Problemas del sistema
China Huaxing dispone de un sistema combinado de molienda en circuito abierto compuesto por una prensa de rodillos, un clasificador de dispersión y un molino de bolas de cemento:
- Prensa de rodillos: HFCG160-140, diámetro Φ1600 mm, anchura Φ1400 mm, velocidad de rotación 18,75 r/min, capacidad de diseño 670-780 t/h.
- Clasificador de dispersión: Modelo SF650/160, capacidad de diseño 700-850 t/h.
- Molino de bolas: Φ4,2 m × 13 m molino de dos cubas, velocidad de rotación 15,8 r/min, capacidad de diseño 150 t/h.
Principales problemas encontrados
Impurezas metálicas: Introducidas por el desgaste del material y del equipo, provocan vibraciones frecuentes en la prensa de rodillos y conducen al desconchado de las superficies de los rodillos. La acumulación de impurezas metálicas crea un efecto amortiguador en la molienda, lo que provoca un desgaste acelerado y deteriora la eficacia.
Baja eficacia del clasificador de dispersión: El rápido desgaste y la dificultad para controlar el grado de finura dificultan la regulación de la finura del material entrante. El alto contenido de humedad puede provocar la obstrucción de las placas de tamiz, impidiendo la producción normal.
Problemas de obstrucción: La finura gruesa del material entrante obstruye los huecos de la rejilla de descarga, provocando una ventilación deficiente, el retorno del material en la cabeza del molino, la contaminación del medio ambiente y la reducción de la capacidad de producción.
Programa de modernización
1. Instalación de desferrizadores y separadores de metales
- Aumentar las pruebas de eliminación de hierro de las materias primas en el momento de la entrega. Instalar eliminadores de hierro en cada punto de alimentación de materias primas, reduciendo la altura entre el eliminador de hierro y la superficie del material para mejorar el efecto de eliminación del hierro.
Instale un separador de metales para detectar cualquier metal no eliminado por el eliminador de hierro. El metal detectado se separará mediante una criba vibratoria en la cabecera de la cinta transportadora para su recuperación manual.
Instale un eliminador de hierro por tubería en el conducto de descarga de polvo grueso del clasificador tipo V para garantizar la eliminación continua de escoria de hierro del sistema.Si necesita más información, por favor Contacto.
2.Reequipamiento de la prensa de rodillos y el clasificador de rotura
2.1 Transformación del clasificador de dispersión en un clasificador de polvo en V de dos etapas de pequeño tamaño
El clasificador de dispersión original presenta las siguientes deficiencias:
- Baja eficacia de clasificación: Aproximadamente 22%, lo que resulta en una finura gruesa. El residuo del tamiz alcanza 55% con partículas de hasta 8 mm.
- Elevados costes de mantenimiento: La clasificación mecánica conlleva un aumento de los costes.
- Mala adaptabilidad del material: Capacidad de clasificación reducida con alto contenido de humedad y manejo inadecuado de los cambios de material.
El sistema se ha actualizado a un clasificador en V pequeño de dos etapas. El material prensado por la prensa de rodillos se transporta al clasificador de primera etapa. El material cualificado se envía al molino de bolas, mientras que el material de retorno entra en el clasificador de segunda etapa para su posterior clasificación.
Ventajas de este sistema:
- Bajo consumo de energía (potencia total instalada de 200 kW)
- Baja inversión
- Alta eficacia de clasificación (87%)
2.2 Mejora de la estabilización del material y de la estabilización de la presión para la prensa de rodillos
La prensa de rodillos HFCG160-140 tiene los siguientes problemas:
- El ajuste manual del dispositivo de alimentación carece de control central.
- Bajo rendimiento con un bajo contenido de polvo fino (alrededor de 15%) y baja corriente de trabajo.
- El sistema de control de presión constante no ajusta automáticamente la separación de los rodillos en función de las condiciones de alimentación del material.
Para solucionar los defectos anteriores, Darko ha modernizado el sistema de prensas de rodillos mediante una serie de nuevas tecnologías. El plan de actualización incluye:
- Modificación del dispositivo de alimentación: Un nuevo dispositivo de alimentación multidireccional garantiza un funcionamiento estable de los rodillos.
- Adición de un dispositivo de ajuste de la separación entre rodillos: Introduce un sistema de control de la presión constante y la separación entre rodillos que minimiza las variaciones.
- Sustitución del sistema hidráulico: Actualizado para incluir válvulas de ajuste de la amortiguación y la carrera para mejorar la estabilidad y el rendimiento.
3.Modificación de los molinos de bolas
Transformación del dispositivo de alimentación: El nuevo dispositivo incorpora un alimentador en espiral de cinco palas y una placa amortiguadora de desaceleración para mejorar la eficacia de la molienda.
Aligeramiento y transformación de las placas de revestimiento: Las nuevas placas de revestimiento más ligeras mejoran la capacidad de transporte de bolas y reducen el consumo de energía.
Utilización de rejillas antiobstrucción: Las modificaciones en los orificios de las rejillas aumentan la capacidad de paso del material y evitan el exceso de trituración.
4.Actualización del punto de descarga de retorno de cenizas del colector de polvo
La superficie específica de las cenizas devueltas por el colector de polvo oscila entre 365 y 410 m²/kg. El punto de descarga del colector de polvo original se ha modificado para canalizar directamente la ceniza hacia el molino de bolas, lo que reduce la carga y la cantidad de material que entra en el molino.
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