La planta de cemento de S es un moderno proceso en seco cementera. Utiliza equipos y tecnología de molienda avanzados. La planta emplea un molino vertical CKP y un molino de bolas en un sistema de circuito cerrado. El molino CKP es el CKP-170, y el molino de bolas tiene cámaras dobles con unas especificaciones de φ3,9m×12m. Cuenta con un separador ciclónico. La capacidad del sistema es de 115t/h×2.
El clínker y el yeso pasan por una trituradora y se descomponen en partículas de ≤40mm, que constituyen más de 95%. Se introducen en el molino CKP. El material del molino CKP contiene más de 95% de partículas ≤10mm. Unas 10% de este material vuelven al molino CKP, mientras que unas 90% pasan al molino de bolas junto con el retorno del separador. La salida del molino de bolas se combina con las cenizas volantes y entra en el separador. El separador alcanza un rendimiento de unas 60%, con una tasa de carga de circulación de aproximadamente 260%. La mayor parte del cemento producido es P.O 42.5R, con una pequeña cantidad de P.II 42.5R. El consumo medio de energía para ambos tipos es de 39 kWh/t, utilizando un auxiliar de molienda que supone entre 0,02% y 0,03% del peso del cemento.
Métodos de control de calidad y experiencia en el proceso de molienda del cemento
1. Métodos de control de calidad
La planta utiliza tamices alemanes importados de presión negativa para medir el residuo en 15μm, 20μm, 32μm, 45μm y 63μm basándose en métodos japoneses. Los tamices alemanes tienen un tamaño de tamiz con un diámetro interior de 70 mm y un peso de muestra de 1 g. Este diseño permite un mayor flujo de aire durante el funcionamiento, lo que evita la obstrucción de los orificios del tamiz. El dispositivo puede completar la medición de residuos de 32μm en 8-10 minutos y de residuos de 45μm en 4-6 minutos. Tiene una gran precisión de mecanizado, un bajo índice de fallos, un funcionamiento sencillo, un tiempo de medición corto y unos resultados estables y exactos, lo que lo hace adecuado para el control rutinario de la producción.
Muchas empresas cementeras nacionales utilizan analizadores láser del tamaño de las partículas para medir la distribución granulométrica del cemento. Esta planta realizó pruebas paralelas utilizando tanto el tamiz de presión negativa como el analizador láser en la misma muestra. Los resultados mostraron que el analizador láser arrojaba resultados coherentes con el tamiz de presión negativa para partículas superiores a 10μm. Sin embargo, para partículas inferiores a 10μm, los resultados del analizador láser fueron ligeramente superiores. Esta diferencia se debe a que las partículas muy finas tienden a aglomerarse debido a las fuerzas de van der Waals, lo que dificulta su dispersión en el tamizado por presión negativa. Aunque el analizador láser es adecuado para comprobaciones periódicas, su complejidad, su mayor tiempo de funcionamiento y su mayor índice de fallos lo hacen inadecuado para el control de calidad rutinario.
2. Experiencia en control de calidad
2.1 Finura
La planta utiliza el residuo de 32μm como base de control rutinario para el proceso de molienda. Cuando el residuo de 32μm se encuentra dentro del rango de control objetivo, el residuo de 80μm se mantiene estable entre 0,2% y 0,4%. Sin embargo, debido a fallos del equipo, el residuo de 32μm fluctuó ocasionalmente del objetivo de 16% a 20%. Las pruebas de este lote de cemento mostraron una caída de la resistencia a la compresión a los 28 días de unos 4MPa, lo que indica que el residuo de 80μm no refleja eficazmente la condición de molienda. Por lo tanto, es apropiado utilizar residuos de 32μm o 45μm como indicadores de control de calidad.
2.2 Superficie específica
Aunque la planta mide la superficie específica cada 4 horas, estas mediciones sólo sirven como puntos de referencia y no guían el control rutinario. El análisis estadístico no revela ninguna correlación fuerte entre la resistencia y la superficie específica. Por lo tanto, utilizar el área de superficie específica como base de control es demasiado aproximado.
2.3 Distribución de partículas
La distribución granulométrica del cemento está estrechamente relacionada con sus propiedades físicas, especialmente la resistencia. La experiencia demuestra que el uso de residuos de 32μm o 45μm refleja eficazmente la distribución de partículas y debería incluirse en el control rutinario.
2.4 Ayudas para la molienda
La planta añade un coadyuvante de molienda que supone entre 0,02% y 0,03% del peso del cemento durante la molienda. Esta adición resulta eficaz. Hubo una breve interrupción de la ayuda a la molienda y, aunque el residuo de 32μm se mantuvo dentro de los límites de control, la distribución de las partículas cambió significativamente, lo que provocó un descenso notable de la resistencia.
Conclusión
1.El equipo y la tecnología de molienda del cemento son adecuados. 2.La distribución de partículas del cemento se aproxima a la ideal, lo que mejora la resistencia.
2.La distribución de las partículas afecta significativamente a las propiedades físicas del cemento, en particular a la resistencia. Utilizar residuos de 32μm o 45μm como indicadores de control de calidad es adecuado.
3.La combinación de molinos verticales y de bolas es una solución eficaz para la molienda de cemento, que produce productos de alta calidad con un consumo de energía razonable.
4.El uso adecuado de coadyuvantes de molienda mejora la distribución granulométrica del cemento y reduce la cantidad de partículas inferiores a 3μm.
5.En comparación con los analizadores láser de tamaño de partículas, los tamices de presión negativa son más adecuados para el control de calidad rutinario.
Si tiene alguna pregunta o necesidad sobre la molienda de cemento, no dude en Contacto. ¡Esperamos colaborar con usted para impulsar el desarrollo y el progreso de la industria del cemento!
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