News Archives | Página 4 de 6

Las válvulas de mariposa desempeñan un papel crucial en el control del flujo de diversos fluidos, como aire, agua, vapor, sustancias corrosivas, lodos, aceites, metales líquidos y materiales radiactivos. En concreto, estas válvulas funcionan principalmente como dispositivos de cierre y estrangulación en sistemas de tuberías. En particular, una válvula de mariposa tiene una placa en forma de disco que gira alrededor de su eje dentro del cuerpo de la válvula, lo que permite abrir y cerrar el flujo con precisión.

Características estructurales de las válvulas de mariposa

Las válvulas de mariposa tienen varias características notables:

1.Estructura simple: Diseñadas pensando en la sencillez, las válvulas de mariposa son compactas, ligeras y eficientes en el uso de materiales. Además, su reducido tamaño de instalación permite un accionamiento rápido con un giro de 90º, que requiere un par mínimo. Como resultado, este diseño las hace ideales para un control eficaz del flujo de fluidos y una estanquidad fiable.

2.Manejo eficaz de los fluidos: Además, estas válvulas manejan eficazmente los lodos y minimizan la acumulación de líquido a la entrada de la tubería. Además, destacan en la estanqueidad a bajas presiones y ofrecen un excelente rendimiento de estrangulación.

3.Diseño aerodinámico: Por tanto, la forma aerodinámica del disco reduce la resistencia del fluido, lo que convierte a las válvulas de mariposa en una opción energéticamente eficiente para el control de fluidos.

4.Estructura robusta del tallo: El diseño de vástago pasante mejora las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión. Además, el vástago gira durante el funcionamiento, evitando cualquier movimiento vertical que pudiera dañar la junta de la empaquetadura. Además, el vástago se fija firmemente al disco, garantizando que permanezca intacto en caso de fallo.

5.Opciones de conexión versátiles: Las válvulas de mariposa pueden conectarse mediante conexiones embridadas, wafer, soldadas a tope o con orejetas. Además, pueden accionarse manualmente o mediante diversos mecanismos, como engranajes helicoidales, sistemas eléctricos, neumáticos, hidráulicos o electrohidráulicos, que permiten el control remoto y la automatización.

Clasificación de las válvulas de mariposa

Las válvulas de mariposa pueden clasificarse en función de sus métodos de accionamiento:

1.Válvulas de mariposa eléctricas: Válvulas de mariposa eléctricas utilizan la energía eléctrica como fuerza motriz, lo que permite un control remoto y automatizado mediante señales eléctricas. Son adecuados para aplicaciones que requieren un control preciso y un funcionamiento a larga distancia. Sin embargo, su complejidad exige un mantenimiento regular del motor y los componentes asociados, y su tiempo de respuesta es relativamente lento.

2.Válvulas de mariposa neumáticas: Utilizando aire comprimido como fuente de energía, válvulas de mariposa neumáticas responden rápidamente a las señales de control. Son los más adecuados para aplicaciones en las que la alta precisión no es crítica. Su estructura más sencilla requiere un mantenimiento mínimo, centrado principalmente en el estado del suministro de aire.

3.Válvulas de mariposa hidráulicas: Estas válvulas funcionan utilizando aceite hidráulico como fuente de energía, convirtiendo las señales hidráulicas en fuerza mecánica para abrir o cerrar la válvula. Se desenvuelven bien en entornos con altas temperaturas, presiones y sustancias corrosivas, lo que las hace perfectas para las industrias química, metalúrgica y petrolera.

4.Válvulas de mariposa manuales: Válvulas de mariposa manuales se accionan manualmente, lo que permite a los usuarios controlar directamente la apertura y el cierre del disco.

Conclusión

Las válvulas de mariposa son soluciones eficaces para el control de fluidos en diversas aplicaciones. Su diseño sencillo, su estanqueidad eficaz y sus diversos métodos de accionamiento las hacen indispensables en muchas industrias. Como marca líder, Darko se compromete a suministrar productos de válvulas de mariposa de alta calidad para satisfacer las distintas necesidades de los clientes. Si conoces las características y clasificaciones de las válvulas de mariposa, podrás seleccionar la válvula adecuada para tus requisitos específicos. Si tienes alguna pregunta o necesitas ayuda, no dudes en Contacto!

MÁS

Mantenimiento del Molino Vertical: Sustitución de rodillos y camisas

11/19

2024

11/19/2024

En molino vertical es una pieza clave del equipo de cemento producción. Su estado de funcionamiento influye directamente tanto en el rendimiento como en la calidad de los productos de cemento. Los rodillos y los revestimientos son componentes de desgaste fundamentales en el molino vertical. Con el tiempo, sufren desgaste, lo que provoca una disminución de la eficacia de la molienda, un aumento del consumo de energía y fluctuaciones en la calidad del producto. Por tanto, sustituir periódicamente los rodillos y las camisas es esencial para garantizar un funcionamiento sin problemas y mejorar la eficacia de la producción. Este plan describe el proceso detallado de sustitución de rodillos y camisas en los molinos verticales de las fábricas de cemento. Incluye consideraciones clave y medidas de seguridad para garantizar el éxito de la operación de sustitución.

I. Preparación del proyecto

1.Preparación del material: Primero, evalúa el modelo de molino vertical y su estado de desgaste. A continuación, adquiere rodillos, camisas y elementos de fijación que cumplan los requisitos de las especificaciones. Prepara también las herramientas necesarias, como equipos de elevación, llaves y herramientas de soldadura.

2.Planificación del tiempo de inactividad: A continuación, coordínate con el departamento de planificación de la producción. Determina la mejor ventana de tiempo de inactividad para minimizar las interrupciones de la producción. Informa a los departamentos pertinentes para que preparen respuestas de emergencia durante el tiempo de inactividad.

3.Formación del personal: Imparte formación sobre seguridad a todo el personal que participe en la operación de sustitución. Asegúrate de que todos están familiarizados con los procedimientos operativos y las medidas de respuesta ante emergencias.

4.Configuración del sitio: Despeja la zona alrededor del molino vertical para proporcionar un amplio espacio de trabajo. Coloca señales de advertencia de seguridad y aísla las zonas que no sean de trabajo.

II. Pasos de sustitución

1.Apagado y bloqueo: Primero, sigue los procedimientos de funcionamiento para apagar el molino. Desconecta la fuente de alimentación. Cuelga un cartel de "No encender". Utiliza cerraduras o dispositivos mecánicos para evitar reinicios accidentales.

2.Desmontaje de componentes antiguos:

Utiliza herramientas especializadas para retirar los pernos de sujeción o los puntos de soldadura de ambos extremos de los rodillos.
Afloja con cuidado el dispositivo de sujeción de los rodillos. Utiliza un equipo de elevación para retirar cada rodillo y colocarlos en una zona designada.
Limpia los materiales residuales de la cámara de molienda. Inspecciona y retira las camisas viejas, anotando sus posiciones de instalación para volver a instalarlas.

3.Inspección y preparación:

Inspecciona los rodillos y los revestimientos nuevos para ver si presentan daños, grietas o defectos.
Limpia las superficies de instalación para eliminar el aceite, el óxido y otros contaminantes.

4.Instalar nuevos componentes:

Instala los revestimientos nuevos en sus posiciones originales o disposiciones optimizadas. Asegúrate de que estén planos y bien sujetos.
Utiliza equipos elevadores para instalar cada rodillo nuevo. Ajusta sus posiciones para conseguir unas condiciones óptimas de rectificado.
Aprieta los pernos o puntos de soldadura en ambos extremos de los rodillos para asegurar el ajuste.

5.Depuración e inspección:

Tras la instalación, realiza la depuración inicial. Comprueba si la instalación es correcta y si hay alguna holgura o ruidos anormales.
Pon en marcha gradualmente el molino vertical. Realiza una marcha de prueba en vacío. Observa su funcionamiento y realiza ajustes para conseguir el mejor estado de funcionamiento.

III. Consideraciones de seguridad

1.Equipo de protección personal: El personal debe llevar el equipo de seguridad adecuado, incluidos cascos, gafas de seguridad, máscaras antipolvo y ropa protectora.

2.Seguridad durante los trabajos en altura: Cuando realices trabajos en altura, asegura los arneses de seguridad. Instala redes anticaídas o barreras de seguridad.

3.Seguridad eléctrica: Comprueba que la fuente de alimentación está desconectada. Cuelga señales de advertencia para evitar el funcionamiento accidental.

4.Seguridad en la elevación: Durante las operaciones de elevación, sigue estrictamente los procedimientos de elevación. Asegúrate de la estabilidad del equipo para evitar que se caigan las cargas.

5.Medidas de respuesta ante emergencias: Desarrolla un plan de respuesta ante emergencias. Familiariza al personal con las rutas de evacuación y las medidas de primeros auxilios. Garantizar una actuación rápida durante las emergencias.

IV. Conclusión

Sustituir los rodillos y los revestimientos del molino vertical de una fábrica de cemento es una tarea compleja pero crucial. Esta tarea requiere una preparación cuidadosa y una estricta observancia de la seguridad. Este plan describe la preparación del proyecto, los pasos de la sustitución y las consideraciones de seguridad. Garantiza que el proceso de sustitución sea eficaz, seguro y fluido. En última instancia, favorece el funcionamiento estable de la línea de producción de cemento.

Si tienes alguna necesidad o pregunta sobre maquinaria y equipos para cemento, no dudes en póngase en contacto con Darko. Nos comprometemos a proporcionar productos y soluciones profesionales para apoyar el funcionamiento eficaz de tu línea de producción.

MÁS

Precalentador de horno de cemento: Oportunidades y retos

11/18

2024

11/18/2024

El proceso de producción de cemento busca continuamente la innovación y la optimización. La introducción de un precalentador de horno de cemento de 7 etapas plantea cuestiones importantes. ¿Qué significa este cambio? ¿Qué oportunidades y retos supondrá para cemento ¿empresas?

I. Ventajas del precalentador de 7 etapas para hornos de cemento

(A) Ahorro significativo de energía

El precalentador de 7 etapas del horno de cemento aumenta la altura total de unos 105 metros en un sistema de 5 etapas a 135 metros. Este aumento de altura conlleva una mayor eficiencia energética. La temperatura de salida de la primera etapa en un precalentador de 5 etapas suele oscilar entre 310 y 330°C. En cambio, un precalentador de 7 etapas puede reducir esta temperatura a 180-200°C. Este ajuste reduce el consumo estándar de carbón de 98-102 kg a menos de 90 kg. Para las empresas cementeras con altos costes de carbón, esto representa una valiosa medida de ahorro. Además, usar menos carbón reduce las emisiones de carbono, lo que ayuda a las empresas a cumplir las futuras normas medioambientales.

(B) Mejora de la eficacia de separación

El precalentador de 7 etapas del horno de cemento también muestra una mayor eficacia de separación en comparación con el sistema de 6 etapas. En un precalentador de ciclones de 5 etapas, la eficacia de separación en la primera etapa es de unos 92%, alcanzando sólo 95% en el mejor de los casos. Esta ineficacia provoca una pérdida importante de materia prima. En cambio, el sistema de 6 etapas tiene un consumo específico de material de aproximadamente 1,55 a 1,58. El precalentador de 7 etapas puede mejorarlo hasta un consumo de 1,49 a 1,52. Una mayor eficacia de separación reduce el consumo de energía y aumenta la eficacia general de la producción.

(C) Apoyo a la combustión de combustibles alternativos y a las emisiones ultrabajas

Combustión optimizada de combustibles alternativos: La etapa adicional del precalentador permite una mejor combustión de los combustibles alternativos. Esta mejora garantiza que estos combustibles se quemen más completamente, maximizando el uso de la energía. También reduce el impacto en los equipos SCR y de filtros de mangas, alargando su vida útil.
Eficiencia mejorada de emisiones ultrabajas: La alta eficacia de recogida del precalentador de 7 etapas afecta positivamente a los sistemas SCR. Los gases de combustión estables y con baja concentración de polvo entran en el sistema SCR, mejorando la eficacia del catalizador. Esto ayuda a las empresas cementeras a alcanzar y mantener los objetivos de emisiones ultrabajas, cumpliendo las normativas medioambientales más estrictas.

(D) Ventajas del diseño de baja pérdida de carga (nuevas líneas de producción)

Las nuevas líneas de producción que utilizan precalentadores de horno de cemento de 6 ó 7 etapas se benefician de un diseño de baja caída de presión. El sistema de predescomposición rediseñado minimiza la resistencia. La caída de presión de cada etapa puede controlarse a 600-800 Pa. Cuando la línea de producción alcanza la velocidad de alimentación diseñada, la caída de presión de salida de la primera etapa se mantiene por debajo de 5500 Pa. Incluso con una sobreproducción de 20%, la caída de presión puede permanecer por debajo de 6500 Pa. Las menores caídas de presión reducen el consumo de energía de los ventiladores de alta temperatura y disminuyen los costes de funcionamiento a largo plazo.

(E) Beneficios de la eliminación de la torre de humidificación

La menor temperatura de salida del precalentador de 7 etapas permite suprimir la torre de humidificación. Este cambio simplifica el proceso y elimina la necesidad de operaciones de pulverización de agua. Cuando la caldera de precalentamiento no está en marcha, los operarios pueden gestionar la colector de polvode forma eficaz. Esta reducción del equipo disminuye los riesgos de corrosión y mejora la fiabilidad del sistema.

II. Retos del precalentador de 7 etapas del horno de cemento

(A) Aumento de los costes y la dificultad de la construcción

Pasar de un precalentador de 5 etapas a uno de 7 aumenta los costes de inversión. La mayor altura del bastidor y del equipo complica la instalación. Esta complejidad requiere más recursos para el izado del equipo y una instalación precisa, lo que alarga los plazos del proyecto y aumenta la presión financiera.

(B) Impacto en el secado de la materia prima

La temperatura más baja de la primera etapa significa que la caldera de precalentamiento de la cola del horno tiene una temperatura de entrada de unos 200°C y una temperatura de salida tan baja como 120°C. Si las materias primas tienen un alto contenido de humedad, el molino puede tener dificultades para alcanzar los objetivos de producción. Para satisfacer las necesidades de secado, las empresas pueden tener que aumentar la carga de los ventiladores de alta temperatura, lo que eleva el consumo de energía y afecta a la estabilidad de la producción.

(C) Reducción de la generación de energía a partir del calor residual

La menor temperatura de los gases de combustión de cola del horno provoca una disminución de la generación de calor residual. La temperatura baja de 35-40°C en un sistema de 5 etapas a 22-24°C por tonelada de clinker en un sistema de 7 etapas. Aunque el precalentador de 7 etapas supone un ahorro de energía, la menor generación de potencia de calor residual significa un menor rendimiento de la recuperación de energía. Las empresas deben optimizar sus estrategias de gestión energética para encontrar nuevas fuentes de energía.

(D) Desafíos en el control de la temperatura de los gases de combustión

To meet environmental requirements, bag dust collection is used at the kiln head and tail. If the waste heat boiler cannot run simultaneously, the maximum daily output of a 6-stage kiln system can reach only 60-70% of its designed capacity. Even with adjustments like small drafts or thicker layers, flue gas temperatures may exceed limits, risking damage to bag filters and increasing maintenance costs.

(E) Elevados costes de modernización de las antiguas líneas de producción

Los hornos de cemento existentes se enfrentan a elevados costes de adaptación. Cada etapa de una línea de producción antigua suele experimentar una caída de presión de unos 1200 Pa. La actualización a un precalentador de 7 etapas requiere modificaciones para conseguir un diseño de baja caída de presión. Si las empresas añaden una etapa sin actualizar el colector de polvo, aumentará la resistencia del sistema, lo que disparará los costes operativos.

III. Conclusión y perspectivas

En resumen, el precalentador de 7 etapas del horno de cemento ofrece ventajas significativas para reducir el consumo de energía, mejorar la eficacia de la separación, apoyar las aplicaciones de combustibles alternativos y lograr emisiones ultrabajas. Sin embargo, también presenta retos, como los elevados costes de construcción y las repercusiones en el secado de las materias primas y la generación de calor residual.

Para las nuevas líneas de producción, adoptar el diseño de baja caída de presión de los precalentadores de 6 o 7 etapas es una decisión acertada. Esta elección permite a las empresas beneficiarse de los avances tecnológicos, evitando al mismo tiempo complicaciones y aumentos de costes. Para las empresas de líneas de producción existentes que estén considerando una actualización, es esencial una evaluación exhaustiva de las condiciones de producción, los costes energéticos, los requisitos medioambientales y los presupuestos para tomar decisiones informadas.

A medida que la industria del cemento avance y se enfrente a requisitos medioambientales más estrictos, es probable que el precalentador de 7 etapas consiga nuevos avances.

En Darkonos dedicamos a ofrecer soluciones innovadoras adaptadas a tus necesidades. Si tienes preguntas o necesitas ayuda con nuestros productos, por favor Contacto. Podemos ofrecerte soluciones personalizadas para apoyar tu transición hacia operaciones más eficientes y sostenibles. Trabajemos juntos para conducir a la industria cementera hacia un futuro más ecológico, inteligente y eficiente.

MÁS

Plan de mejora del sistema de molienda de cemento de bajo consumo energético

11/15

2024

11/15/2024

Problemas del sistema

China Huaxing dispone de un sistema combinado de molienda en circuito abierto compuesto por una prensa de rodillos, un clasificador de dispersión y un molino de bolas de cemento:

Prensa de rodillos: HFCG160-140, diámetro Φ1600 mm, anchura Φ1400 mm, velocidad de rotación 18,75 r/min, capacidad de diseño 670-780 t/h.
Clasificador de dispersión: Modelo SF650/160, capacidad de diseño 700-850 t/h.
Molino de bolas: Φ4,2 m × 13 m molino de dos cubas, velocidad de rotación 15,8 r/min, capacidad de diseño 150 t/h.

Principales problemas encontrados

Impurezas metálicas: Introducidas por el desgaste del material y del equipo, provocan vibraciones frecuentes en la prensa de rodillos y conducen al desconchado de las superficies de los rodillos. La acumulación de impurezas metálicas crea un efecto amortiguador en la molienda, lo que provoca un desgaste acelerado y deteriora la eficacia.
Baja eficacia del clasificador de dispersión: El rápido desgaste y la dificultad para controlar el grado de finura dificultan la regulación de la finura del material entrante. El alto contenido de humedad puede provocar la obstrucción de las placas de tamiz, impidiendo la producción normal.
Problemas de obstrucción: La finura gruesa del material entrante obstruye los huecos de la rejilla de descarga, provocando una ventilación deficiente, el retorno del material en la cabeza del molino, la contaminación del medio ambiente y la reducción de la capacidad de producción.

Programa de modernización

1. Instalación de desferrizadores y separadores de metales

Aumentar las pruebas de eliminación de hierro de las materias primas en el momento de la entrega. Instalar eliminadores de hierro en cada punto de alimentación de materias primas, reduciendo la altura entre el eliminador de hierro y la superficie del material para mejorar el efecto de eliminación del hierro.
Instale un separador de metales para detectar cualquier metal no eliminado por el eliminador de hierro. El metal detectado se separará mediante una criba vibratoria en la cabecera de la cinta transportadora para su recuperación manual.
Instale un eliminador de hierro por tubería en el conducto de descarga de polvo grueso del clasificador tipo V para garantizar la eliminación continua de escoria de hierro del sistema.Si necesita más información, por favor Contacto.

2.Reequipamiento de la prensa de rodillos y el clasificador de rotura

2.1 Transformación del clasificador de dispersión en un clasificador de polvo en V de dos etapas de pequeño tamaño

El clasificador de dispersión original presenta las siguientes deficiencias:

Baja eficacia de clasificación: Aproximadamente 22%, lo que resulta en una finura gruesa. El residuo del tamiz alcanza 55% con partículas de hasta 8 mm.
Elevados costes de mantenimiento: La clasificación mecánica conlleva un aumento de los costes.
Mala adaptabilidad del material: Capacidad de clasificación reducida con alto contenido de humedad y manejo inadecuado de los cambios de material.

El sistema se ha actualizado a un clasificador en V pequeño de dos etapas. El material prensado por la prensa de rodillos se transporta al clasificador de primera etapa. El material cualificado se envía al molino de bolas, mientras que el material de retorno entra en el clasificador de segunda etapa para su posterior clasificación.

Ventajas de este sistema:

Bajo consumo de energía (potencia total instalada de 200 kW)
Baja inversión
Alta eficacia de clasificación (87%)

2.2 Mejora de la estabilización del material y de la estabilización de la presión para la prensa de rodillos

La prensa de rodillos HFCG160-140 tiene los siguientes problemas:

El ajuste manual del dispositivo de alimentación carece de control central.
Bajo rendimiento con un bajo contenido de polvo fino (alrededor de 15%) y baja corriente de trabajo.
El sistema de control de presión constante no ajusta automáticamente la separación de los rodillos en función de las condiciones de alimentación del material.

Para solucionar los defectos anteriores, Darko ha modernizado el sistema de prensas de rodillos mediante una serie de nuevas tecnologías. El plan de actualización incluye:

Modificación del dispositivo de alimentación: Un nuevo dispositivo de alimentación multidireccional garantiza un funcionamiento estable de los rodillos.
Adición de un dispositivo de ajuste de la separación entre rodillos: Introduce un sistema de control de la presión constante y la separación entre rodillos que minimiza las variaciones.
Sustitución del sistema hidráulico: Actualizado para incluir válvulas de ajuste de la amortiguación y la carrera para mejorar la estabilidad y el rendimiento.

3.Modificación de los molinos de bolas

Transformación del dispositivo de alimentación: El nuevo dispositivo incorpora un alimentador en espiral de cinco palas y una placa amortiguadora de desaceleración para mejorar la eficacia de la molienda.
Aligeramiento y transformación de las placas de revestimiento: Las nuevas placas de revestimiento más ligeras mejoran la capacidad de transporte de bolas y reducen el consumo de energía.
Utilización de rejillas antiobstrucción: Las modificaciones en los orificios de las rejillas aumentan la capacidad de paso del material y evitan el exceso de trituración.

4.Actualización del punto de descarga de retorno de cenizas del colector de polvo

La superficie específica de las cenizas devueltas por el colector de polvo oscila entre 365 y 410 m²/kg. El punto de descarga del colector de polvo original se ha modificado para canalizar directamente la ceniza hacia el molino de bolas, lo que reduce la carga y la cantidad de material que entra en el molino.

MÁS

La importancia de los molinos verticales de rodillos en la producción de cemento

11/15

2024

11/15/2024

Los molinos verticales de rodillos (MRV) se han convertido en equipos esenciales en la industria cementera. Se utilizan ampliamente en los procesos de secado y molienda. Estas máquinas muelen materias primas de cemento, carbón, clinker y otros materiales industriales, como escoria de acero y cerámica.

La importancia de los molinos de rodillos verticales

Molinos de rodillos verticales ofrecen ventajas únicas en su funcionamiento, mecanismos de molienda, estructuras mecánicas y rendimiento del proceso. Por ello, atraen cada vez más la atención de la industria cementera mundial. Con la introducción de la tecnología de descomposición en el exterior del horno, muchos países utilizan ahora los VRM para moler las materias primas del cemento y el clinker. He aquí las principales ventajas de los molinos verticales de rodillos frente a los tradicionales molinos de bolas para cemento:

1. Alta eficiencia energética

Los molinos verticales de rodillos reducen considerablemente el consumo de energía. Suelen consumir entre 20% y 30% menos energía que los molinos de bolas. Esta eficiencia los convierte en una opción más sostenible para la producción de cemento.

2. Tamaño compacto

Los molinos verticales de rodillos ocupan menos espacio. Su diseño compacto integra el clasificador dentro del molino, eliminando la necesidad de clasificadores y elevadores separados. Este diseño puede reducir la superficie construida en 30% para la misma capacidad de producción.

3. Gran capacidad de secado

Los molinos verticales de rodillos secan eficazmente materiales con un contenido de humedad de 12% a 15%. Lo consiguen utilizando gas caliente para el transporte del material. Esta capacidad permite a los productores eliminar la necesidad de un sistema de secado independiente y optimizar aún más los procesos de producción.

4. Larga vida útil de las piezas de desgaste

El diseño de los molinos verticales de rodillos minimiza el contacto directo con el metal. Esto reduce el desgaste y aumenta los índices de funcionamiento. Como resultado, se prolonga la vida útil de los componentes de desgaste críticos, lo que reduce los costes de mantenimiento.

5. Gran tamaño del pienso

Los molinos verticales de rodillos admiten tamaños de alimentación mayores, normalmente entre 80 y 120 mm. Algunos molinos de gran tamaño pueden admitir hasta 200 mm. Esta característica aumenta la capacidad de trituración y simplifica el proceso general en comparación con los molinos de bolas, que suelen requerir tamaños de alimentación más pequeños.

6. Niveles de ruido más bajos

Los molinos verticales de rodillos funcionan con niveles de ruido unos 10 dB inferiores a los de los molinos de bolas. Esta reducción mejora el entorno de trabajo. Además, facilitan la supervisión y el control de la finura y la composición del producto. El mantenimiento también es más sencillo.

Opciones de diseño

Los molinos verticales de rodillos suelen ofrecer dos opciones de disposición basadas en la colocación de la torre de humidificación y el colector de polvo: un sistema de tres ventiladores y un sistema de dos ventiladores. Utilizan un colector ciclónico de polvo para la recogida del producto, lo que reduce la presión negativa del sistema y el volumen de gas que pasa por el colector de polvo. El gas de escape puede entrar directamente en el colector de polvo, que puede ser un precipitador electrostático o un filtro de mangas. Esta configuración reduce el número de unidades de equipo y simplifica la disposición general.

Problemas comunes

Desgaste de los rodillos de molienda

Durante el funcionamiento, los rodillos de rectificado y las placas de desgaste se enfrentan a diversas fuerzas, como la presión de los rodillos y la fricción del material. Cuando el desgaste aumenta las holguras en el ajuste, puede provocar impactos severos, causando grietas o roturas. Estos daños afectan al rendimiento del equipo. Los métodos de reparación tradicionales suelen fallar y requieren demasiado tiempo. Por ello, muchos países desarrollados, incluidos EE.UU. y Europa, utilizan materiales compuestos de alto rendimiento para las reparaciones in situ. Este enfoque prolonga eficazmente la vida útil de los equipos, mejora la productividad y minimiza el tiempo de inactividad.

Desgaste de la cámara de rodamientos

El montaje de rodamientos en molinos verticales de rodillos es estricto. Normalmente, los operarios enfrían los rodamientos a bajas temperaturas para lograr un montaje preciso. Si aparecen huecos entre los rodamientos y sus cámaras, puede producirse sobrecalentamiento e incluso agarrotamiento. Los métodos de reparación tradicionales, como la soldadura y el revestimiento, corren el riesgo de dañar el material del rodamiento debido al estrés térmico. Los materiales compuestos de alto contenido en polímeros, como los de nuestra marca Darko, ofrecen la resistencia y flexibilidad necesarias. Absorben eficazmente los impactos externos, evitando un mayor desgaste debido al aumento de la holgura.

Conclusión

Los molinos verticales de rodillos desempeñan un papel crucial en la producción moderna de cemento. Su eficacia, ahorro de energía y diseño compacto los hacen cada vez más populares. Si tiene alguna pregunta o necesidad en relación con los molinos verticales de rodillos, no dude en Contacto. Nuestro equipo de Darko está aquí para ayudarle con soluciones avanzadas para sus retos de producción de cemento.

MÁS

Consideraciones clave para la selección de la válvula de descarga en estrella

11/13

2024

11/13/2024

En válvula de descarga de estrella es un dispositivo de descarga diseñado para puntos de descarga que funcionan con presión negativa. Transporta los materiales mediante un rotor giratorio. Este diseño proporciona un efecto de sellado que impide la entrada de aire durante el transporte neumático, garantizando una descarga normal.

Características de la válvula de descarga Star

Estructura compacta y diseño atractivo: El diseño es fácil de usar y cómodo.

Funcionamiento suave y silencioso: Funciona silenciosamente, mejorando la comodidad del usuario.

Rendimiento superior a altas temperaturas y lubricación: Los rodamientos y los engranajes están situados lejos de la carcasa, lo que mejora el rendimiento a altas temperaturas.

Diseño a medida: Podemos crear diseños adaptados a sus requisitos específicos.

Mantenimiento de la lubricación: Cada válvula se rellena con lubricantes especiales antes de salir de fábrica. Se recomienda realizar comprobaciones periódicas de la lubricación.

Las válvulas de descarga en estrella se utilizan habitualmente en sistemas de transporte neumático. Suministran materiales de forma uniforme y continua a la tubería de transporte. Esto garantiza la estabilidad de los gases y sólidos dentro del sistema de transporte neumático. Además, aíslan la presión en las secciones superior e inferior de la válvula, consiguiendo un efecto de bloqueo. Por lo tanto, la válvula de descarga en estrella es esencial para los sistemas de transporte neumático.

Aplicaciones de la válvula de descarga de estrella

Las válvulas de descarga en estrella sirven como dispositivos de descarga en sistemas de recogida de material, especialmente para silos. Se encuentran entre los dispositivos de descarga más avanzados disponibles en la actualidad. Estas válvulas se utilizan habitualmente en sistemas de eliminación de polvo y son especialmente adecuadas para polvo y materiales con partículas pequeñas. Industrias como la protección del medio ambiente, la metalurgia, los productos químicos, la alimentación, el cemento, la construcción de carreteras y los equipos de secado prefieren las válvulas de descarga de estrella para diversos proyectos.

Guía de selección de válvulas de descarga Star

La elección de la válvula de descarga en estrella adecuada implica varios pasos clave:

1. Definir el lugar de utilización

Determine si la válvula se utilizará en interiores o exteriores. Esta elección influye en las medidas de protección.

2. Determinar la finalidad del uso

Aclare si la válvula descargará materiales de forma dosificada, a todo volumen o con bloqueo por aire. Esto ayuda a seleccionar el modelo adecuado.

3. Especifique el caudal de material

Comprender el caudal horario de la válvula. Especifique si la descarga es medida o variable para seleccionar la capacidad adecuada.

4. Definir el método de transporte

Clasifique el tipo de transporte: neumático o por gravedad. Aclarar esto ayuda a seleccionar la válvula correcta.

5. Comprender el material transportado

Conozca las características del material y la diferencia de presión entre las bridas de entrada y salida de la soplante. Este conocimiento ayuda a determinar el material y la estructura de la válvula.

6. Analizar las propiedades de los materiales

Tenga en cuenta propiedades como el nombre del material, el tamaño de las partículas, la densidad real, la densidad aparente, la temperatura, el ángulo de reposo, el contenido de humedad y la viscosidad. Estos factores influirán en la selección y configuración de la válvula.

7. Considerar requisitos especiales

Si necesita una cámara de aceleración o de escape, especifique los modelos necesarios. Tenga en cuenta también el fabricante del motor reductor y el nivel de protección.

8. Selección de materiales

Los distintos materiales tienen requisitos específicos. Por ejemplo, las industrias alimentaria y farmacéutica suelen requerir válvulas de descarga en estrella de acero inoxidable por su resistencia a la corrosión y durabilidad a altas temperaturas.

9. Rendimiento de seguridad

Garantice la seguridad y la facilidad de manejo seleccionando marcas y modelos fiables y conocidos por su estabilidad.

Siguiendo estos pasos, podrá elegir eficazmente una válvula de descarga en estrella que satisfaga sus necesidades, garantizando un funcionamiento estable y un alto rendimiento en su proceso de producción.

Conclusión

En resumen, seleccionar la válvula de descarga en estrella adecuada es crucial para un funcionamiento eficaz en sus sistemas de manipulación de materiales. Si busca válvulas de alta calidad, Darko ofrece una gama de opciones fiables y adaptadas a sus necesidades. Para cualquier consulta o para discutir sus requisitos específicos, por favor Contacto. Estamos aquí para ayudarle.

MÁS

Prolongue la vida útil de la bolsa del filtro de polvo

11/11

2024

11/11/2024

Las mangas filtrantes para polvo a alta temperatura desempeñan un papel crucial en los sistemas industriales de captación de polvo. Su vida útil afecta directamente tanto a la eficacia operativa como a los costes de mantenimiento. Por lo tanto, prolongar la vida útil de estas mangas es un objetivo clave para muchos clientes. En este artículo se describen varias estrategias para ayudarle a alcanzar este objetivo.

Elija el material adecuado

Seleccionar el material adecuado es vital. A la hora de elegir bolsas filtrantes de polvoTenga en cuenta sus condiciones de trabajo específicas. Para gases de combustión calientes, húmedos y corrosivos, opte por materiales como el fluoropolímero o el P84. Estos materiales resisten las altas temperaturas y la corrosión. Para el polvo industrial en general, las bolsas de fieltro con agujas de poliéster funcionan bien.

Evaluar las condiciones de funcionamiento

1. Naturaleza de los gases de combustión

La composición de los gases de combustión influye significativamente en la durabilidad de las bolsas. Si el gas contiene altos niveles de sustancias ácidas o corrosivas, debilitará las mangas. Industrias como la química y la metalurgia se enfrentan a menudo a este problema, lo que reduce la vida útil de las bolsas.

2. Temperatura

Las altas temperaturas pueden dañar gravemente las mangas filtrantes. Cada material tiene un límite de temperatura específico. Si se supera este límite, las mangas envejecerán rápidamente y fallarán. Por tanto, vigile de cerca las temperaturas para proteger su inversión.

3. Características del polvo

Las propiedades del polvo también importan. Las partículas afiladas o duras pueden desgastar las bolsas. Además, el polvo pegajoso puede acumularse, bloqueando el flujo de aire y aumentando la resistencia. Esta acumulación puede provocar daños prematuros.

Instalación y uso adecuados

La instalación y el uso correctos son esenciales para maximizar la vida útil de la bolsa. Siga atentamente las instrucciones del fabricante. He aquí algunos consejos clave:

Garantizar un ajuste adecuado: Durante la instalación, asegúrese de que las bolsas encajan con precisión en los orificios de la placa de la flor. Esto evita el desgaste y las fugas de aire.

Realizar inspecciones periódicas: Compruebe con frecuencia el funcionamiento del equipo. Busque cualquier signo de desgaste o atasco. Limpiar las bolsas con regularidad ayuda a mantener el flujo de aire.

Control de la temperatura de los gases de combustión: Vigile la temperatura del gas. Evite el calor excesivo, que puede dañar las bolsas.

Elija la velocidad de filtración adecuada: Seleccione una velocidad de filtración adecuada. Las velocidades altas pueden causar un desgaste innecesario de las bolsas.

Consejos adicionales para alargar la vida útil de las bolsas

Evite mezclar bolsas: No mezcle bolsas viejas y nuevas. Los diferentes patrones de desgaste pueden alterar el rendimiento del sistema.

Monitor de envejecimiento: Compruebe periódicamente si hay signos de envejecimiento. Las altas temperaturas y la exposición a sustancias corrosivas pueden degradar las bolsas. Sustituya las que muestren un desgaste significativo.

Ajustar la estanqueidad: Asegúrese de que las bolsas no estén ni demasiado sueltas ni demasiado apretadas. Las bolsas sueltas pueden acumular polvo, mientras que las apretadas pueden romperse.

Limpieza y sustitución de bolsas: Al sustituir las bolsas, utilice aire comprimido para eliminar el polvo. Compruebe si hay agujeros y repárelos si es necesario. Si las bolsas están muy sucias, aclárelas con agua y déjelas secar antes de volver a utilizarlas.

Abordar los atascos con prontitud: Los atascos aumentan la resistencia, indicada por las lecturas del manómetro. Para solucionar los atascos, tenga en cuenta estos pasos:
- Aumentar temporalmente la frecuencia de limpieza para eliminar las obstrucciones.
- Sustituya algunas o todas las bolsas según sea necesario.
- Ajuste las condiciones de instalación o funcionamiento para evitar futuros problemas.

Tipos de bolsas filtrantes

Las bolsas filtrantes de polvo tienen varios diseños. Las hay de chorro pulsante, de sacudida y de chorro inverso. También varían en forma: redondas, planas y en forma de sobre. Los distintos diseños se adaptan a aplicaciones específicas, lo que permite una flexibilidad basada en sus necesidades.

Conclusión

Prolongar la vida útil de las mangas filtrantes para polvo a alta temperatura es esencial para mejorar la eficacia de los sistemas de captación de polvo y reducir costes. Eligiendo los materiales adecuados, evaluando las condiciones de funcionamiento, garantizando una instalación correcta y realizando un mantenimiento periódico, puede aumentar significativamente la longevidad de estas mangas. Utilice estas estrategias para proteger su inversión y mantener un control eficaz del polvo en sus operaciones.

En DarkoEstamos especializados en soluciones de filtración de polvo de alta calidad adaptadas a sus necesidades industriales. Para más información o para hablar de sus requisitos específicos, Contacto ¡hoy mismo! Nuestro equipo está preparado para ayudarle a optimizar sus sistemas de captación de polvo y mejorar su rendimiento.

MÁS

Averías comunes de las prensas de rodillos y sus soluciones

11/08

2024

11/08/2024

En la producción de cemento, la prensa de rodillos es una pieza clave del equipo, y su estabilidad operativa afecta directamente a la eficiencia de la producción y a la calidad del producto. A continuación se exponen casos concretos y se comparten experiencias sobre la gestión de averías de las empresas T, J y S. Si se encuentra con problemas similares durante el funcionamiento del equipo, no dude en Contacto en Darko. Como fabricante y proveedor profesional de equipos para cemento, nos dedicamos a proporcionarle equipos y servicios de alta calidad.

Planta de cemento A Descripción de la situación anómala

Fenómeno de fallo

La fábrica de cemento A utiliza un tubo de alimentación vertical entre la prensa de rodillos y el silo de pesaje. Sin embargo, este tubo es demasiado corto. Como resultado, la prensa de rodillos experimenta una baja presión de trabajo y una pobre capacidad de extrusión. En consecuencia, el material de alimentación tiene un alto residuo de cribado y un bajo contenido de polvo fino. Esta situación provoca un bajo rendimiento del sistema y un elevado consumo de energía de molienda.

Configuración del sistema

Prensa de rodillos: Prensa de rodillos 120-50 (rendimiento del material 165t/h, potencia del motor principal 250kW, corriente 21A×2)
Máquina de dispersión y clasificación: 550/120 (capacidad de procesamiento 140-175t/h, potencia del motor 45kW+30kW)
Molino tubular: Φ3.2×13m molino tubular de tres cámaras en circuito abierto (potencia del motor principal 1600kW, carga de bolas 127t)
Ventilador de recogida de polvo: Incluye un sistema de molienda combinada en circuito abierto

Resultados

El sistema produce cemento de grado P.O42.5 con una superficie específica acabada de al menos 380±10m²/kg. Alcanza un rendimiento de 65t/h consumiendo 35kWh/t de energía. Sin embargo, el residuo R80μm del material de alimentación alcanza 78,7%, resultando que sólo 21,3% del material es polvo fino. Esto conduce a un alto contenido de partículas gruesas en el cemento acabado.

Análisis de diagnóstico técnico

La altura del tubo de alimentación vertical entre la prensa de rodillos y el silo de pesaje es inferior a 1,2 m, lo que provoca una baja presión del material en el tubo y requiere el ajuste frecuente de la válvula de varilla. El silo de pesaje experimenta con frecuencia segregación o colapso de material, y hay mucho polvo en la zona de producción. La presión de trabajo de la prensa de rodillos es de sólo 6,0-6,5MPa, lo que afecta directamente al efecto de extrusión del material.

Medidas técnicas y efectos

Durante la revisión anual, se aumentó la altura del elevador y del silo de pesaje, elevando la altura del tubo de alimentación vertical a 2,5 m. Las placas laterales de la prensa de rodillos se repararon mediante soldadura por recubrimiento para reducir las fugas. El mantenimiento del nivel de material del silo de pesaje en 60%-70% eliminó la segregación y el colapso del material. La presión de trabajo de la prensa de rodillos se ajustó a 7,2-7,5MPa, y el residuo R80μm del material de alimentación se redujo a 49,8% (con el contenido de polvo fino alcanzando 50,2%). El rendimiento del sistema aumentó a 79t/h, y el consumo de energía de molienda disminuyó a 26,4kWh/t. Anualmente, esta modificación puede ahorrar 4,8 millones de kWh de electricidad, lo que supone un beneficio económico de más de 2,8 millones de RMB.

Fábrica de cemento B Descripción de la situación anómala

Fenómeno de fallo

En la fábrica de cemento B, los operarios se enfrentan a un control inestable de la alimentación a la prensa de rodillos. Esta inestabilidad provoca una capacidad de trabajo deficiente. En consecuencia, el motor principal produce un rendimiento insuficiente. Como resultado, el material de alimentación contiene un bajo contenido de polvo fino. En última instancia, esta situación provoca un bajo rendimiento y un elevado consumo de energía de molienda.

Configuración del sistema de rectificado

Prensa de rodillos: Prensa de rodillos 170-100 (caudal 620t/h, potencia motor principal 900kW)
Clasificador: Vx8820
Molino tubular: φ4.2×13m molino tubular de doble cámara (potencia del motor principal 3550kW)
Ventilador de recogida de polvo: Incluye un sistema de molienda combinado de doble circuito cerrado

Resultados

El sistema produce cemento de grado P.O42.5 con un rendimiento de 165t/h (finura final R45μm residuo 9.0±1.0%), con un consumo de energía de molienda que alcanza los 44kWh/t.

Análisis de diagnóstico técnico

La alimentación inestable a la prensa de rodillos da lugar a una capacidad de extrusión deficiente y a una potencia del motor insuficiente, con una corriente de funcionamiento de sólo 42%-45%. La superficie específica del material de alimentación es de unos 160 m²/kg.

Medidas técnicas y efectos

Se adoptó una tecnología patentada por una empresa tecnológica, el "Dispositivo de alimentación doble tipo palanca para prensa de rodillos", para estabilizar el control de alimentación, aumentando la salida del motor principal a 72%-78%. Las mejoras estructurales internas garantizaron un mayor contenido de material acabado en la salida. Finalmente, el rendimiento del sistema para cemento de grado P.O42.5 alcanzó las 210t/h, y el consumo de energía de molienda se redujo a 38,1kWh/t, consiguiendo un ahorro energético de 13,41%. Tras optimizar la potencia del sistema, la eficiencia de la producción mejoró significativamente.

Planta de cemento C Descripción de la situación anormal

Fenómeno de fallo

En la planta de cemento C, tanto las cenizas volantes como el yeso desulfurado con partículas de pequeño tamaño entran juntos en el silo de pesaje. El alto contenido de humedad del yeso desulfurado provoca una fuerte adherencia del material a las paredes del silo, lo que afecta al rendimiento de la prensa de rodillos y al rendimiento global del sistema.

Configuración del sistema de rectificado

Prensa de rodillos: Prensa de rodillos 120-50 (rendimiento de material 165t/h, potencia del motor principal 250kW)
Máquina de dispersión y clasificación: 550/120
Molino tubular: Φ3.2×13m molino tubular de tres cámaras (potencia del motor principal 1600kW)
Ventilador de recogida de polvo: Incluye un sistema de molienda combinada en circuito abierto

Resultados

El sistema produce cemento de grado P.O42.5 a un rendimiento de 65t/h (superficie específica acabada ≥ 360±10m²/kg), con un consumo de energía de molienda de 33kWh/t. El residuo R80μm del material de alimentación es superior a 65% (con un contenido de polvo fino <80μm en torno a 35%).

Análisis de diagnóstico técnico

Los materiales pulverulentos afectan a la capacidad de extrusión de la prensa de rodillos, lo que provoca una baja corriente de funcionamiento. El silo de pesaje experimenta una fuerte adherencia del material debido al alto contenido de humedad, lo que afecta al flujo de material en el tubo de alimentación.

Medidas técnicas y efectos

Las cenizas volantes y el yeso desulfurado pasaron a dosificarse por separado antes de su alimentación directa al molino tubular, y se limpió la adherencia en las paredes del silo de pesaje para crear una presión estable del material. La prensa de rodillos logró una alimentación sobresaturada, mejorando el rendimiento de la extrusión. El residuo R80μm del material de alimentación se redujo a 55% (con un contenido de polvo fino <80μm que alcanzó los 45%). El rendimiento del cemento P.O42.5 aumentó a 75t/h, un aumento de 15,38%; el consumo de energía de molienda disminuyó a 30kWh/t, logrando un ahorro energético de 9,1%.

Conclusión

El funcionamiento estable de la prensa de rodillos es crucial para la producción de cemento. Podemos conseguirlo supervisando el estado de los equipos y optimizando los procesos operativos. Además, realizar un mantenimiento periódico nos ayuda a reducir los fallos de forma eficaz. Esto, a su vez, mejora la eficiencia de la producción y aumenta la calidad del producto. Si tiene algún problema con los equipos de cemento, póngase en contacto con nosotros. Darko, como fabricante y proveedor profesional de equipos para cemento, se compromete a proporcionar equipos y soluciones de calidad. Juntos, podemos impulsar el progreso en la industria.

MÁS

¿Cómo prevenir eficazmente las explosiones de polvo?

11/07

2024

11/07/2024

La prevención de las explosiones de polvo requiere un enfoque polifacético. Las explosiones de polvo se producen cuando las concentraciones de polvo alcanzan un determinado nivel, se mezclan con el aire y encuentran una fuente de ignición. Las partículas finas de polvo crean una mezcla inflamable en el aire. Cuando se inflaman, liberan una gran cantidad de energía, lo que provoca una explosión. Por lo tanto, el control de la concentración de polvo y la limpieza inmediata son cruciales para prevenir las explosiones.

He aquí algunas medidas preventivas clave:

Control de la concentración de polvo

Garantizar la estanqueidad de los equipos: Asegúrese de que todos los equipos, contenedores y sistemas de transporte están bien sellados para minimizar las fugas de polvo.

Mejorar la ventilación y la eliminación del polvo: Instale sistemas eficaces de ventilación y eliminación de polvo. Esto mejorará la extracción de polvo y reducirá los niveles de polvo en el taller. Darko's colectores de polvo proporcionan una alta eficacia de filtración y fiabilidad para ayudar a las empresas a gestionar el polvo de forma eficaz.

Gestionar la acumulación de polvo y la limpieza: Mantenga los suelos, paredes y techos del taller lisos y sin salientes para facilitar la limpieza. Utilice aspiradoras a prueba de explosiones para la limpieza regular. Además, rocíe agua para humedecer el polvo siempre que sea posible. Aumentar la humedad del aire por encima de 65% ayuda a que el polvo se asiente y absorbe el calor de la oxidación del polvo, lo que reduce los riesgos de electricidad estática.

Control de las fuentes de ignición

Elegir bien el equipo: En el mantenimiento de equipos cargados de polvo, es esencial utilizar herramientas que no generen chispas por impacto o fricción. Además, asegúrese de que todos los equipos eléctricos cumplen las normas antideflagrantes. Por otra parte, evite instalar maquinaria que genere electricidad estática o chispas, y aplique medidas de puesta a tierra de la electricidad estática para aumentar la seguridad.

Gestionar llamas abiertas: Designe las zonas con polvo combustible como zonas sin fuego. Además, controle estrictamente el uso de llamas abiertas. Antes de soldar en estas zonas, asegúrese de que todos los materiales se han retirado del equipo. Además, tome medidas para evitar que la escoria caiga en las máquinas o sobre los materiales.

Instalar sistemas de detección y extinción de chispas: En los talleres adecuados, es importante instalar sistemas de detección de chispas y extinción de incendios. Concretamente, estos sistemas pueden detectar chispas en conductos de eliminación de polvo o tuberías de transporte de polvo. Además, utilizan agua nebulizada para extinguir las chispas de forma rápida y eficaz.

Control del contenido de oxígeno

En algunos casos, llene la trituradora con gases inertes como nitrógeno o dióxido de carbono. Esto reduce el contenido de oxígeno en el sistema y ayuda a evitar explosiones de polvo.

Aplicar medidas adicionales

Manipule los materiales adecuadamente: Cribar, deshuesar y eliminar los metales de los materiales triturados para evitar las chispas de las impurezas que entran en la trituradora.

Temperatura de control: Asegúrese de que la temperatura de la superficie de los dispositivos de calefacción y de las tuberías de alta temperatura no supere la temperatura de ignición de la nube de polvo.

Inspecciones y mantenimiento periódicos: Revise periódicamente los equipos eléctricos para evitar el envejecimiento o cortocircuitos que puedan crear focos de ignición.

Formación del personal: Reforzar la formación del personal en materia de seguridad. Aumentar su concienciación sobre los riesgos de explosión del polvo y enseñarles técnicas básicas de respuesta ante emergencias.

Elaborar un plan de emergencia

Elabore un plan de emergencia para explosiones de polvo. Este plan debe incluir pasos para la evacuación de emergencia, la lucha inicial contra incendios y el rescate del personal. Garantiza una respuesta oportuna y eficaz en caso de explosión de polvo.

Mediante la aplicación de estas medidas, las empresas pueden reducir significativamente el riesgo de explosiones de polvo, al tiempo que protegen a su personal y sus bienes. En Darkonos comprometemos a ofrecer soluciones eficaces para la gestión del polvo. Nuestros productos ayudan a las empresas a controlar eficazmente el polvo y mantener la seguridad de sus operaciones. Si su empresa tiene alguna pregunta sobre los sistemas de captación de polvo, no dude en póngase en contacto con nosotros.

MÁS

Un futuro ecológico para la industria farmacéutica: la importancia de los colectores de polvo de cartucho

11/05

2024

11/05/2024

En el panorama tecnológico actual, que avanza con rapidez, la industria farmacéutica se enfrenta a retos y oportunidades únicos. La gente exige una mejor salud y espera medicamentos de mayor calidad. Además, las normativas medioambientales más estrictas exigen que la industria dé prioridad a la protección del medio ambiente durante la producción. Por ello, los cartuchos colectores de polvo han surgido como guardianes ecológicos esenciales en este sector. Su eficacia y su respeto por el medio ambiente los convierten en elementos cruciales para satisfacer las necesidades de la industria.

Principios básicos y características de los colectores de polvo de cartucho

Un colector de polvo de cartucho es un dispositivo avanzado de eliminación de polvo. Funciona filtrando las partículas de polvo del aire a través de cartuchos. Este proceso purifica el aire. Entre sus principales características se incluyen:

Alta eficacia de eliminación de polvo: Estos colectores utilizan materiales filtrantes avanzados. Capturan eficazmente las partículas finas de polvo del aire, garantizando un entorno de producción limpio.
Ahorro de energía y respeto del medio ambiente: Los colectores de polvo de cartucho consumen poca energía durante su funcionamiento. También pueden recuperar algunos recursos de polvo para su reutilización, alineándose con los ideales medioambientales modernos.
Fácil mantenimiento: Su estructura bien diseñada facilita su desmontaje y limpieza. Esta característica reduce los costes de mantenimiento y aumenta la fiabilidad y la vida útil.

Aplicaciones del colector de polvo de cartucho en la industria farmacéutica

Los colectores de polvo de cartucho se utilizan ampliamente en la industria farmacéutica. Abarcan diversos procesos, como la producción de principios farmacéuticos activos (API), la producción de formas farmacéuticas sólidas y la producción de formas farmacéuticas líquidas. He aquí algunos ejemplos concretos:

Producción API: Este proceso genera una gran cantidad de polvo y gases nocivos. Los colectores de polvo de cartucho capturan eficazmente estos contaminantes. Evitan daños al entorno de producción y protegen la salud de los empleados. Además, recuperan valiosos recursos de polvo, mejorando el aprovechamiento de las materias primas.
Producción de formas farmacéuticas sólidas: En la producción de formas farmacéuticas sólidas, como comprimidos y cápsulas, se instalan colectores de polvo de cartucho en las líneas de producción. Capturan eficazmente el polvo generado, garantizando un entorno de producción limpio y manteniendo la calidad del producto.
Producción de formas farmacéuticas líquidas: Aunque las formas de dosificación líquidas producen menos polvo, algunas operaciones, como la mezcla y el llenado, pueden seguir generando pequeñas cantidades. Los colectores de polvo de cartucho desempeñan un papel crucial a la hora de mantener la limpieza y garantizar la salud de los empleados en estos procesos.

Tendencias de desarrollo y retos del colector de polvo de cartucho en la industria farmacéutica

A medida que evolucione la industria farmacéutica, los colectores de polvo de cartucho mostrarán varias tendencias:

Desarrollo inteligente: Con los avances en IoT y big data, estos colectores serán más inteligentes. Utilizarán la monitorización remota y el análisis de datos para mejorar la eficiencia operativa y la fiabilidad.
Mayor eficiencia y ahorro energético: Los aspiradores de cartucho del futuro se centrarán más en la eficiencia y el ahorro energético. Utilizarán materiales filtrantes avanzados y optimizarán sus diseños para reducir el consumo de energía y los costes operativos.
Protección del medio ambiente y recuperación de recursos: Estos colectores harán hincapié en la protección del medio ambiente y la recuperación de recursos. Reciclarán los recursos del polvo, ayudando a conservar los recursos y a proteger el medio ambiente.

Sin embargo, la aplicación de los colectores de polvo de cartucho también se enfrenta a retos. La diversidad de las características del polvo y la complejidad de los entornos de producción exigen una investigación y un desarrollo continuos. Debemos mejorar las tecnologías para satisfacer las necesidades cambiantes de la industria.

Importancia del colector de polvo de cartucho en la industria farmacéutica

El uso de colectores de polvo de cartucho mejora la limpieza del entorno de producción y aumenta la calidad del producto. Además, fomentan el desarrollo sostenible de la industria farmacéutica. Su importancia incluye:

Proteger la salud de los trabajadores: Al capturar el polvo y los gases nocivos, estos colectores evitan riesgos para la salud de los empleados. Crean un entorno de trabajo seguro y saludable.
Mejorar la calidad de los productos: Al garantizar la limpieza del entorno de producción, los colectores de polvo de cartucho mejoran la calidad y estabilidad del producto. Este apoyo es crucial para el desarrollo de la industria.
Promover la protección del medio ambiente: Gracias a la recuperación y reutilización del polvo, estos colectores contribuyen a la conservación de los recursos y a la protección del medio ambiente. Desempeñan un papel importante en el desarrollo sostenible de la industria farmacéutica.

Conclusión

Los colectores de polvo de cartucho actúan como guardianes ecológicos en la industria farmacéutica. Proporcionan un apoyo esencial para el desarrollo. Su eficacia y sus ventajas medioambientales son cruciales. En el futuro, a medida que avance la tecnología y aumente la concienciación sobre los problemas medioambientales, estos colectores desempeñarán un papel aún más importante en la industria. Darko está comprometida con el avance y la innovación de la tecnología de colectores de polvo de cartucho. Nuestro objetivo es contribuir al desarrollo sostenible del sector farmacéutico. Si tiene alguna pregunta sobre nuestros colectores de polvo o servicios, no dude en Contacto. Estamos deseando trabajar con usted.

MÁS

Comparación exhaustiva de filtros de mangas Pulse Jet en línea y fuera de línea

11/04

2024

11/04/2024

La tecnología de control de la contaminación atmosférica desempeña un papel crucial en la producción industrial moderna. A medida que la normativa medioambiental se hace más estricta, las industrias confían cada vez más en los dispositivos de captación de polvo. Colectores de polvo de bolsas pulsantes Entre ellos, los filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea destacan como una opción eficaz.

Estos colectores de polvo se dividen en dos categorías: en línea y fuera de línea. Al conocer las características y aplicaciones de ambos tipos, las empresas pueden optimizar sus sistemas de eliminación de polvo para lograr un mejor diseño y eficacia.

Filtros de mangas Pulse Jet fuera de línea

Principio de funcionamiento

El colector de polvo de bolsas pulsantes fuera de línea presenta un diseño con cámaras. Cuando se necesita limpieza, las válvulas de control cierran el flujo de aire a una cámara específica, deteniendo el proceso de filtración. A continuación, un dispositivo de soplado por impulsos limpia la cámara inactiva, utilizando la potente contrapresión del aire comprimido para eliminar rápidamente el polvo de la superficie de la bolsa filtrante, dejando que caiga en la tolva. Una vez finalizada la limpieza, la cámara reanuda la filtración y las demás siguen su ejemplo. Este método garantiza que algunas cámaras permanezcan operativas, manteniendo una eliminación continua del polvo.

Características estructurales

El filtro de mangas de chorro pulsante fuera de línea consta principalmente de las siguientes partes:

Entrada
Bolsas filtrantes
Jaula
Plato de flores
Tolva
Dispositivo de limpieza por impulsos (incluidas válvulas de impulsos, tubos de soplado, depósitos de aire, etc.)
Sistema de control
Salida

Su estructura de cámaras proporciona a cada una de ellas válvulas de control y dispositivos de limpieza por impulsos independientes. Este diseño permite que cada cámara limpie de forma independiente. Además, los aspiradores de polvo de bolsas pulsantes fuera de línea suelen tener una tolva más grande. Esta tolva recoge y almacena el polvo que se ha eliminado. También incluye deflectores para evitar emisiones secundarias de polvo.

Campos de aplicación

Los filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea son habituales en industrias pesadas como la siderúrgica, cementera, energética y química. Son especialmente eficaces para tratar grandes volúmenes de aire, altas concentraciones de polvo y polvo pegajoso. Por ejemplo, en la industria siderúrgica, estos colectores pueden hacer frente a grandes volúmenes de gas y concentraciones de polvo en sistemas de eliminación de polvo de cola de máquinas de sinterización.

Ventajas y desventajas

Ventajas

Alta eficacia de limpieza: El método de limpieza fuera de línea garantiza la eliminación completa del polvo de las mangas filtrantes, manteniendo la eficacia de la filtración y prolongando la vida útil.
Gran adaptabilidad: El diseño con cámara permite un funcionamiento estable en entornos con alta concentración de polvo y humedad.
Funcionamiento continuo: Mientras se limpian algunas cámaras, otras siguen filtrando, lo que garantiza la continuidad del sistema.
Bajo consumo de energía: El eficaz proceso de limpieza reduce la resistencia operativa, minimizando el uso de energía y los costes de mantenimiento.

Desventajas

Estructura compleja: El diseño con cámaras y las numerosas válvulas aumentan la complejidad y el coste de fabricación del equipo.
Huella grande: En comparación con los colectores de polvo en línea, los colectores de polvo de bolsas pulsantes fuera de línea requieren más espacio de instalación.
Inversión inicial elevada: La compleja estructura y los múltiples componentes conllevan unos costes de inversión iniciales más elevados.
Mantenimiento complejo: La estructura con cámaras y los numerosos componentes hacen que el mantenimiento y las reparaciones sean relativamente complicados.

Filtros de mangas Pulse Jet en línea

Principio de funcionamiento

El colector de polvo de bolsa pulsante en línea limpia mientras filtra. Utiliza un flujo de aire a alta presión para pulverizar la superficie de las mangas filtrantes. Este flujo de aire crea vibraciones e impactos que desalojan el polvo hacia la tolva. El proceso de limpieza no requiere tiempos de inactividad. Como resultado, garantiza un flujo de gas continuo y una eliminación eficaz del polvo.

Características estructurales

El filtro de mangas de chorro pulsante en línea consta principalmente de los siguientes componentes:

Entrada
Bolsas filtrantes
Jaula
Plato de flores
Tolva
Dispositivo de limpieza por impulsos
Sistema de control
Salida

Todas las mangas filtrantes se instalan en una o varias cámaras. Este diseño simplifica la estructura general y reduce el número de válvulas y piezas mecánicas. Como resultado, disminuye la complejidad y los costes. Además, los filtros de mangas de chorro pulsante en línea suelen ocupar menos espacio. Esta característica los hace adecuados para instalaciones industriales con espacio limitado.

Campos de aplicación

Los filtros de mangas de chorro pulsante en línea son habituales en muchos sectores industriales. Funcionan especialmente bien con concentraciones medias y polvo ordinario. Por ejemplo, en la industria de materiales de construcción, como en la producción de ladrillos y tejas y la eliminación de polvo de hornos de cal, estos colectores eliminan eficazmente el polvo generado durante los procesos. Esto garantiza que las emisiones cumplan las normas medioambientales.

Ventajas y desventajas

Ventajas

Estructura simple: El diseño es sencillo, sin estructuras de cámara complejas ni sistemas de control de válvulas.
Bajo coste: Los costes de fabricación y mantenimiento son relativamente bajos, lo que la hace adecuada para situaciones de presupuesto limitado.
Funcionamiento cómodo: Las operaciones de limpieza no requieren tiempos de inactividad, lo que simplifica el proceso operativo.
Huella pequeña: Su diseño compacto es ideal para entornos con limitaciones de espacio.

Desventajas

Eficacia de limpieza limitada: Es posible que el método de limpieza en línea no elimine completamente el polvo de la superficie de las bolsas filtrantes.
No apto para polvo pegajoso: En caso de polvo muy pegajoso o húmedo, el método de limpieza en línea puede provocar la obstrucción de la bolsa filtrante, lo que afecta a la eficacia.
Alta resistencia operativa: El funcionamiento prolongado puede aumentar la resistencia del sistema y afectar a la eficacia de eliminación del polvo.
Mantenimiento frecuente: Aunque estructuralmente sencillas, las operaciones de limpieza más frecuentes pueden provocar un mayor desgaste de las mangas filtrantes y otros componentes, aumentando los costes de mantenimiento.

Diferencias entre los filtros de mangas Pulse Jet en línea y fuera de línea

Diferencias en los principios de trabajo

Los colectores de polvo de bolsas pulsantes fuera de línea detienen la filtración cortando el flujo de aire a una o más cámaras mediante válvulas de control. Esto permite la limpieza antes de reanudar la filtración. Por el contrario, los filtros de mangas de chorro pulsante en línea limpian mientras todas las cámaras están filtrando. Este diseño garantiza un flujo de gas continuo.

Diferencias en las características estructurales

Los filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea tienen un diseño de cámara con válvulas de control independientes. Este diseño conlleva una estructura compleja y un mayor tamaño. En cambio, los filtros de mangas de chorro pulsante en línea tienen un diseño más sencillo. Su tamaño compacto los hace adecuados para aplicaciones con espacio limitado.

Diferencias en los campos de aplicación

Los filtros de mangas de chorro pulsante fuera de línea funcionan bien en condiciones complejas con alta concentración de polvo y humedad. Por el contrario, los filtros de mangas de chorro pulsante en línea son mejores para concentraciones de polvo medias y manipulación ordinaria de polvo.

Si desea conseguir una filtración de aire eficaz en los procesos de manipulación de polvo, Darko puede ofrecerle la mejor solución. Nuestro equipo de profesionales le ayudará a seleccionar el equipo de captación de polvo más adecuado en función de sus necesidades específicas. No dude en Contacto ¡cuando quieras!

MÁS

Maximización de la eficiencia con soplantes Roots

11/01

2024

11/01/2024

En la industria cementera, la selección de la soplante adecuada, como las soplantes Roots, es crucial para la eficiencia de la producción. Recientemente, Darko adquirido una valiosa experiencia trabajando con clientes que nos gustaría compartir.

Amplia gama de usos de los soplantes Roots

Una soplante Roots funciona como una soplante rotativa de desplazamiento positivo, que utiliza dos palas en forma de rotor para comprimir y transportar gas mediante un movimiento relativo dentro de un cilindro. Este diseño presenta una estructura sencilla, lo que facilita su fabricación. Por consiguiente, es muy adecuado para el transporte y la presurización de gas en aplicaciones de baja presión. Además, puede funcionar eficazmente como bomba de vacío.

Las soplantes rotativas se utilizan ampliamente en diversos campos gracias a su rendimiento estable. Se utilizan en el tratamiento de aguas residuales, el suministro de agua, la industria farmacéutica y química, los gases de combustión, el tratamiento de polvo y la acuicultura. Además, intervienen en el transporte de cemento y en las industrias de desulfuración y eliminación de polvo, cumpliendo funciones esenciales como el transporte de gases, la presurización y la ventilación.

Fondo

No hace mucho, una fábrica de cemento del norte del país nos encargó una mezcladora compuesta y nos pidió que la combináramos con una soplante vortex. Anteriormente, nuestras mezcladoras compuestas y transportadores de cadena por aire solían estar equipados con soplantes Roots, por lo que no estábamos muy familiarizados con los parámetros técnicos y el rendimiento del soplante vortex.

Al mismo tiempo, una empresa cementera del sur informó de que, cuando utilizaba nuestro transportador de cadena por aire FUK800×60 metros, el rendimiento alcanzaba las 410-420 t/h, pero el polvo empezaba a derramarse, por lo que no se alcanzaba la capacidad diseñada de 650 t/h. Esto nos llevó a visitar rápidamente las instalaciones para resolver el problema.

Investigación y análisis in situ

Revisión de los parámetros técnicos

Nuestro equipo técnico llegó al lugar. Revisamos la instalación y los parámetros técnicos del equipo. Comprobamos que se cumplían todos los indicadores acordados. Sin embargo, el soplante utilizado no era el soplante Roots que suministramos. En su lugar, se trataba de un soplante vortex adquirido por el cliente.

Cuestiones relativas a las pruebas

Durante el proceso de prueba, el rendimiento se mantuvo estancado entre 410-420 t/h, acompañado de problemas de polvo. Tras una cuidadosa observación, los técnicos observaron que la apertura de un orificio de visión a unos diez metros de la descarga aumentaba el nivel de material, lo que permitía elevar el rendimiento a 500 t/h. Sin embargo, los problemas de polvo reaparecían a plena carga, lo que suscitaba preocupación. Sin embargo, los problemas de polvo reaparecieron a plena carga, lo que suscitó preocupación.

Estrategia de respuesta

Sustitución del ventilador

Nos enteramos de que otra empresa cercana podía cumplir sus requisitos de diseño con un soplante diferente. Por lo tanto, decidimos adoptar un doble enfoque:

Sustituir el soplador por un modelo Roots que se ajuste a los parámetros técnicos.
Continúa explorando el rendimiento del soplador de vórtice.

Ajuste del motor de frecuencia variable

Ajustamos el soplador de vórtice. Descubrimos que utilizaba un motor de frecuencia variable. Los parámetros técnicos mostraban que la presión y el caudal de aire variaban a 50HZ y 60HZ. Por lo tanto, decidimos aumentar la frecuencia del motor a 60HZ para las pruebas. Este cambio permitió que el rendimiento superara fácilmente las 500 t/h. Finalmente, alcanzó las 680 t/h durante los ajustes.

Análisis comparativo de soplantes

Soplante Roots vs. Soplante Vortex

Gracias a esta experiencia, realizamos un análisis comparativo de los dos sopladores:

Soplador de raíces: Ofrece una presión y un caudal de aire estables, con una potencia nominal de 15 kW, lo que la hace adecuada para aplicaciones con requisitos de alta presión.
Soplador Vortex: La presión y el caudal de aire varían con las distintas frecuencias, con una potencia nominal de unos 20 kW. Puede utilizarse en diversas aplicaciones, pero puede no ser tan estable como los soplantes Roots en determinadas condiciones.

Conclusiones y recomendaciones

Basándonos en nuestra experiencia práctica, el soplante Roots muestra un mejor rendimiento técnico y una mayor eficiencia energética. Esto hace que se adapte mejor a los mezcladores compuestos y transportadores de cadena por aire de Darko. El soplante vortex puede servir como sustituto en algunas situaciones. Sin embargo, el soplante Roots es preferible cuando se necesita una alta estabilidad de la presión.

Si tiene alguna pregunta sobre la selección de soplantes o desea obtener más información sobre nuestros productos, no dude en Contacto en Darko. Juntos podemos explorar formas de mejorar la eficiencia de la producción en la industria cementera.

MÁS

CONACTO

Características estructurales de las válvulas de mariposa

Clasificación de las válvulas de mariposa

Conclusión

I. Preparación del proyecto

II. Pasos de sustitución

III. Consideraciones de seguridad

IV. Conclusión

I. Ventajas del precalentador de 7 etapas para hornos de cemento

(A) Ahorro significativo de energía

(B) Mejora de la eficacia de separación

(C) Apoyo a la combustión de combustibles alternativos y a las emisiones ultrabajas

(D) Ventajas del diseño de baja pérdida de carga (nuevas líneas de producción)

(E) Beneficios de la eliminación de la torre de humidificación

II. Retos del precalentador de 7 etapas del horno de cemento

(A) Aumento de los costes y la dificultad de la construcción

(B) Impacto en el secado de la materia prima

(C) Reducción de la generación de energía a partir del calor residual

(D) Desafíos en el control de la temperatura de los gases de combustión

(E) Elevados costes de modernización de las antiguas líneas de producción

III. Conclusión y perspectivas

Problemas del sistema

Principales problemas encontrados

Programa de modernización

1. Instalación de desferrizadores y separadores de metales

2.Reequipamiento de la prensa de rodillos y el clasificador de rotura

2.1 Transformación del clasificador de dispersión en un clasificador de polvo en V de dos etapas de pequeño tamaño

2.2 Mejora de la estabilización del material y de la estabilización de la presión para la prensa de rodillos

3.Modificación de los molinos de bolas

4.Actualización del punto de descarga de retorno de cenizas del colector de polvo

La importancia de los molinos de rodillos verticales

1. Alta eficiencia energética

2. Tamaño compacto

3. Gran capacidad de secado

4. Larga vida útil de las piezas de desgaste

5. Gran tamaño del pienso

6. Niveles de ruido más bajos

Opciones de diseño

Problemas comunes

Desgaste de los rodillos de molienda

Desgaste de la cámara de rodamientos

Conclusión

Características de la válvula de descarga Star

Aplicaciones de la válvula de descarga de estrella

Guía de selección de válvulas de descarga Star

1. Definir el lugar de utilización

2. Determinar la finalidad del uso

3. Especifique el caudal de material

4. Definir el método de transporte

5. Comprender el material transportado

6. Analizar las propiedades de los materiales

7. Considerar requisitos especiales

8. Selección de materiales

9. Rendimiento de seguridad

Conclusión

Elija el material adecuado

Evaluar las condiciones de funcionamiento

1. Naturaleza de los gases de combustión

2. Temperatura

3. Características del polvo

Instalación y uso adecuados

Consejos adicionales para alargar la vida útil de las bolsas

Tipos de bolsas filtrantes

Conclusión

Planta de cemento A Descripción de la situación anómala

Fenómeno de fallo

Configuración del sistema

Resultados

Análisis de diagnóstico técnico

Medidas técnicas y efectos

Fábrica de cemento B Descripción de la situación anómala

Fenómeno de fallo

Configuración del sistema de rectificado

Resultados

Análisis de diagnóstico técnico

Medidas técnicas y efectos

Planta de cemento C Descripción de la situación anormal

Fenómeno de fallo

Configuración del sistema de rectificado

Resultados