Desde su puesta en marcha en mayo de 2007, el sistema de premolienda de cemento de la empresa A ha sufrido frecuentes fallos en la prensa de rodillos. Estos problemas incluyen una presión de trabajo baja e inestable en ambos lados, un ajuste incorrecto de la válvula de distribución del material, un gran tamaño de las partículas del material que sale de la prensa de rodillos, un bajo rendimiento por hora, un elevado consumo de energía de molienda y una escasa eficiencia económica general. En este artículo compartiremos nuestras experiencias y medidas de mejora en el control de la prensa de rodillos.
Análisis de problemas y soluciones
1. Causas y ajustes de la presión inestable
El material entra en la prensa de rodillos entre los rodillos móvil y fijo a través de la rampa de alimentación superior. Descubrimos que la placa de ajuste del material del lado del rodillo móvil se extendía hacia el rodillo fijo. Esto hizo que el punto de descarga se desplazara hacia el rodillo fijo. Como resultado, había demasiado material en el lado del rodillo fijo y casi nada en el lado del rodillo móvil. Esta distribución desigual provocó una presión inestable y, en última instancia, dio lugar a partículas de gran tamaño en la salida.
Para resolver este problema, en agosto de 2010, Darko ajustó la placa de ajuste del material en el lado del rodillo móvil. Trasladamos su posición del lado del rodillo fijo al exterior del rodillo móvil. También cambiamos su ángulo de 45° a 60°. Además, ajustamos la separación inicial del rodillo a 10 mm. Esto permitió que el material fluyera correctamente entre los rodillos y se distribuyera uniformemente, controlando así las fluctuaciones de presión.
2. Causas y ajustes de la baja presión de trabajo
Tras observar detenidamente la prensa de rodillos y el sistema hidráulico, descubrimos que la presión inicial en ambos lados del sistema era de 6,0 MPa. El equipo sólo podía arrancar cuando la presión se cargaba hasta 5,5 a 6,5 MPa. Normalmente, los operarios aumentaban la presión hasta 6,0 MPa y luego se detenían. Debido a las limitaciones de la separación inicial entre rodillos, la presión del aceite en el cilindro hidráulico era insuficiente a 6,0 MPa. Aunque aumentara la separación entre rodillos, la presión no podía alcanzar la presión de trabajo de 8,2 MPa.
Nos dimos cuenta de que la presión inicial tenía un impacto significativo en la presión de trabajo. Por lo tanto, ajustamos la presión inicial a 6,5 MPa mientras estabilizábamos el flujo de material en la entrada. Tras este ajuste, la presión de trabajo en ambos lados aumentó de 7,4 a 7,8 MPa a 8,2 a 8,6 MPa, lo que produjo una notable reducción del tamaño de las partículas.
3. Ajuste de la válvula de distribución de material
Durante el proceso de trituración, el material forma una torta y se descarga por la parte inferior entre los dos rodillos. Con una alimentación suficiente, el material se prensa eficazmente. Sin embargo, el efecto de prensado en el material del borde no es tan bueno como en el material del centro. La función de la válvula de distribución del material es separar el material bien prensado del material mal prensado.
Creímos erróneamente que era mejor una abertura menor de la válvula de distribución y la ajustamos a 20%. Como resultado, el producto acabado contenía material grueso de unos 10 mm. Al inspeccionar la puerta lateral de la prensa de rodillos, descubrimos una importante acumulación de material en la canaleta del borde, que impedía un flujo suave. Después de hacer más ajustes, descubrimos que ajustar la apertura de la válvula de distribución a 23% eliminaba la acumulación de material, permitiendo una entrada suave en la cinta de retorno.
Conclusión
Con estas medidas, conseguimos reducir el tamaño medio de las partículas del clínker de la prensa de rodillos de 3,81 mm a 1,54 mm. La relación de trituración mejoró de 4,09 a 10,10. El aspecto del material triturado se volvió pulverulento, y la mayoría de las partículas podían triturarse fácilmente a mano. Además, la producción horaria de la molino de bolas aumentó en 13,1%, y el consumo de energía de molienda del sistema disminuyó en 16,6%. Estas mejoras aumentaron significativamente la eficiencia económica y la estabilidad operativa del sistema. Si te enfrentas a problemas similares, no dudes en Contacto. Estaremos encantados de ayudarte.
ES 
EN_US 
RU 
FR 
PT 
AR 
JA