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Guía de sustitución de la bolsa del aspirador

En la producción industrial, la vida útil y la frecuencia de sustitución de las bolsas colectoras de polvo son cruciales para un funcionamiento eficaz. En primer lugar, debes saber cuándo sustituir estas bolsas. Después, debes saber elegir el material filtrante adecuado. Este conocimiento puede mejorar significativamente la eficacia de la captación de polvo. Además, puede ayudar a reducir los costes de funcionamiento.

Ciclo de sustitución de la bolsa colectora de polvo

El ciclo teórico de sustitución de las bolsas de los colectores de polvo es de unos 4-5 años. Sin embargo, debido a las condiciones de trabajo, muchas bolsas suelen durar menos de lo esperado. Los entornos extremos pueden causar desgaste o daños, lo que conduce a sustituciones más frecuentes. A veces, las bolsas elegidas incorrectamente pueden necesitar ser sustituidas en menos de seis meses.

 

Motivos de la sustitución frecuente

Elegir la Bolsa Adecuada a las Condiciones de Trabajo: Los distintos materiales se adaptan a entornos diferentes. Por ejemplo, las bolsas de poliéster sólo pueden funcionar a temperaturas inferiores a 120ºC. Utilizarlas en situaciones de alta temperatura acorta drásticamente su vida útil.
Calidad de las bolsas: Por lo general, las bolsas para colectores de polvo de alta calidad duran más que las de calidad inferior. Por tanto, al seleccionar las bolsas, ten en cuenta tanto el precio como la calidad.
Tiempo de funcionamiento y concentración de polvo: El tiempo de funcionamiento y la concentración de polvo en el gas afectan directamente a la vida útil de la bolsa. Por ejemplo, un colector que funciona 8 horas al día tiene un ciclo de sustitución diferente al de uno que funciona 24 horas. Las concentraciones de polvo más elevadas también conllevan sustituciones más frecuentes.

 

Recomendaciones de sustitución

  • En condiciones duras o cuando funcionan más de 8 horas diarias, puede ser necesario sustituir las bolsas en 2 años o incluso antes.
  • En entornos más suaves, las bolsas de los colectores que funcionan 8 horas al día pueden durar unos 2-3 años antes de necesitar ser sustituidas.
Bolsa filtrante colectora de polvo de alta eficacia diseñada para aplicaciones industriales, que garantiza una captura de polvo y una calidad del aire óptimas.

Puntos clave para la selección de materiales filtrantes

Las distintas industrias tienen necesidades diferentes de mangas colectoras de polvo, por lo que la elección del material filtrante es importante. Aquí tienes los puntos clave para seleccionar los materiales filtrantes de varias industrias:

1.Depuración de gases de alto horno de acería

  • Características: Gran producción de polvo, composición compleja, partículas pequeñas, fuerte adherencia.
  • Material recomendado: Materiales de fibra sintética que soporten temperaturas superiores a 200°C, como aramida, P84 y PTFE.

2.Recogida de Polvo de Cola de Horno de Fábrica de Cemento

  • Características: Alta temperatura del gas (alrededor de 350°C), alta concentración de polvo, alta humedad.
  • Material recomendado: Tela de fibra de vidrio con revestimiento de PTFE o P84 y fieltro de aguja de Nomex.

3.Recogida de polvo de calderas de centrales térmicas de carbón

  • Características: Gas de alta temperatura con SO₂, NOₓ y alta concentración de polvo.
  • Material recomendado: Fieltro de aguja PPS y P84, resistente al ácido y a la oxidación.

4.Producción de negro de humo químico

  • Características: Altas temperaturas y gas corrosivo con partículas finas.
  • Material recomendado: Fieltro de aguja de fibra de vidrio o fieltro de aguja de Nomex, duradero y resistente a altas temperaturas.

5.Incineración de residuos (residuos sólidos urbanos)

  • Características: Contaminación grave por humo, alto contenido de humedad, fuerte corrosividad.
  • Material recomendado: Tela de fibra de vidrio con revestimiento de PTFE o fieltro de aguja de PTFE, adecuado para altas temperaturas y corrosión.

 

Conclusión

El ciclo de sustitución de las bolsas del colector de polvo y la selección de los materiales del filtro afectan en gran medida a la eficacia de la captación de polvo y al rendimiento del equipo. Primero, comprende las características de las distintas condiciones de trabajo. Después, elige las mangas y los materiales adecuados. Este planteamiento te ayudará a prolongar la vida útil de las mangas y a mejorar la eficacia de la producción. Si tienes alguna duda durante el proceso de selección o sustitución, Contacto. Estamos aquí para ofrecer asesoramiento y apoyo profesionales.

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Optimización de las canaletas de descarga de los elevadores de cangilones

En 2022, un cementera inició un proyecto para renovar su elevador de cangilones tolvas de descarga. Confiaron a Nantong Darko Building Materials Machinery Co., Ltd. todo el proceso, desde la producción hasta la instalación y el funcionamiento de los equipos. Darko envió rápidamente técnicos al lugar para realizar una evaluación in situ. Identificaron varios problemas clave en los conductos de descarga.

Cuestiones principales

1.Resistencia al desgaste insuficiente: Los conductos de descarga utilizaban placas de acero al manganeso resistentes al desgaste, que tenían poca durabilidad. Esto provocaba múltiples puntos de desgaste y fugas de material. Las placas de acero al manganeso desgastadas se volvieron desiguales, lo que provocó que el material se pegara.

 

2.Diseño Estructural Irrazonable: El ángulo en el centro de los conductos de descarga era demasiado pronunciado, por lo que no amortiguaba eficazmente el material. Como resultado, la parte inferior del conducto sufrió un grave desgaste.

 

3.Diseño irregular del vertedero inclinado: El diseño de la sección inclinada era desigual. El material se concentraba en un lado, mientras que el otro mostraba poco desgaste. Esta distribución desigual de la fuerza causó un gran desgaste en el lado en contacto con el material y provocó la acumulación de material.

 

Soluciones

Para resolver estos problemas, los técnicos de Darko propusieron soluciones prácticas:

1.Optimiza la estructura general: Ajustaron el ángulo en el centro de los conductos de descarga para reducir la fuerza de impacto del material. Esta modificación ralentiza y amortigua eficazmente el material.


2.Rediseña la rampa inclinada: Cambiaron la sección inclinada inferior de una forma romboidal irregular a un paralelogramo. Este diseño distribuye la fuerza del impacto de forma más uniforme por la parte inferior y los laterales, alargando la vida útil del equipo.

 

3.Sustituye los Materiales de Desgaste: Sustituyeron las placas de acero al manganeso por revestimientos cerámicos resistentes al desgaste. Los revestimientos cerámicos ofrecen una resistencia superior al desgaste y la corrosión, y su superficie lisa reduce la acumulación de material.

Sistema elevador vertical de cangilones para elevar materiales a granel, destacando el mecanismo de transporte y la disposición de los cangilones

Pruebas de simulación y resultados esperados

Los técnicos de Darko realizaron pruebas de simulación con las nuevas soluciones. Esperan aumentar de 3 a 5 veces la vida útil de los conductos de descarga del elevador de cangilones, mejorar la eficacia del trabajo de 3% a 12% y reducir la probabilidad de atasco de material de 20% a 30%.

Estas optimizaciones de diseño mejorarán significativamente el rendimiento de los conductos de descarga. Garantizarán la eficacia de la producción de la fábrica de cemento y la estabilidad a largo plazo del equipo. Si te enfrentas a problemas similares, no dudes en Contacto. Estamos dispuestos a ofrecerte soluciones profesionales.

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Control eficaz del polvo con colectores de acero inoxidable

El colector de polvo de bolsa de acero inoxidable es un tipo avanzado de colector de polvo de bolsa, que se distingue de los modelos tradicionales de hierro por su material único. Gracias a su excelente resistencia a la corrosión y a la oxidación, este colector de polvo funciona excepcionalmente bien en muchas aplicaciones industriales. Este artículo explora el principio de funcionamiento, las características y las consideraciones de personalización de los colectores de polvo de bolsa de acero inoxidable para ayudarte a elegir la solución de control de polvo adecuada.

 

Principio de funcionamiento del colector de polvo de bolsas de acero inoxidable

El proceso de trabajo de la colector de polvo de bolsa de acero inoxidable es sencillo y eficaz. El aire cargado de polvo entra primero en la tolva o en la cámara de la bolsa filtrante a través de la entrada. El aire pasa a través de la bolsas filtrantesdonde se purifica antes de entrar en la cámara de aire limpio. A continuación, el aire limpio sale por el orificio de escape a través de un ventilador. A medida que se acumula polvo en la superficie de la bolsa filtrante, aumenta la resistencia del equipo. Para que la resistencia no supere los 1200Pa, es necesario limpiar el polvo con regularidad.

El proceso de limpieza se controla automáticamente mediante un programa PLC. El controlador activa periódicamente la válvula de impulsos, liberando aire comprimido (0,5-0,7Mpa) a través del tubo de soplado. Esta acción atrae varias veces más aire circundante, haciendo que las bolsas filtrantes se expandan rápidamente. El flujo de aire inverso ayuda a desalojar el polvo de las bolsas, consiguiendo una limpieza eficaz.

Razones para elegir un aspirador de bolsas de acero inoxidable

1. Resistencia a la corrosión y a la oxidación

Los colectores de polvo de bolsa de acero inoxidable se fabrican principalmente con placas de acero inoxidable 304 y 316. Estos materiales garantizan estabilidad y durabilidad al manipular gases corrosivos. En cambio, los colectores de polvo de hierro tradicionales no pueden satisfacer estas exigentes necesidades de aplicación.

2. Mayor vida útil

Gracias a las propiedades superiores del acero inoxidable, estos colectores de polvo tienen una vida útil considerablemente más larga que los modelos tradicionales. Esta característica reduce la frecuencia de las sustituciones y los costes de mantenimiento.

3. Atractivo estético

El aspecto del acero inoxidable es más atractivo, por lo que es adecuado para entornos industriales en los que importa la estética.

 

El Colector de Polvo de Bolsa de Acero Inoxidable se coloca en una zona abierta, eliminando eficazmente las partículas de polvo del aire para garantizar un espacio de trabajo más limpio.

Consideraciones para personalizar un colector de polvo de bolsas de acero inoxidable

Al personalizar un colector de polvo de bolsa de acero inoxidable, las empresas deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

1. Tamaño y capacidad

Elige el modelo y las especificaciones adecuados en función de las condiciones reales del centro de producción. Si el espacio es limitado, opta por una unidad compacta. Si la concentración de polvo es alta, elige un colector de mayor capacidad para garantizar una eliminación eficaz del polvo.

2. Material del filtro

Selecciona los materiales filtrantes en función del tamaño, las propiedades químicas y la temperatura de las partículas de polvo. Los materiales más comunes son la fibra de poliéster, la fibra de vidrio y el PPS.

3. Número de bolsas

El número de bolsas debe corresponder a la concentración de polvo y al caudal de aire del lugar de producción. Un mayor número de bolsas suele mejorar la eficacia de eliminación del polvo.

4. Configuración del equipo auxiliar

Considera la posibilidad de configurar los sistemas de limpieza y los sistemas de control en función de las necesidades reales. Un sistema de limpieza puede eliminar eficazmente el polvo de las bolsas, garantizando un funcionamiento estable a largo plazo. Un sistema de control automatizado puede mejorar la eficacia.

Mantenimiento y cuidado

Para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo del colector de polvo de bolsas de acero inoxidable, las empresas deben prestar atención a los siguientes puntos:

Asegúrate de que los materiales y los procesos de fabricación cumplen las normas pertinentes de estabilidad y durabilidad.
Diseña la disposición basándote en las condiciones del lugar de producción para garantizar un funcionamiento eficaz y seguro.
Realiza un mantenimiento periódico y sustituye rápidamente las piezas y bolsas dañadas.

Conclusión

El colector de polvo de bolsa de acero inoxidable es un equipo esencial en la industria moderna por su eficacia y fiabilidad. Con una personalización adecuada, las empresas pueden obtener soluciones de control del polvo que satisfagan sus necesidades específicas. Darko puede proporcionarte flexibilidad y eficacia equipo de control de polvo para mejorar la limpieza de tu entorno de producción y proteger la salud de los empleados. Si tienes alguna necesidad o pregunta, no dudes en Contacto. Nos dedicamos a ofrecerte un servicio y una asistencia profesionales.

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¿Qué es una válvula de mariposa?

Las válvulas de mariposa desempeñan un papel crucial en el control del flujo de diversos fluidos, como aire, agua, vapor, sustancias corrosivas, lodos, aceites, metales líquidos y materiales radiactivos. En concreto, estas válvulas funcionan principalmente como dispositivos de cierre y estrangulación en sistemas de tuberías. En particular, una válvula de mariposa tiene una placa en forma de disco que gira alrededor de su eje dentro del cuerpo de la válvula, lo que permite abrir y cerrar el flujo con precisión.

Características estructurales de las válvulas de mariposa

Las válvulas de mariposa tienen varias características notables:

 

1.Estructura simple: Diseñadas pensando en la sencillez, las válvulas de mariposa son compactas, ligeras y eficientes en el uso de materiales. Además, su reducido tamaño de instalación permite un accionamiento rápido con un giro de 90º, que requiere un par mínimo. Como resultado, este diseño las hace ideales para un control eficaz del flujo de fluidos y una estanquidad fiable.

 

2.Manejo eficaz de los fluidos: Además, estas válvulas manejan eficazmente los lodos y minimizan la acumulación de líquido a la entrada de la tubería. Además, destacan en la estanqueidad a bajas presiones y ofrecen un excelente rendimiento de estrangulación.

 

3.Diseño aerodinámico: Por tanto, la forma aerodinámica del disco reduce la resistencia del fluido, lo que convierte a las válvulas de mariposa en una opción energéticamente eficiente para el control de fluidos.

 

4.Estructura robusta del tallo: El diseño de vástago pasante mejora las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión. Además, el vástago gira durante el funcionamiento, evitando cualquier movimiento vertical que pudiera dañar la junta de la empaquetadura. Además, el vástago se fija firmemente al disco, garantizando que permanezca intacto en caso de fallo.

 

5.Opciones de conexión versátiles: Las válvulas de mariposa pueden conectarse mediante conexiones embridadas, wafer, soldadas a tope o con orejetas. Además, pueden accionarse manualmente o mediante diversos mecanismos, como engranajes helicoidales, sistemas eléctricos, neumáticos, hidráulicos o electrohidráulicos, que permiten el control remoto y la automatización.

 

Clasificación de las válvulas de mariposa

Las válvulas de mariposa pueden clasificarse en función de sus métodos de accionamiento:

1.Válvulas de mariposa eléctricas: Válvulas de mariposa eléctricas utilizan la energía eléctrica como fuerza motriz, lo que permite un control remoto y automatizado mediante señales eléctricas. Son adecuados para aplicaciones que requieren un control preciso y un funcionamiento a larga distancia. Sin embargo, su complejidad exige un mantenimiento regular del motor y los componentes asociados, y su tiempo de respuesta es relativamente lento.

2.Válvulas de mariposa neumáticas: Utilizando aire comprimido como fuente de energía, válvulas de mariposa neumáticas responden rápidamente a las señales de control. Son los más adecuados para aplicaciones en las que la alta precisión no es crítica. Su estructura más sencilla requiere un mantenimiento mínimo, centrado principalmente en el estado del suministro de aire.

3.Válvulas de mariposa hidráulicas: Estas válvulas funcionan utilizando aceite hidráulico como fuente de energía, convirtiendo las señales hidráulicas en fuerza mecánica para abrir o cerrar la válvula. Se desenvuelven bien en entornos con altas temperaturas, presiones y sustancias corrosivas, lo que las hace perfectas para las industrias química, metalúrgica y petrolera.

4.Válvulas de mariposa manuales: Válvulas de mariposa manuales se accionan manualmente, lo que permite a los usuarios controlar directamente la apertura y el cierre del disco.

Un juego de tres válvulas de mariposa neumáticas con mandos rojos y azules, que muestran sus distintos controles de funcionamiento.

Conclusión

Las válvulas de mariposa son soluciones eficaces para el control de fluidos en diversas aplicaciones. Su diseño sencillo, su estanqueidad eficaz y sus diversos métodos de accionamiento las hacen indispensables en muchas industrias. Como marca líder, Darko se compromete a suministrar productos de válvulas de mariposa de alta calidad para satisfacer las distintas necesidades de los clientes. Si conoces las características y clasificaciones de las válvulas de mariposa, podrás seleccionar la válvula adecuada para tus requisitos específicos. Si tienes alguna pregunta o necesitas ayuda, no dudes en Contacto!

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Mantenimiento del Molino Vertical: Sustitución de rodillos y camisas

En molino vertical es una pieza clave del equipo de cemento producción. Su estado de funcionamiento influye directamente tanto en el rendimiento como en la calidad de los productos de cemento. Los rodillos y los revestimientos son componentes de desgaste fundamentales en el molino vertical. Con el tiempo, sufren desgaste, lo que provoca una disminución de la eficacia de la molienda, un aumento del consumo de energía y fluctuaciones en la calidad del producto. Por tanto, sustituir periódicamente los rodillos y las camisas es esencial para garantizar un funcionamiento sin problemas y mejorar la eficacia de la producción. Este plan describe el proceso detallado de sustitución de rodillos y camisas en los molinos verticales de las fábricas de cemento. Incluye consideraciones clave y medidas de seguridad para garantizar el éxito de la operación de sustitución.

Dos escenas combinadas de un molino vertical de rodillos, que muestran su configuración operativa y sus componentes en un entorno de producción de cemento.

I. Preparación del proyecto

1.Preparación del material: Primero, evalúa el modelo de molino vertical y su estado de desgaste. A continuación, adquiere rodillos, camisas y elementos de fijación que cumplan los requisitos de las especificaciones. Prepara también las herramientas necesarias, como equipos de elevación, llaves y herramientas de soldadura.

 

2.Planificación del tiempo de inactividad: A continuación, coordínate con el departamento de planificación de la producción. Determina la mejor ventana de tiempo de inactividad para minimizar las interrupciones de la producción. Informa a los departamentos pertinentes para que preparen respuestas de emergencia durante el tiempo de inactividad.

 

3.Formación del personal: Imparte formación sobre seguridad a todo el personal que participe en la operación de sustitución. Asegúrate de que todos están familiarizados con los procedimientos operativos y las medidas de respuesta ante emergencias.

 

4.Configuración del sitio: Despeja la zona alrededor del molino vertical para proporcionar un amplio espacio de trabajo. Coloca señales de advertencia de seguridad y aísla las zonas que no sean de trabajo.

 

II. Pasos de sustitución

1.Apagado y bloqueo: Primero, sigue los procedimientos de funcionamiento para apagar el molino. Desconecta la fuente de alimentación. Cuelga un cartel de "No encender". Utiliza cerraduras o dispositivos mecánicos para evitar reinicios accidentales.

 

2.Desmontaje de componentes antiguos:

  • Utiliza herramientas especializadas para retirar los pernos de sujeción o los puntos de soldadura de ambos extremos de los rodillos.
  • Afloja con cuidado el dispositivo de sujeción de los rodillos. Utiliza un equipo de elevación para retirar cada rodillo y colocarlos en una zona designada.
  • Limpia los materiales residuales de la cámara de molienda. Inspecciona y retira las camisas viejas, anotando sus posiciones de instalación para volver a instalarlas.

 

3.Inspección y preparación:

  • Inspecciona los rodillos y los revestimientos nuevos para ver si presentan daños, grietas o defectos.
  • Limpia las superficies de instalación para eliminar el aceite, el óxido y otros contaminantes.

 

4.Instalar nuevos componentes:

  • Instala los revestimientos nuevos en sus posiciones originales o disposiciones optimizadas. Asegúrate de que estén planos y bien sujetos.
  • Utiliza equipos elevadores para instalar cada rodillo nuevo. Ajusta sus posiciones para conseguir unas condiciones óptimas de rectificado.
  • Aprieta los pernos o puntos de soldadura en ambos extremos de los rodillos para asegurar el ajuste.

 

5.Depuración e inspección:

  • Tras la instalación, realiza la depuración inicial. Comprueba si la instalación es correcta y si hay alguna holgura o ruidos anormales.
  • Pon en marcha gradualmente el molino vertical. Realiza una marcha de prueba en vacío. Observa su funcionamiento y realiza ajustes para conseguir el mejor estado de funcionamiento.

 

III. Consideraciones de seguridad

1.Equipo de protección personal: El personal debe llevar el equipo de seguridad adecuado, incluidos cascos, gafas de seguridad, máscaras antipolvo y ropa protectora.

 

2.Seguridad durante los trabajos en altura: Cuando realices trabajos en altura, asegura los arneses de seguridad. Instala redes anticaídas o barreras de seguridad.

 

3.Seguridad eléctrica: Comprueba que la fuente de alimentación está desconectada. Cuelga señales de advertencia para evitar el funcionamiento accidental.

 

4.Seguridad en la elevación: Durante las operaciones de elevación, sigue estrictamente los procedimientos de elevación. Asegúrate de la estabilidad del equipo para evitar que se caigan las cargas.

 

5.Medidas de respuesta ante emergencias: Desarrolla un plan de respuesta ante emergencias. Familiariza al personal con las rutas de evacuación y las medidas de primeros auxilios. Garantizar una actuación rápida durante las emergencias.

 

IV. Conclusión

Sustituir los rodillos y los revestimientos del molino vertical de una fábrica de cemento es una tarea compleja pero crucial. Esta tarea requiere una preparación cuidadosa y una estricta observancia de la seguridad. Este plan describe la preparación del proyecto, los pasos de la sustitución y las consideraciones de seguridad. Garantiza que el proceso de sustitución sea eficaz, seguro y fluido. En última instancia, favorece el funcionamiento estable de la línea de producción de cemento.

Si tienes alguna necesidad o pregunta sobre maquinaria y equipos para cemento, no dudes en póngase en contacto con Darko. Nos comprometemos a proporcionar productos y soluciones profesionales para apoyar el funcionamiento eficaz de tu línea de producción.

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Precalentador de horno de cemento: Oportunidades y retos

El proceso de producción de cemento busca continuamente la innovación y la optimización. La introducción de un precalentador de horno de cemento de 7 etapas plantea cuestiones importantes. ¿Qué significa este cambio? ¿Qué oportunidades y retos supondrá para cemento ¿empresas?

I. Ventajas del precalentador de 7 etapas para hornos de cemento

(A) Ahorro significativo de energía

El precalentador de 7 etapas del horno de cemento aumenta la altura total de unos 105 metros en un sistema de 5 etapas a 135 metros. Este aumento de altura conlleva una mayor eficiencia energética. La temperatura de salida de la primera etapa en un precalentador de 5 etapas suele oscilar entre 310 y 330°C. En cambio, un precalentador de 7 etapas puede reducir esta temperatura a 180-200°C. Este ajuste reduce el consumo estándar de carbón de 98-102 kg a menos de 90 kg. Para las empresas cementeras con altos costes de carbón, esto representa una valiosa medida de ahorro. Además, usar menos carbón reduce las emisiones de carbono, lo que ayuda a las empresas a cumplir las futuras normas medioambientales.

(B) Mejora de la eficacia de separación

El precalentador de 7 etapas del horno de cemento también muestra una mayor eficacia de separación en comparación con el sistema de 6 etapas. En un precalentador de ciclones de 5 etapas, la eficacia de separación en la primera etapa es de unos 92%, alcanzando sólo 95% en el mejor de los casos. Esta ineficacia provoca una pérdida importante de materia prima. En cambio, el sistema de 6 etapas tiene un consumo específico de material de aproximadamente 1,55 a 1,58. El precalentador de 7 etapas puede mejorarlo hasta un consumo de 1,49 a 1,52. Una mayor eficacia de separación reduce el consumo de energía y aumenta la eficacia general de la producción.

(C) Apoyo a la combustión de combustibles alternativos y a las emisiones ultrabajas

  • Combustión optimizada de combustibles alternativos: La etapa adicional del precalentador permite una mejor combustión de los combustibles alternativos. Esta mejora garantiza que estos combustibles se quemen más completamente, maximizando el uso de la energía. También reduce el impacto en los equipos SCR y de filtros de mangas, alargando su vida útil.

  • Eficiencia mejorada de emisiones ultrabajas: La alta eficacia de recogida del precalentador de 7 etapas afecta positivamente a los sistemas SCR. Los gases de combustión estables y con baja concentración de polvo entran en el sistema SCR, mejorando la eficacia del catalizador. Esto ayuda a las empresas cementeras a alcanzar y mantener los objetivos de emisiones ultrabajas, cumpliendo las normativas medioambientales más estrictas.

(D) Ventajas del diseño de baja pérdida de carga (nuevas líneas de producción)

Las nuevas líneas de producción que utilizan precalentadores de horno de cemento de 6 ó 7 etapas se benefician de un diseño de baja caída de presión. El sistema de predescomposición rediseñado minimiza la resistencia. La caída de presión de cada etapa puede controlarse a 600-800 Pa. Cuando la línea de producción alcanza la velocidad de alimentación diseñada, la caída de presión de salida de la primera etapa se mantiene por debajo de 5500 Pa. Incluso con una sobreproducción de 20%, la caída de presión puede permanecer por debajo de 6500 Pa. Las menores caídas de presión reducen el consumo de energía de los ventiladores de alta temperatura y disminuyen los costes de funcionamiento a largo plazo.

(E) Beneficios de la eliminación de la torre de humidificación

La menor temperatura de salida del precalentador de 7 etapas permite suprimir la torre de humidificación. Este cambio simplifica el proceso y elimina la necesidad de operaciones de pulverización de agua. Cuando la caldera de precalentamiento no está en marcha, los operarios pueden gestionar la colector de polvode forma eficaz. Esta reducción del equipo disminuye los riesgos de corrosión y mejora la fiabilidad del sistema.

Dos imágenes de una fábrica de cemento que muestran la escena de trabajo de un precalentador de horno de cemento.

II. Retos del precalentador de 7 etapas del horno de cemento

(A) Aumento de los costes y la dificultad de la construcción

Pasar de un precalentador de 5 etapas a uno de 7 aumenta los costes de inversión. La mayor altura del bastidor y del equipo complica la instalación. Esta complejidad requiere más recursos para el izado del equipo y una instalación precisa, lo que alarga los plazos del proyecto y aumenta la presión financiera.

(B) Impacto en el secado de la materia prima

La temperatura más baja de la primera etapa significa que la caldera de precalentamiento de la cola del horno tiene una temperatura de entrada de unos 200°C y una temperatura de salida tan baja como 120°C. Si las materias primas tienen un alto contenido de humedad, el molino puede tener dificultades para alcanzar los objetivos de producción. Para satisfacer las necesidades de secado, las empresas pueden tener que aumentar la carga de los ventiladores de alta temperatura, lo que eleva el consumo de energía y afecta a la estabilidad de la producción.

(C) Reducción de la generación de energía a partir del calor residual

La menor temperatura de los gases de combustión de cola del horno provoca una disminución de la generación de calor residual. La temperatura baja de 35-40°C en un sistema de 5 etapas a 22-24°C por tonelada de clinker en un sistema de 7 etapas. Aunque el precalentador de 7 etapas supone un ahorro de energía, la menor generación de potencia de calor residual significa un menor rendimiento de la recuperación de energía. Las empresas deben optimizar sus estrategias de gestión energética para encontrar nuevas fuentes de energía.

(D) Desafíos en el control de la temperatura de los gases de combustión

To meet environmental requirements, bag dust collection is used at the kiln head and tail. If the waste heat boiler cannot run simultaneously, the maximum daily output of a 6-stage kiln system can reach only 60-70% of its designed capacity. Even with adjustments like small drafts or thicker layers, flue gas temperatures may exceed limits, risking damage to bag filters and increasing maintenance costs.

(E) Elevados costes de modernización de las antiguas líneas de producción

Los hornos de cemento existentes se enfrentan a elevados costes de adaptación. Cada etapa de una línea de producción antigua suele experimentar una caída de presión de unos 1200 Pa. La actualización a un precalentador de 7 etapas requiere modificaciones para conseguir un diseño de baja caída de presión. Si las empresas añaden una etapa sin actualizar el colector de polvo, aumentará la resistencia del sistema, lo que disparará los costes operativos.

III. Conclusión y perspectivas

En resumen, el precalentador de 7 etapas del horno de cemento ofrece ventajas significativas para reducir el consumo de energía, mejorar la eficacia de la separación, apoyar las aplicaciones de combustibles alternativos y lograr emisiones ultrabajas. Sin embargo, también presenta retos, como los elevados costes de construcción y las repercusiones en el secado de las materias primas y la generación de calor residual.

 

Para las nuevas líneas de producción, adoptar el diseño de baja caída de presión de los precalentadores de 6 o 7 etapas es una decisión acertada. Esta elección permite a las empresas beneficiarse de los avances tecnológicos, evitando al mismo tiempo complicaciones y aumentos de costes. Para las empresas de líneas de producción existentes que estén considerando una actualización, es esencial una evaluación exhaustiva de las condiciones de producción, los costes energéticos, los requisitos medioambientales y los presupuestos para tomar decisiones informadas.

 

A medida que la industria del cemento avance y se enfrente a requisitos medioambientales más estrictos, es probable que el precalentador de 7 etapas consiga nuevos avances.

 

En Darkonos dedicamos a ofrecer soluciones innovadoras adaptadas a tus necesidades. Si tienes preguntas o necesitas ayuda con nuestros productos, por favor Contacto. Podemos ofrecerte soluciones personalizadas para apoyar tu transición hacia operaciones más eficientes y sostenibles. Trabajemos juntos para conducir a la industria cementera hacia un futuro más ecológico, inteligente y eficiente.

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Plan de mejora del sistema de molienda de cemento de bajo consumo energético

Problemas del sistema

China Huaxing dispone de un sistema combinado de molienda en circuito abierto compuesto por una prensa de rodillos, un clasificador de dispersión y un molino de bolas de cemento:

  • Prensa de rodillos: HFCG160-140, diámetro Φ1600 mm, anchura Φ1400 mm, velocidad de rotación 18,75 r/min, capacidad de diseño 670-780 t/h.
  • Clasificador de dispersión: Modelo SF650/160, capacidad de diseño 700-850 t/h.
  • Molino de bolas: Φ4,2 m × 13 m molino de dos cubas, velocidad de rotación 15,8 r/min, capacidad de diseño 150 t/h.

Principales problemas encontrados

  • Impurezas metálicas: Introducidas por el desgaste del material y del equipo, provocan vibraciones frecuentes en la prensa de rodillos y conducen al desconchado de las superficies de los rodillos. La acumulación de impurezas metálicas crea un efecto amortiguador en la molienda, lo que provoca un desgaste acelerado y deteriora la eficacia.

  • Baja eficacia del clasificador de dispersión: El rápido desgaste y la dificultad para controlar el grado de finura dificultan la regulación de la finura del material entrante. El alto contenido de humedad puede provocar la obstrucción de las placas de tamiz, impidiendo la producción normal.

  • Problemas de obstrucción: La finura gruesa del material entrante obstruye los huecos de la rejilla de descarga, provocando una ventilación deficiente, el retorno del material en la cabeza del molino, la contaminación del medio ambiente y la reducción de la capacidad de producción.

Programa de modernización

1. Instalación de desferrizadores y separadores de metales

  1. Aumentar las pruebas de eliminación de hierro de las materias primas en el momento de la entrega. Instalar eliminadores de hierro en cada punto de alimentación de materias primas, reduciendo la altura entre el eliminador de hierro y la superficie del material para mejorar el efecto de eliminación del hierro.

  2. Instale un separador de metales para detectar cualquier metal no eliminado por el eliminador de hierro. El metal detectado se separará mediante una criba vibratoria en la cabecera de la cinta transportadora para su recuperación manual.

  3. Instale un eliminador de hierro por tubería en el conducto de descarga de polvo grueso del clasificador tipo V para garantizar la eliminación continua de escoria de hierro del sistema.Si necesita más información, por favor Contacto.

2.Reequipamiento de la prensa de rodillos y el clasificador de rotura

2.1 Transformación del clasificador de dispersión en un clasificador de polvo en V de dos etapas de pequeño tamaño

El clasificador de dispersión original presenta las siguientes deficiencias:

 

  1. Baja eficacia de clasificación: Aproximadamente 22%, lo que resulta en una finura gruesa. El residuo del tamiz alcanza 55% con partículas de hasta 8 mm.
  2. Elevados costes de mantenimiento: La clasificación mecánica conlleva un aumento de los costes.
  3. Mala adaptabilidad del material: Capacidad de clasificación reducida con alto contenido de humedad y manejo inadecuado de los cambios de material.

 

El sistema se ha actualizado a un clasificador en V pequeño de dos etapas. El material prensado por la prensa de rodillos se transporta al clasificador de primera etapa. El material cualificado se envía al molino de bolas, mientras que el material de retorno entra en el clasificador de segunda etapa para su posterior clasificación.

 

Ventajas de este sistema:

 

  • Bajo consumo de energía (potencia total instalada de 200 kW)
  • Baja inversión
  • Alta eficacia de clasificación (87%)

 

2.2 Mejora de la estabilización del material y de la estabilización de la presión para la prensa de rodillos

La prensa de rodillos HFCG160-140 tiene los siguientes problemas:

  1. El ajuste manual del dispositivo de alimentación carece de control central.
  2. Bajo rendimiento con un bajo contenido de polvo fino (alrededor de 15%) y baja corriente de trabajo.
  3. El sistema de control de presión constante no ajusta automáticamente la separación de los rodillos en función de las condiciones de alimentación del material.

 

Para solucionar los defectos anteriores, Darko ha modernizado el sistema de prensas de rodillos mediante una serie de nuevas tecnologías. El plan de actualización incluye:

  • Modificación del dispositivo de alimentación: Un nuevo dispositivo de alimentación multidireccional garantiza un funcionamiento estable de los rodillos.
  • Adición de un dispositivo de ajuste de la separación entre rodillos: Introduce un sistema de control de la presión constante y la separación entre rodillos que minimiza las variaciones.
  • Sustitución del sistema hidráulico: Actualizado para incluir válvulas de ajuste de la amortiguación y la carrera para mejorar la estabilidad y el rendimiento.

 

3.Modificación de los molinos de bolas

Transformación del dispositivo de alimentación: El nuevo dispositivo incorpora un alimentador en espiral de cinco palas y una placa amortiguadora de desaceleración para mejorar la eficacia de la molienda.
Aligeramiento y transformación de las placas de revestimiento: Las nuevas placas de revestimiento más ligeras mejoran la capacidad de transporte de bolas y reducen el consumo de energía.
Utilización de rejillas antiobstrucción: Las modificaciones en los orificios de las rejillas aumentan la capacidad de paso del material y evitan el exceso de trituración.

 

4.Actualización del punto de descarga de retorno de cenizas del colector de polvo

La superficie específica de las cenizas devueltas por el colector de polvo oscila entre 365 y 410 m²/kg. El punto de descarga del colector de polvo original se ha modificado para canalizar directamente la ceniza hacia el molino de bolas, lo que reduce la carga y la cantidad de material que entra en el molino.

 

MÁS
La importancia de los molinos verticales de rodillos en la producción de cemento

Los molinos verticales de rodillos (MRV) se han convertido en equipos esenciales en la industria cementera. Se utilizan ampliamente en los procesos de secado y molienda. Estas máquinas muelen materias primas de cemento, carbón, clinker y otros materiales industriales, como escoria de acero y cerámica.

 

Dos escenas combinadas de un molino vertical de rodillos, que muestran su configuración operativa y sus componentes en un entorno de producción de cemento.

La importancia de los molinos de rodillos verticales

Molinos de rodillos verticales ofrecen ventajas únicas en su funcionamiento, mecanismos de molienda, estructuras mecánicas y rendimiento del proceso. Por ello, atraen cada vez más la atención de la industria cementera mundial. Con la introducción de la tecnología de descomposición en el exterior del horno, muchos países utilizan ahora los VRM para moler las materias primas del cemento y el clinker. He aquí las principales ventajas de los molinos verticales de rodillos frente a los tradicionales molinos de bolas para cemento:

1. Alta eficiencia energética

Los molinos verticales de rodillos reducen considerablemente el consumo de energía. Suelen consumir entre 20% y 30% menos energía que los molinos de bolas. Esta eficiencia los convierte en una opción más sostenible para la producción de cemento.

 

2. Tamaño compacto

Los molinos verticales de rodillos ocupan menos espacio. Su diseño compacto integra el clasificador dentro del molino, eliminando la necesidad de clasificadores y elevadores separados. Este diseño puede reducir la superficie construida en 30% para la misma capacidad de producción.

 

3. Gran capacidad de secado

Los molinos verticales de rodillos secan eficazmente materiales con un contenido de humedad de 12% a 15%. Lo consiguen utilizando gas caliente para el transporte del material. Esta capacidad permite a los productores eliminar la necesidad de un sistema de secado independiente y optimizar aún más los procesos de producción.

 

4. Larga vida útil de las piezas de desgaste

El diseño de los molinos verticales de rodillos minimiza el contacto directo con el metal. Esto reduce el desgaste y aumenta los índices de funcionamiento. Como resultado, se prolonga la vida útil de los componentes de desgaste críticos, lo que reduce los costes de mantenimiento.

 

5. Gran tamaño del pienso

Los molinos verticales de rodillos admiten tamaños de alimentación mayores, normalmente entre 80 y 120 mm. Algunos molinos de gran tamaño pueden admitir hasta 200 mm. Esta característica aumenta la capacidad de trituración y simplifica el proceso general en comparación con los molinos de bolas, que suelen requerir tamaños de alimentación más pequeños.

 

6. Niveles de ruido más bajos

Los molinos verticales de rodillos funcionan con niveles de ruido unos 10 dB inferiores a los de los molinos de bolas. Esta reducción mejora el entorno de trabajo. Además, facilitan la supervisión y el control de la finura y la composición del producto. El mantenimiento también es más sencillo.

 

Opciones de diseño

Los molinos verticales de rodillos suelen ofrecer dos opciones de disposición basadas en la colocación de la torre de humidificación y el colector de polvo: un sistema de tres ventiladores y un sistema de dos ventiladores. Utilizan un colector ciclónico de polvo para la recogida del producto, lo que reduce la presión negativa del sistema y el volumen de gas que pasa por el colector de polvo. El gas de escape puede entrar directamente en el colector de polvo, que puede ser un precipitador electrostático o un filtro de mangas. Esta configuración reduce el número de unidades de equipo y simplifica la disposición general.

 

Problemas comunes

Desgaste de los rodillos de molienda

Durante el funcionamiento, los rodillos de rectificado y las placas de desgaste se enfrentan a diversas fuerzas, como la presión de los rodillos y la fricción del material. Cuando el desgaste aumenta las holguras en el ajuste, puede provocar impactos severos, causando grietas o roturas. Estos daños afectan al rendimiento del equipo. Los métodos de reparación tradicionales suelen fallar y requieren demasiado tiempo. Por ello, muchos países desarrollados, incluidos EE.UU. y Europa, utilizan materiales compuestos de alto rendimiento para las reparaciones in situ. Este enfoque prolonga eficazmente la vida útil de los equipos, mejora la productividad y minimiza el tiempo de inactividad.

 

Desgaste de la cámara de rodamientos

El montaje de rodamientos en molinos verticales de rodillos es estricto. Normalmente, los operarios enfrían los rodamientos a bajas temperaturas para lograr un montaje preciso. Si aparecen huecos entre los rodamientos y sus cámaras, puede producirse sobrecalentamiento e incluso agarrotamiento. Los métodos de reparación tradicionales, como la soldadura y el revestimiento, corren el riesgo de dañar el material del rodamiento debido al estrés térmico. Los materiales compuestos de alto contenido en polímeros, como los de nuestra marca Darko, ofrecen la resistencia y flexibilidad necesarias. Absorben eficazmente los impactos externos, evitando un mayor desgaste debido al aumento de la holgura.

 

Conclusión

Los molinos verticales de rodillos desempeñan un papel crucial en la producción moderna de cemento. Su eficacia, ahorro de energía y diseño compacto los hacen cada vez más populares. Si tiene alguna pregunta o necesidad en relación con los molinos verticales de rodillos, no dude en Contacto. Nuestro equipo de Darko está aquí para ayudarle con soluciones avanzadas para sus retos de producción de cemento.

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Consideraciones clave para la selección de la válvula de descarga en estrella

En válvula de descarga de estrella es un dispositivo de descarga diseñado para puntos de descarga que funcionan con presión negativa. Transporta los materiales mediante un rotor giratorio. Este diseño proporciona un efecto de sellado que impide la entrada de aire durante el transporte neumático, garantizando una descarga normal.

 

Características de la válvula de descarga Star

  • Estructura compacta y diseño atractivo: El diseño es fácil de usar y cómodo.

 

  • Funcionamiento suave y silencioso: Funciona silenciosamente, mejorando la comodidad del usuario.

 

  • Rendimiento superior a altas temperaturas y lubricación: Los rodamientos y los engranajes están situados lejos de la carcasa, lo que mejora el rendimiento a altas temperaturas.

 

  • Diseño a medida: Podemos crear diseños adaptados a sus requisitos específicos.

 

  • Mantenimiento de la lubricación: Cada válvula se rellena con lubricantes especiales antes de salir de fábrica. Se recomienda realizar comprobaciones periódicas de la lubricación.

 

Las válvulas de descarga en estrella se utilizan habitualmente en sistemas de transporte neumático. Suministran materiales de forma uniforme y continua a la tubería de transporte. Esto garantiza la estabilidad de los gases y sólidos dentro del sistema de transporte neumático. Además, aíslan la presión en las secciones superior e inferior de la válvula, consiguiendo un efecto de bloqueo. Por lo tanto, la válvula de descarga en estrella es esencial para los sistemas de transporte neumático.

 

Válvula de descarga de cenizas en estrella en funcionamiento, que ilustra el mecanismo de descarga controlada de cenizas en una central eléctrica.

Aplicaciones de la válvula de descarga de estrella

Las válvulas de descarga en estrella sirven como dispositivos de descarga en sistemas de recogida de material, especialmente para silos. Se encuentran entre los dispositivos de descarga más avanzados disponibles en la actualidad. Estas válvulas se utilizan habitualmente en sistemas de eliminación de polvo y son especialmente adecuadas para polvo y materiales con partículas pequeñas. Industrias como la protección del medio ambiente, la metalurgia, los productos químicos, la alimentación, el cemento, la construcción de carreteras y los equipos de secado prefieren las válvulas de descarga de estrella para diversos proyectos.

 

 

Guía de selección de válvulas de descarga Star

La elección de la válvula de descarga en estrella adecuada implica varios pasos clave:

 

1. Definir el lugar de utilización

Determine si la válvula se utilizará en interiores o exteriores. Esta elección influye en las medidas de protección.

 

2. Determinar la finalidad del uso

Aclare si la válvula descargará materiales de forma dosificada, a todo volumen o con bloqueo por aire. Esto ayuda a seleccionar el modelo adecuado.

 

3. Especifique el caudal de material

Comprender el caudal horario de la válvula. Especifique si la descarga es medida o variable para seleccionar la capacidad adecuada.

 

4. Definir el método de transporte

Clasifique el tipo de transporte: neumático o por gravedad. Aclarar esto ayuda a seleccionar la válvula correcta.

 

5. Comprender el material transportado

Conozca las características del material y la diferencia de presión entre las bridas de entrada y salida de la soplante. Este conocimiento ayuda a determinar el material y la estructura de la válvula.

 

6. Analizar las propiedades de los materiales

Tenga en cuenta propiedades como el nombre del material, el tamaño de las partículas, la densidad real, la densidad aparente, la temperatura, el ángulo de reposo, el contenido de humedad y la viscosidad. Estos factores influirán en la selección y configuración de la válvula.

 

7. Considerar requisitos especiales

Si necesita una cámara de aceleración o de escape, especifique los modelos necesarios. Tenga en cuenta también el fabricante del motor reductor y el nivel de protección.

 

8. Selección de materiales

Los distintos materiales tienen requisitos específicos. Por ejemplo, las industrias alimentaria y farmacéutica suelen requerir válvulas de descarga en estrella de acero inoxidable por su resistencia a la corrosión y durabilidad a altas temperaturas.

 

9. Rendimiento de seguridad

Garantice la seguridad y la facilidad de manejo seleccionando marcas y modelos fiables y conocidos por su estabilidad.

 

Siguiendo estos pasos, podrá elegir eficazmente una válvula de descarga en estrella que satisfaga sus necesidades, garantizando un funcionamiento estable y un alto rendimiento en su proceso de producción.

 

 

Conclusión

En resumen, seleccionar la válvula de descarga en estrella adecuada es crucial para un funcionamiento eficaz en sus sistemas de manipulación de materiales. Si busca válvulas de alta calidad, Darko ofrece una gama de opciones fiables y adaptadas a sus necesidades. Para cualquier consulta o para discutir sus requisitos específicos, por favor Contacto. Estamos aquí para ayudarle.

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Prolongue la vida útil de la bolsa del filtro de polvo

Las mangas filtrantes para polvo a alta temperatura desempeñan un papel crucial en los sistemas industriales de captación de polvo. Su vida útil afecta directamente tanto a la eficacia operativa como a los costes de mantenimiento. Por lo tanto, prolongar la vida útil de estas mangas es un objetivo clave para muchos clientes. En este artículo se describen varias estrategias para ayudarle a alcanzar este objetivo.

Elija el material adecuado

Seleccionar el material adecuado es vital. A la hora de elegir bolsas filtrantes de polvoTenga en cuenta sus condiciones de trabajo específicas. Para gases de combustión calientes, húmedos y corrosivos, opte por materiales como el fluoropolímero o el P84. Estos materiales resisten las altas temperaturas y la corrosión. Para el polvo industrial en general, las bolsas de fieltro con agujas de poliéster funcionan bien.

Evaluar las condiciones de funcionamiento

1. Naturaleza de los gases de combustión

La composición de los gases de combustión influye significativamente en la durabilidad de las bolsas. Si el gas contiene altos niveles de sustancias ácidas o corrosivas, debilitará las mangas. Industrias como la química y la metalurgia se enfrentan a menudo a este problema, lo que reduce la vida útil de las bolsas.

2. Temperatura

Las altas temperaturas pueden dañar gravemente las mangas filtrantes. Cada material tiene un límite de temperatura específico. Si se supera este límite, las mangas envejecerán rápidamente y fallarán. Por tanto, vigile de cerca las temperaturas para proteger su inversión.

3. Características del polvo

Las propiedades del polvo también importan. Las partículas afiladas o duras pueden desgastar las bolsas. Además, el polvo pegajoso puede acumularse, bloqueando el flujo de aire y aumentando la resistencia. Esta acumulación puede provocar daños prematuros.

Bolsa filtrante colectora de polvo de alta eficacia diseñada para aplicaciones industriales, que garantiza una captura de polvo y una calidad del aire óptimas.

Instalación y uso adecuados

La instalación y el uso correctos son esenciales para maximizar la vida útil de la bolsa. Siga atentamente las instrucciones del fabricante. He aquí algunos consejos clave:

 

  • Garantizar un ajuste adecuado: Durante la instalación, asegúrese de que las bolsas encajan con precisión en los orificios de la placa de la flor. Esto evita el desgaste y las fugas de aire.

 

  • Realizar inspecciones periódicas: Compruebe con frecuencia el funcionamiento del equipo. Busque cualquier signo de desgaste o atasco. Limpiar las bolsas con regularidad ayuda a mantener el flujo de aire.

 

  • Control de la temperatura de los gases de combustión: Vigile la temperatura del gas. Evite el calor excesivo, que puede dañar las bolsas.

 

  • Elija la velocidad de filtración adecuada: Seleccione una velocidad de filtración adecuada. Las velocidades altas pueden causar un desgaste innecesario de las bolsas.

 

Consejos adicionales para alargar la vida útil de las bolsas

  • Evite mezclar bolsas: No mezcle bolsas viejas y nuevas. Los diferentes patrones de desgaste pueden alterar el rendimiento del sistema.

 

  • Monitor de envejecimiento: Compruebe periódicamente si hay signos de envejecimiento. Las altas temperaturas y la exposición a sustancias corrosivas pueden degradar las bolsas. Sustituya las que muestren un desgaste significativo.

 

  • Ajustar la estanqueidad: Asegúrese de que las bolsas no estén ni demasiado sueltas ni demasiado apretadas. Las bolsas sueltas pueden acumular polvo, mientras que las apretadas pueden romperse.

 

  • Limpieza y sustitución de bolsas: Al sustituir las bolsas, utilice aire comprimido para eliminar el polvo. Compruebe si hay agujeros y repárelos si es necesario. Si las bolsas están muy sucias, aclárelas con agua y déjelas secar antes de volver a utilizarlas.

 

  • Abordar los atascos con prontitud: Los atascos aumentan la resistencia, indicada por las lecturas del manómetro. Para solucionar los atascos, tenga en cuenta estos pasos:

    • Aumentar temporalmente la frecuencia de limpieza para eliminar las obstrucciones.
    • Sustituya algunas o todas las bolsas según sea necesario.
    • Ajuste las condiciones de instalación o funcionamiento para evitar futuros problemas.

Tipos de bolsas filtrantes

Las bolsas filtrantes de polvo tienen varios diseños. Las hay de chorro pulsante, de sacudida y de chorro inverso. También varían en forma: redondas, planas y en forma de sobre. Los distintos diseños se adaptan a aplicaciones específicas, lo que permite una flexibilidad basada en sus necesidades.

Conclusión

Prolongar la vida útil de las mangas filtrantes para polvo a alta temperatura es esencial para mejorar la eficacia de los sistemas de captación de polvo y reducir costes. Eligiendo los materiales adecuados, evaluando las condiciones de funcionamiento, garantizando una instalación correcta y realizando un mantenimiento periódico, puede aumentar significativamente la longevidad de estas mangas. Utilice estas estrategias para proteger su inversión y mantener un control eficaz del polvo en sus operaciones.

 

En DarkoEstamos especializados en soluciones de filtración de polvo de alta calidad adaptadas a sus necesidades industriales. Para más información o para hablar de sus requisitos específicos, Contacto ¡hoy mismo! Nuestro equipo está preparado para ayudarle a optimizar sus sistemas de captación de polvo y mejorar su rendimiento.

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Averías comunes de las prensas de rodillos y sus soluciones

En la producción de cemento, la prensa de rodillos es una pieza clave del equipo, y su estabilidad operativa afecta directamente a la eficiencia de la producción y a la calidad del producto. A continuación se exponen casos concretos y se comparten experiencias sobre la gestión de averías de las empresas T, J y S. Si se encuentra con problemas similares durante el funcionamiento del equipo, no dude en Contacto en Darko. Como fabricante y proveedor profesional de equipos para cemento, nos dedicamos a proporcionarle equipos y servicios de alta calidad.

Prensa de rodillos de alta eficacia utilizada en la producción de cemento para la compactación y molienda de materiales.

Planta de cemento A Descripción de la situación anómala

Fenómeno de fallo

La fábrica de cemento A utiliza un tubo de alimentación vertical entre la prensa de rodillos y el silo de pesaje. Sin embargo, este tubo es demasiado corto. Como resultado, la prensa de rodillos experimenta una baja presión de trabajo y una pobre capacidad de extrusión. En consecuencia, el material de alimentación tiene un alto residuo de cribado y un bajo contenido de polvo fino. Esta situación provoca un bajo rendimiento del sistema y un elevado consumo de energía de molienda.

 

Configuración del sistema

  • Prensa de rodillos: Prensa de rodillos 120-50 (rendimiento del material 165t/h, potencia del motor principal 250kW, corriente 21A×2)
  • Máquina de dispersión y clasificación: 550/120 (capacidad de procesamiento 140-175t/h, potencia del motor 45kW+30kW)
  • Molino tubular: Φ3.2×13m molino tubular de tres cámaras en circuito abierto (potencia del motor principal 1600kW, carga de bolas 127t)
  • Ventilador de recogida de polvo: Incluye un sistema de molienda combinada en circuito abierto

 

Resultados

El sistema produce cemento de grado P.O42.5 con una superficie específica acabada de al menos 380±10m²/kg. Alcanza un rendimiento de 65t/h consumiendo 35kWh/t de energía. Sin embargo, el residuo R80μm del material de alimentación alcanza 78,7%, resultando que sólo 21,3% del material es polvo fino. Esto conduce a un alto contenido de partículas gruesas en el cemento acabado.

 

Análisis de diagnóstico técnico

La altura del tubo de alimentación vertical entre la prensa de rodillos y el silo de pesaje es inferior a 1,2 m, lo que provoca una baja presión del material en el tubo y requiere el ajuste frecuente de la válvula de varilla. El silo de pesaje experimenta con frecuencia segregación o colapso de material, y hay mucho polvo en la zona de producción. La presión de trabajo de la prensa de rodillos es de sólo 6,0-6,5MPa, lo que afecta directamente al efecto de extrusión del material.

 

Medidas técnicas y efectos

Durante la revisión anual, se aumentó la altura del elevador y del silo de pesaje, elevando la altura del tubo de alimentación vertical a 2,5 m. Las placas laterales de la prensa de rodillos se repararon mediante soldadura por recubrimiento para reducir las fugas. El mantenimiento del nivel de material del silo de pesaje en 60%-70% eliminó la segregación y el colapso del material. La presión de trabajo de la prensa de rodillos se ajustó a 7,2-7,5MPa, y el residuo R80μm del material de alimentación se redujo a 49,8% (con el contenido de polvo fino alcanzando 50,2%). El rendimiento del sistema aumentó a 79t/h, y el consumo de energía de molienda disminuyó a 26,4kWh/t. Anualmente, esta modificación puede ahorrar 4,8 millones de kWh de electricidad, lo que supone un beneficio económico de más de 2,8 millones de RMB.

 

Fábrica de cemento B Descripción de la situación anómala

Fenómeno de fallo

En la fábrica de cemento B, los operarios se enfrentan a un control inestable de la alimentación a la prensa de rodillos. Esta inestabilidad provoca una capacidad de trabajo deficiente. En consecuencia, el motor principal produce un rendimiento insuficiente. Como resultado, el material de alimentación contiene un bajo contenido de polvo fino. En última instancia, esta situación provoca un bajo rendimiento y un elevado consumo de energía de molienda.

 

Configuración del sistema de rectificado

  • Prensa de rodillos: Prensa de rodillos 170-100 (caudal 620t/h, potencia motor principal 900kW)
  • Clasificador: Vx8820
  • Molino tubular: φ4.2×13m molino tubular de doble cámara (potencia del motor principal 3550kW)
  • Ventilador de recogida de polvo: Incluye un sistema de molienda combinado de doble circuito cerrado

 

Resultados

El sistema produce cemento de grado P.O42.5 con un rendimiento de 165t/h (finura final R45μm residuo 9.0±1.0%), con un consumo de energía de molienda que alcanza los 44kWh/t.

 

Análisis de diagnóstico técnico

La alimentación inestable a la prensa de rodillos da lugar a una capacidad de extrusión deficiente y a una potencia del motor insuficiente, con una corriente de funcionamiento de sólo 42%-45%. La superficie específica del material de alimentación es de unos 160 m²/kg.

 

Medidas técnicas y efectos

Se adoptó una tecnología patentada por una empresa tecnológica, el "Dispositivo de alimentación doble tipo palanca para prensa de rodillos", para estabilizar el control de alimentación, aumentando la salida del motor principal a 72%-78%. Las mejoras estructurales internas garantizaron un mayor contenido de material acabado en la salida. Finalmente, el rendimiento del sistema para cemento de grado P.O42.5 alcanzó las 210t/h, y el consumo de energía de molienda se redujo a 38,1kWh/t, consiguiendo un ahorro energético de 13,41%. Tras optimizar la potencia del sistema, la eficiencia de la producción mejoró significativamente.

Planta de cemento C Descripción de la situación anormal

Fenómeno de fallo

En la planta de cemento C, tanto las cenizas volantes como el yeso desulfurado con partículas de pequeño tamaño entran juntos en el silo de pesaje. El alto contenido de humedad del yeso desulfurado provoca una fuerte adherencia del material a las paredes del silo, lo que afecta al rendimiento de la prensa de rodillos y al rendimiento global del sistema.

 

Configuración del sistema de rectificado

  • Prensa de rodillos: Prensa de rodillos 120-50 (rendimiento de material 165t/h, potencia del motor principal 250kW)
  • Máquina de dispersión y clasificación: 550/120
  • Molino tubular: Φ3.2×13m molino tubular de tres cámaras (potencia del motor principal 1600kW)
  • Ventilador de recogida de polvo: Incluye un sistema de molienda combinada en circuito abierto

 

Resultados

El sistema produce cemento de grado P.O42.5 a un rendimiento de 65t/h (superficie específica acabada ≥ 360±10m²/kg), con un consumo de energía de molienda de 33kWh/t. El residuo R80μm del material de alimentación es superior a 65% (con un contenido de polvo fino <80μm en torno a 35%).

 

Análisis de diagnóstico técnico

Los materiales pulverulentos afectan a la capacidad de extrusión de la prensa de rodillos, lo que provoca una baja corriente de funcionamiento. El silo de pesaje experimenta una fuerte adherencia del material debido al alto contenido de humedad, lo que afecta al flujo de material en el tubo de alimentación.

 

Medidas técnicas y efectos

Las cenizas volantes y el yeso desulfurado pasaron a dosificarse por separado antes de su alimentación directa al molino tubular, y se limpió la adherencia en las paredes del silo de pesaje para crear una presión estable del material. La prensa de rodillos logró una alimentación sobresaturada, mejorando el rendimiento de la extrusión. El residuo R80μm del material de alimentación se redujo a 55% (con un contenido de polvo fino <80μm que alcanzó los 45%). El rendimiento del cemento P.O42.5 aumentó a 75t/h, un aumento de 15,38%; el consumo de energía de molienda disminuyó a 30kWh/t, logrando un ahorro energético de 9,1%.

 

Conclusión

El funcionamiento estable de la prensa de rodillos es crucial para la producción de cemento. Podemos conseguirlo supervisando el estado de los equipos y optimizando los procesos operativos. Además, realizar un mantenimiento periódico nos ayuda a reducir los fallos de forma eficaz. Esto, a su vez, mejora la eficiencia de la producción y aumenta la calidad del producto. Si tiene algún problema con los equipos de cemento, póngase en contacto con nosotros. Darko, como fabricante y proveedor profesional de equipos para cemento, se compromete a proporcionar equipos y soluciones de calidad. Juntos, podemos impulsar el progreso en la industria.

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¿Cómo prevenir eficazmente las explosiones de polvo?

La prevención de las explosiones de polvo requiere un enfoque polifacético. Las explosiones de polvo se producen cuando las concentraciones de polvo alcanzan un determinado nivel, se mezclan con el aire y encuentran una fuente de ignición. Las partículas finas de polvo crean una mezcla inflamable en el aire. Cuando se inflaman, liberan una gran cantidad de energía, lo que provoca una explosión. Por lo tanto, el control de la concentración de polvo y la limpieza inmediata son cruciales para prevenir las explosiones.

 

He aquí algunas medidas preventivas clave:

explosiones de polvo

Control de la concentración de polvo

  • Garantizar la estanqueidad de los equipos: Asegúrese de que todos los equipos, contenedores y sistemas de transporte están bien sellados para minimizar las fugas de polvo.

 

  • Mejorar la ventilación y la eliminación del polvo: Instale sistemas eficaces de ventilación y eliminación de polvo. Esto mejorará la extracción de polvo y reducirá los niveles de polvo en el taller. Darko's colectores de polvo proporcionan una alta eficacia de filtración y fiabilidad para ayudar a las empresas a gestionar el polvo de forma eficaz.

 

  • Gestionar la acumulación de polvo y la limpieza: Mantenga los suelos, paredes y techos del taller lisos y sin salientes para facilitar la limpieza. Utilice aspiradoras a prueba de explosiones para la limpieza regular. Además, rocíe agua para humedecer el polvo siempre que sea posible. Aumentar la humedad del aire por encima de 65% ayuda a que el polvo se asiente y absorbe el calor de la oxidación del polvo, lo que reduce los riesgos de electricidad estática.

 

Control de las fuentes de ignición

  • Elegir bien el equipo: En el mantenimiento de equipos cargados de polvo, es esencial utilizar herramientas que no generen chispas por impacto o fricción. Además, asegúrese de que todos los equipos eléctricos cumplen las normas antideflagrantes. Por otra parte, evite instalar maquinaria que genere electricidad estática o chispas, y aplique medidas de puesta a tierra de la electricidad estática para aumentar la seguridad.

 

  • Gestionar llamas abiertas: Designe las zonas con polvo combustible como zonas sin fuego. Además, controle estrictamente el uso de llamas abiertas. Antes de soldar en estas zonas, asegúrese de que todos los materiales se han retirado del equipo. Además, tome medidas para evitar que la escoria caiga en las máquinas o sobre los materiales.

 

  • Instalar sistemas de detección y extinción de chispas: En los talleres adecuados, es importante instalar sistemas de detección de chispas y extinción de incendios. Concretamente, estos sistemas pueden detectar chispas en conductos de eliminación de polvo o tuberías de transporte de polvo. Además, utilizan agua nebulizada para extinguir las chispas de forma rápida y eficaz.

 

Control del contenido de oxígeno

En algunos casos, llene la trituradora con gases inertes como nitrógeno o dióxido de carbono. Esto reduce el contenido de oxígeno en el sistema y ayuda a evitar explosiones de polvo.

 

Aplicar medidas adicionales

  • Manipule los materiales adecuadamente: Cribar, deshuesar y eliminar los metales de los materiales triturados para evitar las chispas de las impurezas que entran en la trituradora.

 

  • Temperatura de control: Asegúrese de que la temperatura de la superficie de los dispositivos de calefacción y de las tuberías de alta temperatura no supere la temperatura de ignición de la nube de polvo.

 

  • Inspecciones y mantenimiento periódicos: Revise periódicamente los equipos eléctricos para evitar el envejecimiento o cortocircuitos que puedan crear focos de ignición.

 

  • Formación del personal: Reforzar la formación del personal en materia de seguridad. Aumentar su concienciación sobre los riesgos de explosión del polvo y enseñarles técnicas básicas de respuesta ante emergencias.

 

Elaborar un plan de emergencia

Elabore un plan de emergencia para explosiones de polvo. Este plan debe incluir pasos para la evacuación de emergencia, la lucha inicial contra incendios y el rescate del personal. Garantiza una respuesta oportuna y eficaz en caso de explosión de polvo.

Mediante la aplicación de estas medidas, las empresas pueden reducir significativamente el riesgo de explosiones de polvo, al tiempo que protegen a su personal y sus bienes. En Darkonos comprometemos a ofrecer soluciones eficaces para la gestión del polvo. Nuestros productos ayudan a las empresas a controlar eficazmente el polvo y mantener la seguridad de sus operaciones. Si su empresa tiene alguna pregunta sobre los sistemas de captación de polvo, no dude en póngase en contacto con nosotros.

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