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Cuando instale colectores de polvo de mangas, tenga en cuenta algunos puntos clave. Esto le ayudará a garantizar un funcionamiento eficaz y un mantenimiento sencillo. En última instancia, una instalación adecuada mejora la calidad del aire y aumenta la productividad en entornos industriales.

1. Disposición del sistema de captación de polvo

El diseño de su sistema de recogida de polvo es crucial. Por lo tanto, siga estos principios para obtener los mejores resultados:

Proximidad de fuentes de polvo: En primer lugar, combine las fuentes de polvo en un solo sistema si están próximas entre sí y funcionan simultáneamente. Este enfoque reduce la canalización y mejora la eficiencia.

Diferentes tipos de polvo: Además, si las fuentes de polvo producen diferentes tipos de polvo pero funcionan al mismo tiempo, cree un sistema único si es posible la recuperación mixta. Esta simplificación beneficia al conjunto de las operaciones.

Variaciones de temperatura y humedad: Además, instale sistemas separados para los gases cargados de polvo con temperaturas y humedad variables. Esto puede evitar la condensación en los conductos, que podría provocar problemas de funcionamiento.

Cuando existan muchas fuentes de polvo, instale el sistema de captación de polvo en zonas concentradas. Cada sistema debe conectarse a un número limitado de puntos de escape. Si no puede conseguir el equilibrio hidráulico mediante ajustes, considere la posibilidad de instalar válvulas de equilibrado en los ramales con menor resistencia. Además, coloque estas válvulas en conductos verticales para mejorar el rendimiento.Hable con nosotros si te enfrentas a estos retos.

Calcular el volumen de escape basándose en el volumen máximo de escape simultáneo y el volumen de fuga de los puntos intermitentes. Asegúrese de que cada punto intermitente tenga válvulas conectadas al equipo de proceso. Además, mantenga el volumen de fuga entre 15% y 20% del volumen de escape normal cuando las válvulas estén cerradas.

Nota: Al diseñar varios armarios de extracción como un solo sistema, determine el caudal de aire del sistema basándose en el caudal de aire total de los armarios utilizados al mismo tiempo. Instale una válvula para regular el caudal de aire en la salida de cada armario de extracción. Además, asegúrese de que el ventilador tiene capacidad de accionamiento de frecuencia variable.

2. Tipos de sistemas de captación de polvo

Los colectores de polvo de mangas pueden clasificarse en tres tipos en función de los procesos de producción, la disposición de los equipos y el volumen de escape:

Recogida local de polvo: Por ejemplo, instale colectores de polvo de bolsa directamente cerca del equipo de producción. Esta configuración captura y recupera el polvo in situ. Requiere una canalización mínima o corta, lo que la hace eficiente.

Sistema de recogida de polvo disperso: Por el contrario, cuando los puntos de extracción de un taller están dispersos, hay que combinar los puntos de extracción adecuados en función de la naturaleza de los gases transportados. Por lo tanto, coloque los colectores de polvo industrial y los ventiladores lo más cerca posible de los equipos generadores de polvo. Este enfoque permite acortar los conductos y equilibrar la presión con mayor facilidad.

Sistema centralizado de recogida de polvo: Este sistema es adecuado para talleres con fuentes de polvo concentradas. En este caso, centralice todos los puntos de extracción o disponga varios sistemas de extracción de polvo juntos. Los sistemas centralizados simplifican la manipulación y el mantenimiento del polvo. Sin embargo, a menudo requieren conductos más largos y complejos, lo que puede ser un inconveniente.

Aplicación en cementeras

En las fábricas de cemento, los colectores de polvo de mangas desempeñan un papel vital en varias áreas:

Manipulación de materias primas: Capturan el polvo generado durante el procesamiento y el transporte de materias primas como la piedra caliza y la arcilla.

Proceso de fresado: Durante la molienda de clínker de cemento y otros materiales, estos colectores gestionan eficazmente el polvo fino producido.

Mezcla y envasado: Los colectores de polvo de bolsa controlan las emisiones de polvo durante la mezcla y el envasado, garantizando un entorno limpio y una alta calidad del producto.

Emisiones del horno: Ayudan a depurar los gases de escape del horno, reduciendo la contaminación atmosférica y cumpliendo la normativa medioambiental.

3. Directrices de disposición para colectores de polvo

A la hora de colocar los filtros de mangas, siga estos principios:

En primer lugar, coloque el colector de polvo encima de equipos como cintas transportadoras y tolvas si puede integrar el polvo recogido en el proceso de producción. Esto mejora considerablemente el flujo de trabajo.

Alternativamente, si el polvo recogido no puede integrarse fácilmente, coloque el colector de polvo en un lugar adecuado con un depósito de almacenamiento de polvo. De este modo se garantiza un fácil acceso para el mantenimiento.

Además, sitúe los colectores de polvo en la sección de presión negativa del sistema. Si están en una sección de presión positiva, utilice extractores para gestionar eficazmente el flujo de aire.

Asegúrese de que la pérdida de presión en cada punto de escape no supere 10%. Si no puede conseguirlo mediante ajustes, considere la posibilidad de instalar dispositivos de regulación del caudal de aire para mantener la eficiencia.

Por último, para los equipos de depuración de gases húmedos con riesgo de congelación, aplique medidas anticongelación. En las regiones más frías, instale los equipos de depuración de gases húmedos en el interior.

Nota: Coloque los colectores de polvo de gases de combustión en el exterior para garantizar un funcionamiento correcto.

Asegúrese de que las tuberías de descarga de polvo de los colectores de polvo seco y las tuberías de descarga de aguas residuales de los colectores de polvo húmedo disponen de medidas para evitar fugas de aire. Esto ayuda a mantener la eficiencia y la seguridad.

Desviaciones admisibles y métodos de inspección para la instalación de colectores de polvo

Nº de artículo	Proyecto	Desviación permitida (mm)	Método de inspección
1	Desplazamiento horizontal	≤10	Inspección con teodolito o cable y regla
2	Elevación	±10	Inspección de niveles, líneas rectas y reglas
3	Verticalidad	≤2 por metro	Inspección de cables colgantes y reglas
4	Desviación total	≤10

4. Requisitos de instalación de los colectores de polvo de bolsa

Para instalar eficazmente sus aspiradores de polvo de mangas, siga estos requisitos:

Confirme que la posición de instalación es correcta y que la unidad está bien fijada. Las desviaciones permitidas deben cumplir las normas pertinentes de seguridad y rendimiento.

Además, asegúrese de que las piezas móviles o giratorias funcionan de forma flexible y fiable. Este paso es esencial para la fiabilidad a largo plazo.

La instalación de válvulas de descarga de cenizas, válvulas de descarga y válvulas de descarga de lodos debe ser estanca para facilitar el funcionamiento y el mantenimiento. Esto facilita el acceso para la limpieza y el mantenimiento.

Para el montaje in situ de colectores de polvo de mangas, cumpla estos requisitos:

Selle correctamente la carcasa exterior. Además, asegúrese de que las interfaces de la bolsa del filtro estén bien sujetas para evitar fugas de polvo.

Para los colectores de polvo de mangas de soplado inverso compartimentados, instale las mangas filtrantes rectas. Mantenga la tensión de cada bolsa filtrante a 30N/m ± 5N/m para garantizar un rendimiento óptimo.

En los aspiradores mecánicos rotativos de mangas planas, asegúrese de que los brazos giratorios funcionan con suavidad. La tapa superior de la cámara de aire limpio debe estar bien sellada.

Por último, para colectores de polvo de bolsas pulsantesAlinee la boquilla de soplado con el centro del tubo Venturi. Permita una desviación de no más de 2 mm.

En DarkoOfrecemos filtros de mangas y sistemas de captación de polvo de alta calidad adaptados a sus necesidades industriales. Nuestra experiencia garantiza un rendimiento y una eficacia óptimos, así como el cumplimiento de las normas medioambientales. Nos dedicamos a ayudarle a mantener un entorno de trabajo limpio y seguro.

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¿Cómo utilizar eficazmente los colectores ciclónicos de polvo?

10/07

2024

10/07/2024

Los colectores de polvo ciclónicos (también denominados separadores ciclónicos o simplemente ciclones) son esencial en diversas aplicaciones industriales para controlar la calidad del aire y minimizar las emisiones de polvo. La eficacia de estos sistemas ciclónicos depende de las dimensiones y relaciones precisas de sus componentes.

En este blog, exploraremos los factores críticos que influyen en el rendimiento de los colectores de polvo ciclónicos, junto con las mejores prácticas de instalación y uso.

¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COLECTORES DE POLVO CICLÓNICOS?

Ventajas

1. Método de limpieza en seco: El método de limpieza en seco facilita el tratamiento centralizado y el reciclaje del polvo.

2. Manipulación de polvo corrosivo: El ciclón puede utilizarse para tratar gas de polvo corrosivo.

3. Diseño compacto: El separador ciclónico es pequeño y ocupa menos espacio, por lo que es fácil de instalar. Además, tiene una estructura sencilla y es relativamente barato.

4. Fácil de usar: La estructura del ciclón no es compleja, lo que facilita su uso.

5. Depuración de gases a alta temperatura: El ciclón puede purificar gases polvorientos a alta temperatura. El colector de polvo ciclónico de acero al carbono puede soportar temperaturas de gas de hasta 100 °C, mientras que los de materiales refractarios pueden procesar gases a 500 °C.

Desventajas

1. Capacidad de manipulación limitada: Debido a la pequeña capacidad de manipulación de una sola unidad de captación de polvo ciclónica, es necesario conectar varias unidades de captación ciclónica en paralelo para volúmenes mayores.

2. Ineficaz con polvo fino: Un separador ciclónico no es adecuado para tratar partículas de polvo inferiores a 5μm. Para partículas de polvo ligeras y alta eficiencia de filtración, filtros de mangas son la opción preferida.

3. No apto para polvo pegajoso:Los ciclones son ineficaces para depurar las partículas de polvo pegajosas.

¿CUÁLES SON LOS FACTORES QUE AFECTAN A LA EFICACIA DE UN CICLÓN?

1. Tamaño de entrada

La entrada es un componente crucial de un colector de polvo ciclónico, ya que influye significativamente en la eficacia de la eliminación del polvo. Un área de entrada más pequeña aumenta la velocidad del flujo de aire, lo que mejora la separación del polvo de otras partículas.

2. Diámetro y altura del Ciclón Cilindro

El diámetro y la altura del cuerpo cilíndrico influyen en la eficacia del ciclón. Con una velocidad de rotación del flujo de aire constante, un diámetro mayor se traduce en una menor fuerza centrífuga sobre las partículas de polvo. Esto provoca una menor eficacia de eliminación del polvo y dificulta su entrada en la máquina. Por lo tanto, el diámetro de entrada no debe ser ni excesivamente grande ni demasiado pequeño. Un tamaño adecuado es esencial para evitar la obstrucción por partículas de polvo más grandes.

3.Diámetro y profundidad del tubo de escape

El diámetro y la profundidad del tubo de escape también afectan a la eficacia de eliminación del polvo del ciclón. Un diámetro menor del tubo de escape restringe el flujo de aire, dificultando la salida del polvo. Para mejorar la eficiencia, es importante aumentar la velocidad de escape y el diámetro del tubo.

¿CÓMO ELEGIR UN SEPARADOR CICLÓNICO?

1.Purifi a juegocación Capacidad

La cantidad real de gas cargado de polvo a procesar debe coincidir con la capacidad del ciclón colector de polvo. Por lo tanto, cuando seleccione el diámetro del ciclón colector de polvo, manténgalo lo más pequeño posible. Si necesita un caudal de aire mayor, puede utilizar varios colectores ciclónicos de menor diámetro en paralelo.

2Velocidad del aire de entrada

La velocidad del flujo de aire de entrada debe mantenerse entre 18 y 23 m/s. Si la velocidad es demasiado baja, disminuirá la eficacia de eliminación del polvo. Por otro lado, si la velocidad es demasiado alta, aumentará la pérdida de resistencia. Y el consumo de energía también aumentará, lo que se traducirá en una escasa mejora de la eficacia de eliminación del polvo.

3. Baja pérdida de resistencia

Debe seleccionar un colector de polvo ciclónico con baja pérdida de resistencia. Además, debe tener un bajo consumo de energía. Por último, debe tener una estructura sencilla para facilitar el mantenimiento.

4. Captura mínima de partículas de polvo

El colector ciclónico de polvo debe capturar el tamaño de partícula de polvo más pequeño. Este tamaño debe ser ligeramente inferior al tamaño de las partículas del gas que se procesa.

5. Gas cargado de polvo a alta temperatura

Cuando trabaje con gases cargados de polvo a alta temperatura, debe aplicar aislamiento. Así evitará que la humedad se condense en el interior del colector. Si el polvo no absorbe humedad y el punto de rocío está entre 30 °C y 50 °C, debe ajustar la temperatura del colector al menos 30 °C por encima. Si el polvo es higroscópico (como el cemento, el yeso o el polvo alcalino) y el punto de rocío se sitúa entre 20 °C y 50 °C, deberá mantener la temperatura del colector entre 40 °C y 50 °C por encima del punto de rocío.

6. Estructura sellada

Debe asegurarse de que el colector ciclónico de polvo tenga una estructura bien sellada para evitar cualquier fuga de aire, especialmente durante las operaciones de presión negativa. Además, debe hacer hincapié en la fiabilidad del dispositivo de bloqueo de descarga.

7. Medidas a prueba de explosiones

En el caso del polvo inflamable y explosivo (como el polvo de carbón), deben adoptarse medidas a prueba de explosiones. Una práctica habitual es instalar una válvula de seguridad antideflagrante en la tubería de entrada.

8. Límites de concentración de polvo

Cuando el polvo es menos viscoso, se puede relacionar la concentración másica máxima admisible de polvo con el diámetro del ciclón. Concretamente, un diámetro mayor permite una mayor concentración de masa admisible.

¿CUÁLES SON LOS PUNTOS DE INSTALACIÓN?

1.Garantizar una distribución uniforme del flujo de aire

Cuando se combinan varios colectores de polvo ciclónicos, es esencial mantener un flujo de aire uniforme para evitar cortocircuitos. Las zonas de entrada, tolva y salida deben sellarse correctamente para evitar fugas de aire.

2.Selección de materiales

Dependiendo de las condiciones de funcionamiento, los colectores de polvo ciclónicos pueden construirse con diversos materiales, como acero, plásticos orgánicos y cerámica. Seleccionar el material adecuado es crucial para garantizar la durabilidad y la resistencia al desgaste.

3.Posicionamiento en serie

Cuando se conectan colectores de polvo ciclónicos en serie, deben colocarse en función de su rendimiento. Los colectores de alto rendimiento deben colocarse en primer lugar para capturar la mayor parte del polvo antes de que llegue a las unidades de menor rendimiento.

¿CÓMO MANTENER SU SEPARADOR CICLÓNICO?

I. Parámetros de funcionamiento estables

Los parámetros de funcionamiento de un colector ciclónico de polvo incluyen principalmente la velocidad del flujo de aire de entrada, la temperatura del gas que se procesa y la concentración másica de entrada del gas cargado de polvo.

Velocidad del flujo de aire de entrada

Para un colector de polvo ciclónico de dimensiones fijas, el aumento de la velocidad del flujo de aire de entrada mejora la capacidad de manipulación de gases. También aumenta eficazmente la eficacia de separación. Sin embargo, este aumento también eleva la caída de presión. Una vez que la velocidad del flujo de aire de entrada alcanza un determinado valor, la eficacia de separación puede disminuir. Además, puede aumentar el desgaste y acortarse la vida útil del colector ciclónico de polvo. Por lo tanto, debe mantener la velocidad del flujo de aire de entrada entre 18 y 23 m/s.

♦Temperatura del gas procesado.

A medida que aumenta la temperatura del gas, aumenta su viscosidad, lo que incrementa la fuerza centrípeta que actúa sobre las partículas de polvo, provocando una disminución de la eficacia de separación. Por lo tanto, los colectores de polvo ciclónicos que funcionan en condiciones de alta temperatura deben tener una mayor velocidad del flujo de aire de entrada y un caudal de sección transversal menor.

♦ Concentración másica de entrada del gas cargado de polvo.

Una mayor concentración de partículas de polvo de mayor tamaño arrastra significativamente a las partículas de polvo más pequeñas, lo que mejora la eficacia de la separación.

II. Prevención de fugas de aire

Las fugas de aire en un ciclón colector de polvo pueden afectar gravemente a la eficacia de eliminación del polvo. Por ejemplo, los expertos estiman que una fuga de aire de 1% en el cono inferior o en la válvula de descarga disminuirá la eficacia de eliminación de polvo en 5%. Además, si se produce una fuga de 5%, la eficacia disminuirá en 30%. Se pueden encontrar fugas de aire en tres áreas. Estas áreas son en las bridas de entrada y salida, en el cuerpo del colector ciclónico de polvo y en el mecanismo de descarga.

Las causas de las fugas de aire incluyen:

Fuga en la brida: Esto se debe principalmente a tornillos sueltos, grosor desigual de la junta o superficies irregulares de la brida.

Fugas corporales: La principal causa de fugas en el cuerpo del colector de polvo es el desgaste, especialmente en el cono inferior. La experiencia demuestra que cuando la concentración másica de gas cargado de polvo supera los 10 g/m³, una placa de acero de 3 mm de espesor puede desgastarse en menos de 100 días.

Fuga del mecanismo de descarga: Esto se debe principalmente a la mala estanqueidad de los automatismos mecánicos. válvulas de descarga (por ejemplo, válvulas accionadas por peso).

III. Prevención del desgaste en zonas clave

Los factores que afectan al desgaste en las zonas críticas incluyen la carga, la velocidad del flujo de aire y las características de las partículas de polvo. Las zonas propensas al desgaste son la carcasa, el cono y la salida de descarga. Las medidas técnicas para evitar el desgaste incluyen:

Prevención de la obstrucción de la salida de descarga: Se trata principalmente de seleccionar válvulas de descarga de alta calidad y de ajustarlas y mantenerlas con regularidad.

Prevención del reflujo excesivo de gas hacia la salida de descarga: Las válvulas de descarga deben estar herméticamente cerradas y debidamente lastradas.

Inspecciones periódicas: Deben realizarse comprobaciones frecuentes para detectar fugas de aire debidas al desgaste, con el fin de tomar las medidas correctoras oportunas.

Uso de placas de desgaste sustituibles: En zonas de alto impacto, instale placas de desgaste reemplazables o aumente la capa resistente al desgaste.

Minimización de soldaduras y juntas: Reducir el número de soldaduras y uniones; las soldaduras existentes deben rectificarse para alisarlas, y las bridas deben tener diámetros interiores coincidentes y mantener una buena alineación.

Mantener las velocidades del flujo de aire: La velocidad tangencial del flujo de aire en la pared del ciclón colector de polvo y la velocidad del flujo de aire de entrada deben mantenerse dentro del intervalo crítico.

IV. Evitar la obstrucción y la acumulación de polvo

Las obstrucciones y la acumulación de polvo en los colectores de polvo ciclónicos se producen principalmente cerca de la salida de descarga y en las tuberías de admisión y escape.

Obstrucción del desagüe y medidas preventivas: Los atascos en la salida de descarga suelen deberse a dos factores:

materiales o residuos de gran tamaño (como virutas, astillas de madera, bolsas de plástico, papel triturado, trapos, etc.) que se atascan en la salida de descarga, provocando la acumulación de polvo a su alrededor.
Acumulación excesiva de polvo en la tolva que no se ha descargado a tiempo. Las medidas preventivas incluyen la adición de una malla en la entrada y la creación de orificios de acceso por encima de la salida de descarga (con tapas y juntas selladas con adhesivo).

Obstrucción de la admisión y el escape y medidas de prevención: Un diseño inadecuado suele provocar obstrucciones en los orificios de admisión y escape. Los ángulos rectos o inclinados de los orificios pueden provocar la adherencia y acumulación de cenizas. Esta acumulación acaba provocando obstrucciones.

CONCLUSIÓN

Los colectores ciclónicos de polvo son un componente vital de la gestión eficaz del polvo en entornos industriales. Comprendiendo los elementos clave del diseño, respetando las mejores prácticas de instalación y aplicando las innovaciones de DarkoLos sistemas de aire acondicionado y refrigeración de los operadores pueden mejorar significativamente el rendimiento y la eficacia. Un mantenimiento regular y la atención a los detalles garantizarán que estos sistemas funcionen al máximo, proporcionando un entorno de trabajo más limpio y seguro.

Si tiene alguna pregunta o desea obtener más información sobre los colectores de polvo ciclónicos y sus aplicaciones, no dude en ponerse en contacto con nosotros.

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Transformación de la producción de cemento con el amortiguador cerámico de Darko

09/30

2024

09/30/2024

01 Problemas con los amortiguadores de tres vías convencionales

Darko fabrica amortiguadores de tres vías de alto rendimiento. Se centran en la "artesanía del amortiguador" para mejorar la calidad del producto. Muchas empresas cementeras se enfrentan a una corta vida útil de sus amortiguadores, especialmente en la entrada del horno. A menudo, estos amortiguadores duran menos de un año.

Las compuertas de tres vías tradicionales utilizan acero resistente al calor y materiales refractarios. Sin embargo, presentan varios problemas:

Los materiales refractarios resistentes al desgaste no tienen suficiente resistencia superficial para las altas temperaturas.
La entrada del horno puede alcanzar los 1400°C. Los materiales refractarios habituales no pueden soportar este calor, lo que debilita las estructuras.
Los materiales metálicos se dilatan con el calor, haciendo que la compuerta se agriete o se atasque.
Es difícil controlar la calidad de los materiales refractarios, lo que da lugar a productos inconsistentes.

En la figura siguiente se muestran las distintas formas de avería de los amortiguadores de tres vías tradicionales fabricados con acero resistente al calor y material refractario.

02 Características de los amortiguadores Darko

El amortiguador cerámico de tres vías de carburo de silicio de Darko resuelve estos problemas. Características:

Diseño innovador: Se centra en el moderno diseño de amortiguadores de tres vías.
Entrega prefabricada: Los clientes pueden instalar el producto de inmediato, ahorrando tiempo y costes.
Materiales de alto rendimiento: Utiliza carburo de silicio duro y alúmina, que resisten el desgaste y la corrosión.
Reducción del uso de metales: El material principal es la cerámica, que disminuye el uso de metal y reduce los riesgos de agrietamiento.
Estricto control de calidad: Las compuertas se prefabrican en fábrica para garantizar la calidad y reducir los riesgos de rotura.

03 Utilización de amortiguadores Darko cerca de la salida del horno

En junio de 2018, una planta de cemento de Henan instaló el amortiguador de tres vías de Darko en un nuevo horno rotatorio de proceso seco con una capacidad de 5000 T/D. Después de cinco meses, las inspecciones no mostraron grietas ni desgaste. La planta quedó muy satisfecha.

En 2020, durante el mantenimiento, el amortiguador Darko seguía en excelentes condiciones. No mostraba signos de desgaste ni rotura, lo que aumentaba considerablemente su vida útil.

04 Utilización de compuertas Darko cerca de la entrada del horno

Muchos cementeras colocar compuertas de tres vías cerca de la entrada del horno para un control preciso. Sin embargo, las altas temperaturas y el flujo de aire pueden deformar las compuertas tradicionales. Los amortiguadores cerámicos de Darko pueden soportar temperaturas de hasta 1300 °C sin perder su resistencia. Esto garantiza su buen rendimiento en entornos de altas temperaturas.

Actualmente, los amortiguadores Darko se utilizan en varias cementeras. Pueden durar hasta un año sin necesidad de mantenimiento frecuente, lo que les ha valido grandes elogios de los clientes.

05 Resumen del uso del amortiguador Darko

Las compuertas Darko situadas cerca de la salida del horno pueden durar hasta dos años. En cambio, los amortiguadores tradicionales sólo duran seis meses. Esto mejora significativamente el rendimiento. Las compuertas Darko mantienen su integridad con un desgaste mínimo, lo que reduce los costes de mantenimiento y los tiempos de inactividad.

06 Análisis del valor de los amortiguadores Darko

Las ventajas directas son una larga vida útil y una gran rentabilidad. Las compuertas Darko duran entre tres y cuatro veces más que las tradicionales, lo que reduce la frecuencia de sustitución y los riesgos para la seguridad. La entrega prefabricada y la facilidad de instalación también reducen los costes de mantenimiento.

Los beneficios indirectos incluyen una mejor calidad del cemento y un menor consumo de carbón. En un horno de 5000 T/D, los amortiguadores Darko ayudan a estabilizar la producción de clínker de cemento de alta calidad. Este valor supera con creces los costes de adquisición. Además, los productos de Darko contribuyen a mejorar la gestión y la eficiencia de la industria cementera.

El amortiguador de tres vías prefabricado de cerámica de carburo de silicio de Darko tiene una larga vida útil y un rendimiento fiable. Responde a las necesidades actuales de la industria cementera. Esta compuerta ofrece importantes ventajas a los usuarios.

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Cómo sustituir las bolas de acero en los molinos de cemento？

09/20

2024

09/20/2024

Los molinos de cemento son equipos clave en las fábricas de cemento, responsables principalmente de moler las materias primas del cemento. Las bolas de acero del interior del molino de cemento trituran estas materias primas hasta alcanzar la finura requerida. La eficacia, el rendimiento y el consumo energético de los molinos de cemento dependen de las características de las bolas de acero internas. Además, el estado operativo del molino de cemento y la eficiencia de la molienda afectan directamente a la calidad final del cemento.

En el proceso de producción de cemento, el desgaste de las bolas de acero repercute directamente en la eficacia y la calidad de los molinos de cemento. Sustituir y complementar periódicamente estas bolas de acero es crucial para mantener un funcionamiento eficiente y estable en la fabricación de cemento.

Las bolas de acero, también conocidas como bolas de molienda, son la materia prima principal para lograr la molienda en molinos de cemento. El tamaño, la cantidad y la proporción de las bolas de acero durante la carga inicial tienen una importancia crítica. Cualquier adición inadecuada en estos aspectos puede afectar directamente a la eficiencia de molienda del molino de cemento. Durante el proceso de molienda, las bolas de acero experimentan un desgaste de alta intensidad, lo que provoca problemas como la rotura y la pérdida de redondez, que pueden reducir la eficiencia de la molienda. Por lo tanto, es esencial garantizar una carga inicial precisa de las bolas. También es importante evaluar el desgaste de las bolas de acero en el molino de cemento para suplementarlas a tiempo, mejorando la capacidad de producción de las cementeras.

Pasos para sustituir las bolas de acero en los molinos de cemento

1. Preparación

Evaluar la situación actual: Compruebe periódicamente las bolas de acero internas del molino de cemento. Registre el grado de desgaste y el diámetro.

Desarrollar un plan de suplementación: Elabore un plan detallado basado en la situación de desgaste y las necesidades de producción. Incluya el ciclo de suplementación, las especificaciones necesarias y las cantidades de bolas de acero.
Adquirir bolas de acero adecuadas: Garantizar que las bolas de acero adquiridas cumplen las normas de calidad. Esto satisfará las necesidades de producción de diferentes fábricas de cemento.

2. Prever tiempos de inactividad

Notificar al personal pertinente: Informe con antelación a los operarios y al personal de mantenimiento. Así se garantiza que todo el personal pertinente conozca las disposiciones relativas al tiempo de inactividad.
Elija Tiempo de inactividad: Programar la sustitución durante los periodos de baja producción de la cementera. Así se minimiza el impacto en la producción.

3.Aplicación de la sustitución

Limpiar después de apagar: Después de parar el molino de cemento, limpie el interior. Utilice un equipo de aspiración para eliminar las bolas de acero y el polvo residuales.

Eliminar bolas de acero viejas: Retire las bolas de acero viejas del molino de cemento. Puede hacerlo manualmente o con equipo mecánico. Tenga cuidado para evitar lesiones al personal y daños al equipo.
Cargar bolas de acero nuevas: Cargue gradualmente nuevas bolas de acero en el molino de cemento basándose en los resultados de la evaluación preliminar. Siga las proporciones predeterminadas.

4. Funcionamiento e inspección

Poner en marcha el molino: Después de cargar las nuevas bolas de acero, vuelva a poner en marcha el molino de cemento. Supervise los sonidos y las vibraciones para garantizar un funcionamiento normal.
Registrar datos de rendimiento: Tras un periodo de funcionamiento, registre los parámetros clave. Esto ayuda a evaluar el rendimiento de las nuevas bolas de acero.

5. Evaluación y optimización

Evaluación de la eficacia: Comparar los datos de producción antes y después de la sustitución. Analizar el impacto en la eficiencia, la calidad y el consumo energético del molino de cemento.

Optimizar el plan de suplementación: Ajustar el ciclo de suplementación y las especificaciones en función de los resultados de la evaluación. De este modo se garantiza la eficiencia productiva de la cementera.

Métodos habituales para complementar las bolas de acero

1. Método simple de suplementación

Este método consiste en añadir regularmente bolas de acero en los molinos de cemento. Aunque sólo se añada un tipo de bola más grande, las razones de desgaste harán que las bolas añadidas posteriormente formen secuencialmente una relación de tamaño natural.

Ventajas: Sencilla y fácil de aplicar, apta para operadores experimentados.

Desventajas: Carece de especificidad, puede no ajustarse a las propiedades de los materiales que se muelen, lo que reduce la eficacia de la molienda y aumenta el consumo de acero.

2. Método de suplementación de equilibrio razonable

Este método es más específico e incluye los siguientes pasos:

Criba de material: Cribar la nueva arena de alimentación y de retorno para el molino de cemento. Calcular la composición granulométrica del material a moler. Agrupar el material por tamaños para determinar los tamaños de bola de acero necesarios.

Pruebas de laboratorio: Realizar pruebas de molienda con el material que se va a moler. Esto ayuda a determinar la fórmula de tamaño de bola adecuada para el mineral específico.

Optimizar la carga de bolas: Utilice la composición granulométrica que dé buenos resultados de molienda. Base los cálculos de suplementación en esta composición para conseguir la carga de bolas ideal en el molino de cemento.

3. Método preciso de carga y suplementación

Este método es más detallado e incluye los siguientes pasos:

Investigación mecánica: Investigar el comportamiento antiaplastamiento del material a triturar en el molino de cemento y medir su resistencia a la compresión uniaxial.

Criba de material: Tamizar el material para determinar su composición granulométrica. Agrupe el material según corresponda.

Calcular el tamaño de la bola: Utilice fórmulas semiteóricas para calcular con precisión el tamaño de bola necesario.

Guía de Mecánica Estadística: Utilice la relación entre la probabilidad de aplastamiento y el rendimiento de la bola de acero para guiar el proceso de emparejamiento de bolas.

Verificación de la instalación inicial: Validar la eficacia del plan de instalación inicial mediante pruebas.

Cálculo de la suplementación: Determinar la cantidad de bolas a añadir. Utilice para ello métodos de cálculo del desgaste o métodos gráficos.

Precauciones de seguridad

Lleve equipo de protección: Asegurarse de que todo el personal lleva el equipo de protección adecuado durante la sustitución en el molino de cemento.

Gestión del sitio: Coloque señales de advertencia y restrinja el acceso a la zona de trabajo al personal no participante.

Si sigue estos pasos y métodos para sustituir y complementar las bolas de acero en los molinos de cemento, podrá garantizar un funcionamiento óptimo de la fábrica de cemento. El cálculo preciso de las cantidades y proporciones de bolas de acero ayudará a mantener el funcionamiento eficaz del molino de cemento y a mejorar la capacidad de producción.

Si está interesado en molinos de cemento u otros productos relacionados, explore las soluciones y servicios ofrecidos por Darko. Para más información Contacto.

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Filtro de mangas Pulse Jet: Una solución eficaz para el control del polvo industrial

09/06

2024

09/06/2024

En filtro de mangas pulse jet es un dispositivo de captación de polvo de gran eficacia, que presenta una eficiencia de eliminación de polvo superior a 99%. Este equipo captura eficazmente las partículas finas, controlando la concentración de polvo en las emisiones por debajo de 10 mg/m³, lo que garantiza un aire limpio.

El filtro de mangas es muy adaptable. Puede manejar caudales de aire de decenas de miles a cientos de miles de metros cúbicos por hora. Este filtro se utiliza mucho en industrias muy contaminantes. Por ejemplo, es esencial en acero, cementoproductos químicos y potencia generación. Además, actúa como colector de materiales en procesos como la producción de cemento, la fabricación de negro de humo y el procesado de piensos.

Estructura y principio de funcionamiento

El filtro de mangas Pulse Jet consta de varios componentes clave:

Sistema de limpieza
Cámara de polvo sellada
Bastidor principal
Tolva de polvo
Sistema de control eléctrico del funcionamiento

Papel de la bolsa de filtro del colector de polvo

En el funcionamiento del filtro de mangas de chorro pulsante, el gas polvoriento fluye a través del bolsa de filtro colector de polvo. Los huecos entre las fibras del filtro atrapan partículas de diámetro superior al de los huecos. El polvo se adhiere a la superficie del filtro durante este proceso. Este método se denomina cribado.

Al principio, las bolsas filtrantes nuevas tienen espacios más grandes entre las fibras. El resultado es una eliminación menos eficaz del polvo. Después de algún tiempo, se acumula una capa significativa de polvo en la superficie de la bolsa. Esto aumenta el efecto de cribado. Después del proceso de limpieza del polvo, queda algo de polvo residual en la superficie y en el interior de la bolsa filtrante. Esto permite que el filtro mantenga una buena eficacia de eliminación del polvo. Materiales como el fieltro punzonado o el tejido filtrante afelpado crean una capa densa y porosa. Esto optimiza el efecto de cribado sin depender únicamente de la capa de polvo.

Proceso de limpieza del polvo

La limpieza de polvo de las mangas filtrantes se realiza mediante aire comprimido. El sistema de limpieza consta de un depósito de aire, tubos de soplado y válvulas electromagnéticas de control de impulsos. Cada fila de mangas filtrantes está equipada con un tubo de soplado en la parte superior, alineado con una boquilla orientada hacia el centro de la manga filtrante. Cada tubo de soplado tiene una válvula de impulsos conectada al depósito de aire comprimido.

Durante el proceso de limpieza del polvo, la válvula electromagnética abre la válvula de impulsos. Esto permite que el aire comprimido fluya a través de la boquilla hacia la bolsa de filtro. El aire, junto con el gas circundante, entra en la bolsa filtrante. Esto hace que la bolsa vibre y crea un flujo de aire inverso desde el interior hacia el exterior. Como resultado, el polvo se elimina eficazmente de la superficie exterior de la bolsa.

El método de limpieza por chorro pulsado es el que genera más energía para eliminar el polvo. Es un método típico de limpieza externa. Este método proporciona una gran potencia de limpieza y deja un mínimo de polvo residual dentro de las fibras de la bolsa filtrante. La bolsa filtrante suele ser de fieltro o de tejido punzonado. La acción del chorro pulsado provoca una deformación significativa de la bolsa filtrante, generando una tensión sustancial. Por lo tanto, el material del filtro debe tener una alta resistencia a la tracción. Además, la fricción frecuente entre la bolsa filtrante y su marco de soporte requiere materiales duraderos, como bolsas filtrantes resistentes al desgaste o tejidas.

Tipos de métodos de limpieza

Los filtros de mangas pueden clasificarse en tres tipos en función de sus métodos de limpieza:

1.Tipo de vibración mecánica

El tipo de vibración mecánica presenta una estructura sencilla y un funcionamiento fiable; sin embargo, su efecto de limpieza es relativamente débil y propenso a dañar las mangas filtrantes. En consecuencia, este método de limpieza es cada vez menos común.

2.Tipo de chorro inverso

El tipo de chorro inverso puede dividirse a su vez en chorro inverso de cámara y chorro inverso de boquilla.

Cámara Reverse Jet: Este diseño emplea una estructura de cámara para introducir gas limpio procedente de la atmósfera o del sistema de recogida de polvo en diferentes cámaras de bolsas para su limpieza. Sin embargo, su eficacia de limpieza es baja y el coste de inversión es relativamente alto.

Boquilla de chorro inverso: Este tipo utiliza un ventilador o compresor de alta presión para proporcionar un flujo de aire inverso, limpiando a través de una boquilla móvil. Aunque ofrece una gran capacidad de limpieza, es complejo y costoso, con un alto riesgo de dañar las mangas filtrantes.

3.Tipo de chorro pulsado

El tipo de chorro pulsado puede clasificarse en función de la presión del aire soplado en las categorías de baja presión (menos de 0,25 MPa), media presión (de 0,25 MPa a 0,5 MPa) y alta presión (más de 0,5 MPa). Además, puede dividirse en tipos de chorro pulsante giratorio y chorro pulsante en línea.

Tipo de chorro de pulso giratorio: Este tipo presenta una estructura modular que permite la limpieza en línea o fuera de línea. Tiene menos válvulas de impulsos y funciona con fiabilidad, pero su complejidad exige una instalación y un mantenimiento estrictos.

Pulso en línea Tipo de chorro: También conocidos como filtros de pulso de chorro tubular, tienen los tubos de soplado fijados dentro de la carcasa superior del colector de polvo. Cada tubo de soplado de la válvula de impulsos suele tener varias boquillas dirigidas a las mangas filtrantes situadas debajo, lo que permite una limpieza eficaz por chorro pulsado. Sus ventajas incluyen una estructura sencilla, menos piezas móviles, bajos índices de avería y un funcionamiento fiable. Permite un diseño flexible de la distribución de las mangas filtrantes en función de los requisitos del proceso, con bajos costes de funcionamiento. También utiliza aire comprimido para garantizar una presión de limpieza suficiente en la parte inferior de las mangas filtrantes. El coste global es bajo, y los filtros de mangas compartimentados permiten el mantenimiento en línea. Sin embargo, este tipo requiere un mayor número de válvulas de impulsos.

Factores que afectan a la eficiencia

Varios factores influyen en la eficacia del filtro de mangas de chorro pulsante:

Características del polvo: El tamaño y la densidad de las partículas afectan al rendimiento de la filtración.

Calidad del material filtrante: La calidad de los materiales influye directamente en el rendimiento general.

Velocidad del flujo de aire: Una configuración adecuada puede mejorar significativamente los índices de captura.

Diseño: Una disposición bien planificada de las entradas y salidas ayuda a evitar ineficiencias.

Método de limpieza: Una limpieza eficaz es crucial para mantener el rendimiento de la bolsa filtrante.

Importancia del mantenimiento

Las inspecciones periódicas son esenciales para conseguir un funcionamiento óptimo del filtro de mangas Pulse Jet. El mantenimiento de la cámara de polvo, el apriete de los tornillos para evitar fugas y la sustitución periódica de las juntas desgastadas contribuyen a prolongar la vida útil del equipo.

¿Por qué elegir Darko?

En DarkoNos dedicamos a la fabricación de maquinaria y equipos de cemento de alta calidad. Nos centramos en ofrecer soluciones respetuosas con el medio ambiente, incluidos filtros de mangas de chorro pulsante avanzados. Nuestra línea de productos incluye silos de cemento, sistemas de carga a granely válvulasTodo ello diseñado para mejorar su eficiencia operativa y su sostenibilidad.

Conclusión

El filtro de mangas Pulse Jet es indispensable en entornos industriales. Garantiza un aire limpio, protege la salud pública y mejora la calidad del producto. Si tiene alguna pregunta sobre el filtro de mangas por impulsos o sobre nuestros productos, no dude en ponerse en contacto con nosotros. Contacto!

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Puntos clave para elegir un rompedor de terrones de cemento

08/15

2024

08/15/2024

Al elegir un rompedora de terrones de cemento para el emplazamiento de un proyecto, debe tener en cuenta varios factores, como la escala del proyecto, los requisitos de trituración, el rendimiento del equipo, la eficiencia económica y el servicio posventa.

He aquí algunos puntos específicos de selección:

Análisis de los requisitos del proyecto

Propiedades de los materiales triturados:

Los fragmentos de cemento suelen tener una dureza y densidad elevadas, por lo que debe elegir una trituradora que pueda tratar este tipo de material.
Si el material contiene muchas barras de acero u otras impurezas metálicas, también hay que tener en cuenta la resistencia al desgaste y la capacidad de manipulación del equipo.

Requisitos de producción:

Determine la cantidad de piezas trituradas que deben procesarse por hora y la granulometría de trituración necesaria.
Elija el tipo de equipo y la escala adecuados en función de la duración del ciclo de producción.

Evaluación del rendimiento de los equipos

Capacidad de trituración:

Preste atención a la relación de trituración, la capacidad de procesamiento y la distribución granulométrica del material triturado.
La trituradora de cemento debe ser capaz de triturar eficazmente grandes bloques de cemento en partículas que cumplan los requisitos.

Estabilidad laboral：

Elija una trituradora con una estructura estable y un funcionamiento suave para reducir el impacto de las vibraciones y el ruido en el entorno de trabajo.

Resistencia al desgaste：

Teniendo en cuenta la dureza de los fragmentos de cemento, los componentes clave de la trituradora (como cuchillas, placas de revestimiento, etc.) deben tener una alta resistencia al desgaste.

Selección del tipo de equipo

Rompedor de bloques de cemento

El caudal máximo del modelo puede alcanzar 10003/H
Aplicable a varios conductos de gasificación y salidas de descarga de almacenamiento
Diseñado para temperaturas de material de hasta 120 grados
Para las garras de trituración y las placas de rejilla se utilizan materiales altamente resistentes al desgaste
Fácil de mantener
Dispositivo de detección de velocidad integrado (opcional)
Cuando se selecciona el dispositivo de detección de velocidad integrado, está equipado con una caja de control eléctrico

Trituradora sobre orugas:

Adecuado para su uso en grandes proyectos, como canteras y minas.
Tiene las características de un funcionamiento sencillo y una gran autonomía, y puede adaptarse a entornos de trabajo complejos.

Trituradora fija:

Adecuado para su uso en proyectos fijos, como obras de construcción.
Tiene las ventajas de un alto rendimiento y una buena estabilidad, y es adecuada para la producción a gran escala.

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¿Cómo resolver las averías más comunes del transportador de deslizamiento neumático?

08/06

2024

08/06/2024

Darko Building Materials Machinery es un proveedor líder en China, reconocido por sus sistemas de transporte por deslizamiento neumático de alta calidad. Nuestros equipos mecánicos son finamente elaborados, de calidad garantizada, y están disponibles en varias especificaciones. También ofrecemos personalización basada en sus necesidades y proveemos soporte técnico integral para nuestros productos. transportadores de deslizamiento neumático.

¿Qué es un transportador aéreo?

El transportador deslizante neumático es un tipo de equipo de transporte neumático utilizado para transportar materiales a granel, especialmente polvos y gránulos, utilizando aire. Mueve eficazmente materiales secos en polvo, por lo que es una opción popular en diversas industrias.

Cómo funciona

Flujo de aire: El transportador funciona haciendo pasar aire a través de una superficie porosa, lo que hace que el material de la parte superior se deslice por el transportador.

Inclinación: A menudo se instala con una ligera inclinación para facilitar el movimiento de materiales.

Bajo consumo de energía: El sistema utiliza un mínimo de energía en comparación con las cintas transportadoras tradicionales, lo que lo convierte en una opción energéticamente eficiente.

Aplicaciones

Cemento y áridos: Se utiliza habitualmente en la industria cementera para transportar cemento, cenizas volantes y otros polvos finos.

Industria alimentaria: Puede utilizarse para transportar harina, azúcar y otros polvos secos.
Industria química: Útil para el transporte de diversos productos químicos en polvo.

Ventajas

Manipulación suave: Reduce el riesgo de daños en materiales delicados durante el transporte.

Control del polvo: Minimiza la generación de polvo durante el transporte, mejorando la seguridad en el lugar de trabajo.

Diseño que ahorra espacio: Diseño compacto adecuado para espacios limitados, lo que facilita su integración en los sistemas existentes.

Causas comunes de bloqueo y soluciones para transportadores de deslizamiento neumático

1.Capa permeable al aire dañada

Si la capa permeable al aire del transportador de deslizamiento neumático está dañada, puede producirse una fuga de ceniza que cause atascos. Compruebe periódicamente la capa permeable al aire y sustitúyala rápidamente si está dañada.

2.Alto contenido de humedad

Los materiales húmedos o con mucha humedad pueden bloquear la capa de permeabilidad al aire. Controle el contenido de humedad del material transportado y limpie con frecuencia el filtro de la entrada de aire del soplador.

3.Partículas y residuos de gran tamaño

Las partículas grandes y los residuos pueden ralentizar el movimiento del material y dificultar la fluidización. Compruebe y ajuste periódicamente la separación de la rejilla de molienda. Instale un dispositivo de eliminación de escoria cerca del orificio de alimentación de la canaleta para limpiar rápidamente los residuos.

4.Escape inadecuado

Si no se evacua a tiempo el conducto de transporte por aire, los materiales pueden suspenderse y fluidificarse, lo que puede provocar atascos. Mantenga el dispositivo de escape para asegurarse de que permanece intacto y sin obstrucciones.

5.Pendiente inadecuada

Si la pendiente de la canaleta de transporte aéreo es demasiado baja, pueden producirse atascos. Una mayor pendiente aumenta el caudal de materiales. Por cada 1% de aumento de la pendiente, el caudal aumenta en unos 20-25%. Ajuste la pendiente de la instalación para maximizar el rendimiento del transporte.

6.Acumulación de polvo

La acumulación de polvo en la carcasa inferior del vertedero puede impedir el suministro normal de aire, dificultando la fluidización y provocando atascos. Limpie el polvo con regularidad y compruebe que no haya acumulaciones.

7.Protección de la capa permeable al aire

Para prolongar la vida útil de la capa transpirable, añada una corredera de alimentación en el puerto de alimentación del vertedero. Esto evitará el impacto directo sobre la capa transpirable, reduciendo el desgaste y ayudando a la dispersión del material. Además, coloque una placa porosa de 1 mm de grosor sobre la capa permeable al aire cerca de la entrada de alimentación para prolongar aún más su vida útil.

Conclusión

Darko Building Materials Machinery combina I+D, diseño, fabricación e instalación. Como principal proveedor de maquinaria y equipos para cemento de China, personalizamos soluciones para satisfacer sus necesidades específicas.

Nos encargamos principalmente de proyectos de desulfuración y desnitrificación, eliminación de polvo y protección del medio ambiente, así como de líneas de producción de micro polvo de escoria y molienda de polvo. Nuestro compromiso con la calidad y la innovación garantiza que su transportador deslizante neumático funcione de forma eficiente y fiable.

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Cómo resolver el problema de calidad del silo de cemento en la línea de producción de clínker de cemento

07/08

2024

07/08/2024

1、Descripción general del proyecto

En silo de cemento para una línea de producción de clínker empezó a funcionar en 2007. Presenta una estructura circular de hormigón armado con una altura de 61,81 m y un diámetro interior de 22,5 m. La pared del silo tiene 380 mm de espesor y está reforzada con barras de acero no pretensado. La resistencia del hormigón es C30.

Tras la puesta en marcha del silo, las inspecciones detectaron múltiples grietas verticales y circunferenciales en su superficie exterior. Estas grietas aparecieron principalmente entre las cotas +14,166 m y +50 m. Algunas grietas superaban los 0,2 mm de anchura, lo que infringía las especificaciones. Los inspectores también encontraron zonas huecas y hormigón descascarillado en la pared del silo. En consecuencia, el propietario exigió refuerzo técnico para el silo de cemento.

2. Análisis de la causa del accidente

Al descubrir las grietas, el propietario encargó a una agencia de pruebas que evaluara la resistencia del hormigón, el refuerzo y las grietas del muro del silo. Las pruebas mostraron que, en general, la resistencia del hormigón cumplía los requisitos de diseño. Sin embargo, la armadura anular de +14,166 m a +50,000 m no cumplía en su mayor parte las especificaciones. La anchura de las grietas entre +23,5 m y +34,2 m tampoco cumplía los requisitos.

La inspección reveló que las grietas verticales se debían a los efectos de la tensión y la temperatura en el muro. Las grietas circunferenciales se produjeron debido a un refuerzo insuficiente y a las malas conexiones de las juntas. El equipo construyó el silo de homogeneización de materias primas mediante un proceso de encofrado deslizante. Con este método se crearon juntas de refuerzo horizontales atadas y solapadas. La capa protectora alrededor de la armadura era demasiado fina. Esto debilitó la unión entre la armadura y el hormigón.

3. Tratamiento de refuerzo（Selección del esquema）

Hemos considerado dos soluciones para reforzar el silo de homogeneización de materias primas. Una solución consiste en reforzar la pared exterior con hormigón. La otra solución aplica el pretensado externo. A continuación se comparan ambos métodos.

3.1.1 Utilizar hormigón armado para aumentar la sección transversal de la pared del cilindro

Este método consiste en añadir 200 mm de hormigón armado para aumentar la sección transversal de la pared del cilindro desde la viga del anillo de cimentación hasta +50 m. Esta solución requeriría la construcción de moldes invertidos y tardaría unos seis meses en completarse. Dado que el silo funciona durante este tiempo, el largo periodo de construcción es un inconveniente. Además, es posible que la nueva estructura no se integre totalmente con las barras de acero existentes, lo que reduciría la eficiencia del material. El coste estimado de este método es de unos 2 millones de yuanes, lo que lo hace menos favorable en términos de eficacia y coste.

3.1.2 Refuerzo externo de pretensado

Las grietas se producen principalmente por un refuerzo circunferencial inadecuado y por tensiones térmicas. Podemos colocar cordones de acero a lo largo de la superficie exterior en la dirección circunferencial. La aplicación de pretensado externo ayudará a que el refuerzo circunferencial interno y los torones externos trabajen juntos.

Dado que el silo está actualmente en uso, este método puede reforzar eficazmente la estructura y cerrar potencialmente algunas grietas. El coste estimado del proyecto es de un millón de yuanes.

Conclusión

Teniendo en cuenta la eficacia del refuerzo, el coste y las condiciones del emplazamiento, determinamos que el método de pretensado externo es la solución más razonable y económica para este silo.

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¿Qué tiene de diferente nuestra carga a granel?

06/25

2024

06/25/2024

¿Busca un fabricante de carga a granel fiable?

No busque más. Somos el fabricante líder de carga a granel máquinas para cemento maquinaria y equipos en China.

En Darko Maquinaria para materiales de construcción, aseguramos un servicio y calidad de primera en nuestros equipos de carga de materiales.

¿Por qué elegirnos?

Diseño personalizado: Nuestro equipo de diseño adapta las soluciones de carga a sus necesidades. Proporcionamos planos de diseño completos para su proyecto.
Asistencia técnica: Ofrecemos servicios gratuitos de asistencia técnica. Si tienes alguna petición de mejora técnica, háznoslo saber.
Equipos especializados: Nuestro cargador a granel para camiones de áridos está diseñado para cargar clinker, áridos, piedra caliza y otros materiales granulares. Sirve a múltiples industrias, incluyendo cemento, materiales de construcción, metalurgia, carbón, minería, química y cereales.

Parámetros técnicos

Material: Muck
Capacidad: 400 t/h
Distancia telescópica del cabezal 3300 mm
Reductor: WPDKS120-50
Motor: 2,2 kW
Medidor de nivel Modelo: SLY-40

A continuación encontrará imágenes y vídeos de los cargadores a granel que hemos instalado con éxito en plantas cementeras. Nos comprometemos a ofrecerle los mejores productos y servicios.

Tabla de parámetros técnicos de la carga de cemento

Requisitos técnicos para las máquinas de clínker (áridos) a granel	Densidad del material	1,45T/m³
	Modelo	SZH400-L	SZH500-L	SZH600-L	SZH800-L
	Distancia telescópica (mm)	L personalización del proceso	L personalización del proceso	L personalización del proceso	L personalización del proceso
	Capacidad de carga (T/h)	300~350	450~500	550~600	700~800
	Volumen de aire de aspiración		2*3000m³/h		2*3500m³/h
Válvula de vástago	Especificación	410410120	500500120	600600120	300800140
Válvula sectorial electrohidráulica	Especificación	410*410	500*500	600*600	800*800
Barra de empuje electrohidráulica	Especificaciones y modelos	DYTZ1000/300	DYTZ1500/400	DYTZ1750/400	Cilindro doble DYTF3000/400
Barra de empuje electrohidráulica	potencia	1,1 KW	1,5 KW	2,2 KW	2,2 KW
Cylinder	Especificación	160*400	160*500	125*500/par	160*500/par
Tubo de caída telescópico	Especificación	φ410*L	φ500*L	φ600*L	φ800*L
Manguera de aspiración	parámetro	Especificaciones: φ250*L
Dust cover	Especificación	900*1836	1000*1960	1100*2060	1300*2260
Hoist	Especificación	JE33-250/3T	JE33-250 /3T	JE33-250/3T	JE33-250/57
	aumentar la velocidad	8 m/min
	Capacidad de elevación	2T	3T	3T	5T
	Tensión	380V
	Potencia K W	3KW	4,5 KW	4,5 KW	7,5 KW
	viaje	L personalización del proceso
Medidor de nivel de material	Especificación	E+H

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Campeones del aire limpio: El poder de los filtros de mangas

06/25

2024

06/25/2024

Importancia de los sistemas de captación de polvo

En casi todas las instalaciones industriales, los colectores de polvo de filtros de mangas desempeñan un papel crucial en el mantenimiento de la calidad del aire. Estos sistemas tienen un impacto significativo en la rentabilidad, ya que influyen en el tiempo de inactividad, los costes energéticos, la pérdida de producción y las posibles multas. Por lo tanto, la selección del sistema de recogida de polvo es esencial para mantener la eficiencia operativa y cumplir la normativa medioambiental.

Ventajas de los filtros de mangas Pulse-Jet con caja de gas

El colector de polvo tipo Baghouse de chorro pulsante con caja de gas destaca por una eficacia de eliminación de polvo superior a 99,99%, lo que garantiza que las emisiones de polvo se mantengan por debajo de 5 mg/Nm³. Este sistema puede tratar eficazmente niveles de polvo de alta concentración de hasta 100 g/Nm³. Sus avanzadas medidas de sellado mantienen un coeficiente de fugas inferior a 2%, lo que garantiza unas pérdidas mínimas y la máxima eficacia.

Además, el innovador diseño de este colector de polvo garantiza un tamaño compacto a la vez que mejora el rendimiento. El exclusivo método de limpieza del polvo no sólo prolonga la vida útil de las mangas filtrantes, sino que también optimiza la eficacia operativa. Con un rendimiento estable, un alto grado de automatización y un mantenimiento sencillo, estos colectores de polvo con filtro de mangas se convierten en activos de incalculable valor para las instalaciones industriales.

¿Cómo funciona el filtro de mangas?

Colector de polvo con filtro de mangas

El aire cargado de polvo entra en el tronco de limpieza por la parte inferior del colector de polvo de mangas. La gravedad hace que las partículas de polvo grueso caigan al depósito de polvo, mientras que las partículas de polvo fino se adhieren a la superficie de las mangas filtrantes. A medida que se acumula el polvo, aumenta la resistencia, lo que reduce el volumen de aire procesado.

Para mantener un funcionamiento eficaz, el sistema elimina periódicamente el polvo de las mangas filtrantes. Durante el proceso de limpieza, un controlador envía señales a cada válvula electromagnética de impulsos. Esta acción hace que las mangas filtrantes se contraigan y expandan rápidamente. La acción pulsante desaloja eficazmente el polvo, garantizando una presión y una cantidad de aire estables en todo el sistema.

Conclusión

En resumen, los colectores de polvo de filtro de mangas son esenciales para mantener el aire limpio en los entornos industriales. Su alta eficacia y su diseño innovador no sólo mejoran la calidad del aire, sino que también aumentan la productividad operativa. Al invertir en un sistema fiable de captación de polvo, las instalaciones pueden proteger tanto a sus trabajadores como al medio ambiente.

MÁS

Elevador de cangilones con cadena de placas NE/NSE

06/25

2024

06/25/2024

Visión general

El elevador de cangilones de cadena de placas NE/NSE es un equipo esencial para el transporte vertical de materiales granulares. Este elevador está diseñado para transportar materiales de forma eficiente en diversos entornos industriales.

Serie NE frente a serie NSE

La serie NE transporta principalmente materiales de mayor tamaño de partícula con alta abrasividad. La serie NSE transporta principalmente materiales de gran tamaño y polvos muy abrasivos. Ambas series se adaptan a entornos operativos con temperaturas de -20°C a +45°C. Los materiales transportados no deben superar una temperatura de 250°C.

Principales diferencias

La principal diferencia entre el NE y el NSE elevadores de cangilones es la velocidad de la cadena. La serie NSE funciona con una velocidad de cadena que es el doble de rápida que la de la serie NE. Esta mayor velocidad permite una manipulación más eficaz del material en determinadas aplicaciones.

Especificaciones

El elevador de cangilones con cadena de placas NE/NSE engloba una serie de productos. La serie NE incluye un total de 11 especificaciones, con una capacidad máxima de transporte de 790 m³/h y una altura máxima de elevación de hasta 45 m.

La serie NSE tiene un total de 8 especificaciones, con una capacidad máxima de transporte de 830 m.³/h y una altura máxima de elevación de 50 m.

Aplicaciones y ventajas

Estos elevadores de cangilones son versátiles, adecuados para diversas industrias, entre ellas:

Industria cementera: Transferencia eficaz de clínker y otros materiales.
Minería: Manipulación de menas y minerales pesados.
Procesado de alimentos: Transporte seguro de productos alimenticios granulados y en polvo.

Los elevadores NE/NSE garantizan una degradación mínima del material durante el transporte, preservando la calidad de las sustancias transportadas. Su construcción duradera minimiza las necesidades de mantenimiento, lo que se traduce en menores costes operativos a lo largo del tiempo.

Conclusión

En resumen, el elevador de cangilones de cadena de placas NE/NSE ofrece una solución fiable para el transporte vertical de materiales granulares. Al conocer las diferencias entre las series NE y NSE, las empresas pueden seleccionar la opción más adecuada para sus requisitos específicos. Con su diseño robusto, altas capacidades y funcionamiento eficiente, estos elevadores de cangilones desempeñan un papel vital en la mejora de la productividad en diversas industrias. Contacto.

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Elegir el elevador de cangilones adecuado: Factores clave a tener en cuenta

06/25

2024

06/25/2024

Al elegir un elevador de cangilonesCada factor es crucial. Pasar por alto cualquier aspecto durante el proceso de selección puede acarrear diversos problemas. ¿Cómo puede navegar por estos factores para hacer la mejor elección? Si tiene en cuenta elementos como la capacidad de carga, las características del material, las condiciones del entorno de trabajo y las características de seguridad, podrá garantizar un rendimiento óptimo.

Capacidad de carga y altura de elevación

En primer lugar, evalúe la capacidad de carga. Ignorar este aspecto puede dar lugar a un elevador que no satisfaga las necesidades de material. Esto puede provocar una transferencia lenta del material y un rendimiento insuficiente de la producción. Además, una altura de elevación y una distancia de transporte inadecuadas pueden impedir que los materiales lleguen a su destino, provocando acumulaciones e interrupciones.

Características de los materiales

A continuación, hay que centrarse en los materiales que se manipulan. Pasar por alto las propiedades de los materiales puede plantear problemas operativos. Por ejemplo, los materiales pegajosos requieren elevadores diseñados para evitar atascos. Sin esta característica, pueden producirse atascos, con el consiguiente aumento del tiempo de inactividad por limpieza y mantenimiento.

Condiciones del entorno de trabajo

También es esencial evaluar el entorno de trabajo. Descuidar los factores ambientales puede dar lugar a un ascensor que no resista altas temperaturas, humedad o sustancias corrosivas. Este descuido puede provocar daños en el equipo y mayores costes de mantenimiento.

Seguridad y fiabilidad

La seguridad y la fiabilidad son consideraciones fundamentales. Elegir un ascensor sin las características de seguridad adecuadas puede provocar derrames de material, atascos y fallos mecánicos. Asegurarse de que su sistema es fiable protege tanto al equipo como al personal.

Reputación del proveedor y calidad del producto

Por último, seleccione proveedores de confianza y productos de alta calidad. Los proveedores de confianza ofrecen un excelente servicio posventa y equipos duraderos, lo que garantiza la estabilidad a largo plazo de su elevador de cangilones.

Conclusión

Descuidar cualquiera de estos factores puede provocar problemas importantes que afecten a la eficacia de la producción y a la vida útil de los equipos. A la hora de seleccionar su elevador, tenga en cuenta la capacidad de carga, la altura de elevación, las características del material, el entorno de trabajo, la seguridad, la fiabilidad y la reputación del proveedor. La evaluación de estos factores le permitirá elegir el sistema más adecuado para obtener un rendimiento óptimo. póngase en contacto con Darko para obtener orientación experta.

En los próximos artículos, exploraremos dos tipos de elevadores de cangilones de uso común: el elevador de cangilones de correa de cable N-TGD y el elevador de cangilones de cadena de placas NE/NSE. Esto le ayudará a comprender sus características, ventajas y áreas de aplicación.

MÁS

CONACTO

1. Disposición del sistema de captación de polvo

2. Tipos de sistemas de captación de polvo

Aplicación en cementeras

3. Directrices de disposición para colectores de polvo

4. Requisitos de instalación de los colectores de polvo de bolsa

¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COLECTORES DE POLVO CICLÓNICOS?

Ventajas

1. Método de limpieza en seco: El método de limpieza en seco facilita el tratamiento centralizado y el reciclaje del polvo.

2. Manipulación de polvo corrosivo: El ciclón puede utilizarse para tratar gas de polvo corrosivo.

3. Diseño compacto: El separador ciclónico es pequeño y ocupa menos espacio, por lo que es fácil de instalar. Además, tiene una estructura sencilla y es relativamente barato.

4. Fácil de usar: La estructura del ciclón no es compleja, lo que facilita su uso.

5. Depuración de gases a alta temperatura: El ciclón puede purificar gases polvorientos a alta temperatura. El colector de polvo ciclónico de acero al carbono puede soportar temperaturas de gas de hasta 100 °C, mientras que los de materiales refractarios pueden procesar gases a 500 °C.

Desventajas

1. Capacidad de manipulación limitada: Debido a la pequeña capacidad de manipulación de una sola unidad de captación de polvo ciclónica, es necesario conectar varias unidades de captación ciclónica en paralelo para volúmenes mayores.

2. Ineficaz con polvo fino: Un separador ciclónico no es adecuado para tratar partículas de polvo inferiores a 5μm. Para partículas de polvo ligeras y alta eficiencia de filtración, filtros de mangas son la opción preferida.

3. No apto para polvo pegajoso:Los ciclones son ineficaces para depurar las partículas de polvo pegajosas.

¿CUÁLES SON LOS FACTORES QUE AFECTAN A LA EFICACIA DE UN CICLÓN?

1. Tamaño de entrada

2. Diámetro y altura del Ciclón Cilindro

3.Diámetro y profundidad del tubo de escape

¿CÓMO ELEGIR UN SEPARADOR CICLÓNICO?

1.Purifi a juegocación Capacidad

2Velocidad del aire de entrada

3. Baja pérdida de resistencia

4. Captura mínima de partículas de polvo

5. Gas cargado de polvo a alta temperatura

6. Estructura sellada

7. Medidas a prueba de explosiones

8. Límites de concentración de polvo

¿CUÁLES SON LOS PUNTOS DE INSTALACIÓN?

1.Garantizar una distribución uniforme del flujo de aire

2.Selección de materiales

3.Posicionamiento en serie

¿CÓMO MANTENER SU SEPARADOR CICLÓNICO?

I. Parámetros de funcionamiento estables

♦Temperatura del gas procesado.

♦ Concentración másica de entrada del gas cargado de polvo.

III. Prevención del desgaste en zonas clave

CONCLUSIÓN

01 Problemas con los amortiguadores de tres vías convencionales

02 Características de los amortiguadores Darko

03 Utilización de amortiguadores Darko cerca de la salida del horno

04 Utilización de compuertas Darko cerca de la entrada del horno

05 Resumen del uso del amortiguador Darko

06 Análisis del valor de los amortiguadores Darko

Pasos para sustituir las bolas de acero en los molinos de cemento

1. Preparación

2. Prever tiempos de inactividad

3.Aplicación de la sustitución

4. Funcionamiento e inspección

5. Evaluación y optimización

Métodos habituales para complementar las bolas de acero

1. Método simple de suplementación

2. Método de suplementación de equilibrio razonable

3. Método preciso de carga y suplementación

Precauciones de seguridad

Estructura y principio de funcionamiento

Papel de la bolsa de filtro del colector de polvo

Proceso de limpieza del polvo

Tipos de métodos de limpieza

1.Tipo de vibración mecánica

2.Tipo de chorro inverso

3.Tipo de chorro pulsado

Factores que afectan a la eficiencia

Importancia del mantenimiento

¿Por qué elegir Darko?

Conclusión

Análisis de los requisitos del proyecto

Propiedades de los materiales triturados:

Requisitos de producción:

Evaluación del rendimiento de los equipos

Capacidad de trituración:

Estabilidad laboral：

Resistencia al desgaste：

Selección del tipo de equipo

Rompedor de bloques de cemento

Trituradora sobre orugas:

Trituradora fija:

¿Qué es un transportador aéreo?