tanto, la válvula de descarga en estrella es esencial para los sistemas de transporte neumático.

 

Válvula de descarga de cenizas en estrella en funcionamiento, que ilustra el mecanismo de descarga controlada de cenizas en una central eléctrica.

Aplicaciones de la válvula de descarga de estrella

Las válvulas de descarga en estrella sirven como dispositivos de descarga en sistemas de recogida de material, especialmente para silos. Se encuentran entre los dispositivos de descarga más avanzados disponibles en la actualidad. Estas válvulas se utilizan habitualmente en sistemas de eliminación de polvo y son especialmente adecuadas para polvo y materiales con partículas pequeñas. Industrias como la protección del medio ambiente, la metalurgia, los productos químicos, la alimentación, el cemento, la construcción de carreteras y los equipos de secado prefieren las válvulas de descarga de estrella para diversos proyectos.

 

 

Guía de selección de válvulas de descarga Star

La elección de la válvula de descarga en estrella adecuada implica varios pasos clave:

 

1. Definir el lugar de utilización

Determine si la válvula se utilizará en interiores o exteriores. Esta elección influye en las medidas de protección.

 

2. Determinar la finalidad del uso

Aclare si la válvula descargará materiales de forma dosificada, a todo volumen o con bloqueo por aire. Esto ayuda a seleccionar el modelo adecuado.

 

3. Especifique el caudal de material

Comprender el caudal horario de la válvula. Especifique si la descarga es medida o variable para seleccionar la capacidad adecuada.

 

4. Definir el método de transporte

Clasifique el tipo de transporte: neumático o por gravedad. Aclarar esto ayuda a seleccionar la válvula correcta.

 

5. Comprender el material transportado

Conozca las características del material y la diferencia de presión entre las bridas de entrada y salida de la soplante. Este conocimiento ayuda a determinar el material y la estructura de la válvula.

 

6. Analizar las propiedades de los materiales

Tenga en cuenta propiedades como el nombre del material, el tamaño de las partículas, la densidad real, la densidad aparente, la temperatura, el ángulo de reposo, el contenido de humedad y la viscosidad. Estos factores influirán en la selección y configuración de la válvula.

 

7. Considerar requisitos especiales

Si necesita una cámara de aceleración o de escape, especifique los modelos necesarios. Tenga en cuenta también el fabricante del motor reductor y el nivel de protección.

 

8. Selección de materiales

Los distintos materiales tienen requisitos específicos. Por ejemplo, las industrias alimentaria y farmacéutica suelen requerir válvulas de descarga en estrella de acero inoxidable por su resistencia a la corrosión y durabilidad a altas temperaturas.

 

9. Rendimiento de seguridad

Garantice la seguridad y la facilidad de manejo seleccionando marcas y modelos fiables y conocidos por su estabilidad.

 

Siguiendo estos pasos, podrá elegir eficazmente una válvula de descarga en estrella que satisfaga sus necesidades, garantizando un funcionamiento estable y un alto rendimiento en su proceso de producción.

 

 

Conclusión

En resumen, seleccionar la válvula de descarga en estrella adecuada es crucial para un funcionamiento eficaz en sus sistemas de manipulación de materiales. Si busca válvulas de alta calidad, Darko ofrece una gama de opciones fiables y adaptadas a sus necesidades. Para cualquier consulta o para discutir sus requisitos específicos, por favor Contacto. Estamos aquí para ayudarle.

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