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01 Problèmes liés aux amortisseurs conventionnels à trois voies

Darko fabrique des amortisseurs à trois voies très performants. L'entreprise se concentre sur le "savoir-faire" des amortisseurs afin d'améliorer la qualité de ses produits. De nombreuses cimenteries sont confrontées à des durées de vie courtes pour leurs registres, en particulier à l'entrée du four. Souvent, ces registres durent moins d'un an.

Les registres traditionnels à trois voies utilisent de l'acier résistant à la chaleur et des matériaux réfractaires. Cependant, ils présentent plusieurs problèmes :

 

  • Les matériaux réfractaires résistants à l'usure n'ont pas une résistance de surface suffisante pour les températures élevées.
  • L'entrée du four peut atteindre 1400°C. Les matériaux réfractaires courants ne peuvent pas supporter cette chaleur, ce qui affaiblit les structures.
  • Les matériaux métalliques se dilatent sous l'effet de la chaleur, ce qui provoque la fissuration ou le blocage du registre.
  • Il est difficile de contrôler la qualité des matériaux réfractaires, ce qui se traduit par des produits irréguliers.

 

Les différentes formes d'endommagement des amortisseurs traditionnels à trois voies en acier résistant à la chaleur et en matériau réfractaire sont illustrées dans la figure ci-dessous.

Série de quatre images illustrant le processus de réparation du béton, montrant les types de dommages subis par les amortisseurs en acier résistant à la chaleur.

02 Caractéristiques des amortisseurs Darko

L'amortisseur à trois voies en céramique de carbure de silicium de Darko résout ces problèmes. Il présente les caractéristiques suivantes

 

  • Conception innovante : Il se concentre sur la conception moderne de l'amortisseur à trois voies.
  • Préfabriqué Livraison : Les clients peuvent installer le produit immédiatement, ce qui leur permet d'économiser du temps et de l'argent.
  • Matériaux haute performance : Il utilise du carbure de silicium dur et de l'alumine, qui résistent à l'usure et à la corrosion.
  • Réduction de l'utilisation du métal : Le matériau principal est la céramique, ce qui réduit l'utilisation de métal et les risques de fissuration.
  • Contrôle strict de la qualité : Les amortisseurs sont préfabriqués en usine pour garantir la qualité et réduire les risques de casse.

 

03 Utilisation d'amortisseurs Darko près de la sortie du four

En juin 2018, une cimenterie du Henan a installé le registre à trois voies de Darko dans un nouveau four rotatif à voie sèche d'une capacité de 5000 T/D. Après cinq mois, les inspections n'ont révélé aucune fissure ou usure. L'usine était très satisfaite.

En 2020, lors de la maintenance, le clapet Darko était toujours en excellent état. Il ne présente aucun signe d'usure ou de rupture, ce qui augmente considérablement sa durée de vie.

04 Utilisation des amortisseurs Darko près de l'entrée du four

Nombreux cimenteries placer des registres à trois voies près de l'entrée du four pour un contrôle précis. Cependant, les températures élevées et les flux d'air peuvent déformer les registres traditionnels. Les registres en céramique de Darko peuvent résister à des températures allant jusqu'à 1300°C tout en conservant leur résistance. Cela leur permet d'être performants dans les environnements à haute température.

Actuellement, les amortisseurs Darko sont utilisés dans plusieurs cimenteries. Ils peuvent durer jusqu'à un an sans entretien fréquent, ce qui leur vaut les éloges des clients.

05 Résumé de l'utilisation de l'amortisseur Darko

Les registres Darko situés près de la sortie du four peuvent durer jusqu'à deux ans. En revanche, les registres traditionnels ne durent que six mois. Les performances s'en trouvent considérablement améliorées. Les registres Darko conservent leur intégrité avec une usure minimale, ce qui réduit les coûts de maintenance et les temps d'arrêt.

06 Analyse de la valeur des amortisseurs Darko

Les avantages directs sont une longue durée de vie et une grande rentabilité. Les amortisseurs Darko durent trois à quatre fois plus longtemps que les amortisseurs traditionnels, ce qui réduit la fréquence de remplacement et les risques pour la sécurité. La livraison préfabriquée et l'installation facile réduisent également les coûts de maintenance.

Les avantages indirects comprennent une meilleure qualité du ciment et une consommation réduite de charbon. Pour un four de 5000 T/D, les amortisseurs Darko aident à stabiliser la production de clinker de ciment de haute qualité. Cette valeur dépasse largement les coûts d'approvisionnement. En outre, les produits de Darko permettent une meilleure gestion et une plus grande efficacité dans l'industrie du ciment.

Le registre à trois voies préfabriqué en céramique de carbure de silicium de Darko a une longue durée de vie et des performances fiables. Il répond aux besoins actuels de l'industrie du ciment. Ce registre offre des avantages significatifs aux utilisateurs.

Les broyeurs à ciment sont des équipements clés dans les cimenteries, principalement chargés de broyer les matières premières du ciment. Les billes d'acier à l'intérieur du broyeur à ciment écrasent ces matières premières jusqu'à la finesse requise. L'efficacité, le rendement et la consommation d'énergie des broyeurs à ciment dépendent des caractéristiques des billes d'acier internes. En outre, l'état de fonctionnement du broyeur à ciment et l'efficacité du broyage ont une incidence directe sur la qualité finale du ciment.

 

Dans le processus de production du ciment, l'usure des billes d'acier a un impact direct sur l'efficacité et la qualité des broyeurs à ciment. Il est essentiel de remplacer et de compléter régulièrement ces billes d'acier pour maintenir un fonctionnement efficace et stable dans la fabrication du ciment.

 

Les billes d'acier, également connues sous le nom d'éléments de broyage, sont la matière première principale pour réaliser le broyage dans les installations de production d'électricité. moulins à ciment. La taille, la quantité et la proportion de billes d'acier lors du chargement initial sont d'une importance capitale. Tout ajout inapproprié dans ces domaines peut avoir une incidence directe sur l'efficacité du broyage du broyeur à ciment. Au cours du processus de broyage, les billes d'acier subissent une usure intense, ce qui entraîne des problèmes tels que la rupture et la perte de rondeur, qui peuvent réduire l'efficacité du broyage. Il est donc essentiel d'assurer un chargement initial précis des billes. Il est également important d'évaluer l'usure des billes d'acier dans le broyeur à ciment afin de les remplacer en temps voulu et d'améliorer la capacité de production des cimenteries.

Le broyeur à boulets de ciment de l'usine dispose d'un équipement important et d'un environnement ordonné, ce qui témoigne de la technologie avancée de la production industrielle.

Étapes du remplacement des billes d'acier dans les broyeurs à ciment

1. La préparation

  • Évaluer la situation actuelle: Contrôler régulièrement les billes d'acier internes du broyeur à ciment. Noter le degré d'usure et le diamètre.

  • Élaborer un plan de supplémentation: Créez un plan détaillé basé sur la situation de l'usure et les besoins de production. Inclure le cycle de supplémentation, les spécifications requises et les quantités de billes d'acier.

  • Acquérir les billes d'acier appropriées: S'assurer que les billes d'acier achetées répondent aux normes de qualité. Cela permettra de répondre aux besoins de production des différentes cimenteries.

 

2. Prévoir des temps d'arrêt

  • Notifier le personnel concerné: Informer à l'avance les opérateurs et le personnel de maintenance. Cela permet de s'assurer que tout le personnel concerné est au courant des dispositions prises en matière de temps d'arrêt.

  • Choisir le temps d'arrêt: Programmer le remplacement pendant les périodes de faible production de la cimenterie. Cela permet de minimiser l'impact sur la production.

 

3. mise en œuvre du remplacement

  • Nettoyer après l'arrêt: Après avoir arrêté le broyeur à ciment, nettoyez l'intérieur. Utilisez un équipement d'aspiration pour retirer les billes d'acier résiduelles et la poussière.

  • Enlever les vieilles billes d'acier: Retirez les anciennes billes d'acier du broyeur à ciment. Vous pouvez le faire manuellement ou à l'aide d'un équipement mécanique. Veillez à ne pas blesser le personnel et à ne pas endommager l'équipement.

  • Chargement de nouvelles billes d'acier: Introduire progressivement de nouvelles billes d'acier dans le broyeur à ciment sur la base des résultats de l'évaluation préliminaire. Respecter les proportions prédéterminées.

 

4. Fonctionnement et inspection

  • Démarrer le moulin: Après avoir chargé les nouvelles billes d'acier, redémarrez le broyeur à ciment. Surveillez les sons et les vibrations pour vous assurer que le fonctionnement est normal.

  • Enregistrement des données de performance: Après une période de fonctionnement, enregistrez les paramètres clés. Cela permet d'évaluer les performances des nouvelles billes d'acier.

 

5. Évaluation et optimisation

  • Évaluation de l'efficacité: Comparer les données de production avant et après le remplacement. Analyser l'impact sur l'efficacité, la qualité et la consommation d'énergie du broyeur à ciment.

  • Optimiser le plan de supplémentation: Ajuster le cycle de supplémentation et les spécifications en fonction des résultats de l'évaluation. Cela permet de garantir l'efficacité de la production de la cimenterie.

Une pile de grosses billes d'acier, soigneusement empilées, avec une surface lisse, reflétant la lumière environnante et montrant la texture du métal.

Méthodes courantes pour compléter les billes d'acier

1. Méthode simple de supplémentation

Cette méthode consiste à ajouter régulièrement des billes d'acier dans les broyeurs à ciment. Même si un seul type de bille plus grosse est ajouté, les raisons de l'usure feront que les billes ajoutées ultérieurement formeront un rapport de taille naturel de manière séquentielle.

 

Avantages : Simple et facile à mettre en œuvre, il convient aux opérateurs expérimentés.

 

Inconvénients : Manque de spécificité, peut ne pas correspondre aux propriétés des matériaux à broyer, ce qui entraîne une baisse de l'efficacité du broyage et une augmentation de la consommation d'acier.

 

2. Méthode de supplément d'équilibrage raisonnable

Cette méthode est plus ciblée et comprend les étapes suivantes :

 

Filtrage du matériel : Cribler le nouveau sable d'alimentation et le sable de retour pour le broyeur à ciment. Calculer la composition granulométrique du matériau à broyer. Regrouper les matériaux par taille pour déterminer la taille des billes d'acier nécessaires.

 

Tests en laboratoire : Effectuer des essais de broyage avec le matériau à broyer. Cela permet de déterminer la formule de taille de bille appropriée pour le minerai spécifique.

 

Optimiser la charge des billes : Utiliser la composition granulométrique qui donne de bons résultats de broyage. Baser les calculs de supplémentation sur cette composition afin d'obtenir la charge de billes idéale dans le broyeur à ciment.

 

3. Méthode précise de chargement et de supplémentation

Cette méthode est plus détaillée et comprend les étapes suivantes :

 

Recherche mécanique : Mener des recherches sur les performances anti-écrasement du matériau à broyer dans le broyeur à ciment et mesurer sa résistance à la compression uniaxiale.

 

Filtrage du matériel : Cribler le matériau pour déterminer sa composition granulométrique. Regrouper les matières en conséquence.

 

Calculer la taille des billes : Utiliser des formules semi-théoriques pour calculer avec précision la taille de la bille requise.

 

Guide de mécanique statistique : Utilisez la relation entre la probabilité d'écrasement et le rendement des billes d'acier pour guider le processus d'appariement des billes.

 

Vérification de l'installation initiale : Valider l'efficacité du plan d'installation initial par des tests.

 

Calcul de la supplémentation : Déterminer la quantité de billes à ajouter. Pour ce faire, utilisez des méthodes de calcul de l'usure ou des méthodes graphiques.

 

Précautions de sécurité

Porter un équipement de protection : Veiller à ce que tout le personnel porte un équipement de protection approprié lors du remplacement dans le broyeur à ciment.

 

Gestion du site : Mettez en place des panneaux d'avertissement et limitez l'accès à la zone de travail pour le personnel non participant.

 

En suivant ces étapes et méthodes pour remplacer et compléter les billes d'acier dans les broyeurs à ciment, vous pouvez assurer un fonctionnement optimal de la cimenterie. Des calculs précis des quantités et des ratios de billes d'acier permettront de maintenir le bon fonctionnement du broyeur à ciment et d'améliorer la capacité de production.

 

Si vous êtes intéressé par les broyeurs à ciment ou d'autres produits connexes, explorez les solutions et les services proposés par Darko. Pour plus d'informations, n'hésitez pas à nous contacter.

Les filtre à poches à jet pulsé est un dispositif de dépoussiérage très efficace, avec une efficacité de dépoussiérage supérieure à 99%. Cet équipement capture efficacement les particules fines, contrôlant la concentration de poussière dans les émissions à moins de 10 mg/m³, garantissant ainsi un air pur.

 

Le dépoussiéreur à sacs est très adaptable. Il peut traiter des débits d'air allant de dizaines de milliers à des centaines de milliers de mètres cubes par heure. Ce filtre est largement utilisé dans les industries à forte pollution. Par exemple, il est essentiel dans acier, cimentles produits chimiques, et pouvoir génération. En outre, il sert de collecteur de matériaux dans des processus tels que la production de ciment, la fabrication de noir de carbone et la transformation des aliments pour animaux.

Structure et principe de fonctionnement

Le filtre à poches à jet pulsé se compose de plusieurs éléments clés :

  • Système de nettoyage
  • Chambre à poussière étanche
  • Cadre principal
  • Trémie à poussière
  • Système de commande électrique pour le fonctionnement

 

Rôle du sac-filtre du dépoussiéreur

Lors du fonctionnement du filtre à manches à jet pulsé, les gaz poussiéreux traversent le filtre. sac filtrant pour dépoussiéreur. Les interstices entre les fibres du filtre retiennent les particules plus grandes que le diamètre de l'interstice. La poussière adhère à la surface du filtre au cours de ce processus. Cette méthode s'appelle le filtrage.

 

Initialement, les nouveaux sacs filtrants présentent des espaces plus importants entre les fibres. Le dépoussiérage est donc moins efficace. Au bout d'un certain temps, une couche importante de poussière s'accumule à la surface du sac. L'effet de tamisage s'en trouve renforcé. Après le processus de dépoussiérage, une certaine quantité de poussière résiduelle reste à la surface et à l'intérieur du sac filtrant. Cela permet au filtre de conserver une bonne efficacité de dépoussiérage. Les matériaux tels que le feutre aiguilleté ou le tissu filtrant en peluche créent une couche dense et poreuse. Cela permet d'optimiser l'effet de tamisage sans dépendre uniquement de la couche de poussière.

 

Processus de dépoussiérage

Le dépoussiérage des manches filtrantes est réalisé à l'aide d'air comprimé. Le système de décolmatage se compose d'un réservoir d'air, de tuyaux de soufflage et de vannes de contrôle à impulsion électromagnétique. Chaque rangée de sacs filtrants est équipée d'un tuyau de soufflage en haut, aligné avec une buse qui fait face au centre du sac filtrant. Chaque tuyau de soufflage est équipé d'une vanne d'impulsion reliée au réservoir d'air comprimé.

 

Pendant le processus de dépoussiérage, la vanne électromagnétique ouvre la vanne à impulsion. Cela permet à l'air comprimé de s'écouler à travers la buse en direction du sac filtrant. L'air, ainsi que les gaz environnants, pénètrent dans le sac filtrant. Cela fait vibrer le sac et crée un flux d'air inversé de l'intérieur vers l'extérieur. La poussière est ainsi efficacement éliminée de la surface extérieure du sac.

 

La méthode de nettoyage par jet pulsé est celle qui génère le plus d'énergie pour le dépoussiérage. Il s'agit d'une méthode de nettoyage externe typique. Cette méthode offre une grande puissance de nettoyage et laisse un minimum de poussière résiduelle dans les fibres du sac filtrant. Le sac filtrant est généralement fabriqué en feutre ou en tissu aiguilleté. L'action du jet pulsé entraîne une déformation importante du sac filtrant, ce qui génère des contraintes considérables. Le matériau du filtre doit donc présenter une grande résistance à la traction. En outre, la friction fréquente entre le sac filtrant et son cadre de support nécessite des matériaux durables, tels que des sacs filtrants résistants à l'usure ou tissés.

 

Types de méthodes de nettoyage

Les filtres à manches peuvent être classés en trois types en fonction de leur méthode de nettoyage :

1.Type de vibration mécanique

  • Le type de vibration mécanique se caractérise par une structure simple et un fonctionnement fiable ; cependant, son effet de nettoyage est relativement faible et susceptible d'endommager les sacs filtrants. Par conséquent, cette méthode de nettoyage est de moins en moins répandue.

 

2.Type de jet inversé

  • Le type de jet inversé peut être divisé en jet inversé à chambre et jet inversé à buse.

 

  • Jet inversé de la chambre : Cette conception utilise une structure de chambre pour introduire du gaz propre provenant de l'atmosphère ou du système de dépoussiérage dans différentes chambres de sacs pour le nettoyage. Toutefois, l'efficacité du nettoyage est faible et le coût d'investissement est relativement élevé.

 

  • Jet inversé de la buse : Ce type d'appareil utilise un ventilateur ou un compresseur à haute pression pour fournir un flux d'air inversé, nettoyant à travers une buse mobile. Bien qu'il offre de grandes capacités de nettoyage, il est complexe et coûteux, avec un risque élevé d'endommager les sacs filtrants.

 

3.Type de jet d'impulsion

  • Le type de jet pulsé peut être classé, en fonction de la pression de l'air soufflé, en catégories basse pression (inférieure à 0,25 MPa), moyenne pression (0,25 MPa à 0,5 MPa) et haute pression (supérieure à 0,5 MPa). En outre, il peut être divisé en deux catégories : jet pulsé rotatif et jet pulsé en ligne.

 

  • Type de jet à impulsion rotative : Ce type d'appareil présente une structure modulaire qui permet un nettoyage en ligne ou hors ligne. Il comporte moins de vannes d'impulsion et fonctionne de manière fiable, mais sa complexité exige une installation et une maintenance rigoureuses.

 

  • Type de jet d'impulsion en ligne : Également connus sous le nom de filtres à impulsion, ces filtres sont dotés de tuyaux de soufflage fixés dans le boîtier supérieur du dépoussiéreur. Le tuyau de soufflage de chaque vanne d'impulsion est généralement équipé de plusieurs buses dirigées vers les sacs filtrants situés en dessous, ce qui permet un nettoyage efficace par jet d'impulsion. Parmi ses avantages, on peut citer une structure simple, un nombre réduit de pièces mobiles, un faible taux de défaillance et un fonctionnement fiable. Il permet une conception flexible de la distribution des manches filtrantes en fonction des exigences du processus, avec de faibles coûts d'exploitation. Il utilise également de l'air comprimé pour assurer une pression de nettoyage suffisante au fond des sacs filtrants. Le coût global est faible, les filtres à manches compartimentés permettant une maintenance en ligne. Cependant, ce type de filtre nécessite un plus grand nombre de vannes à impulsion.

 

Facteurs affectant l'efficacité

Plusieurs facteurs influencent l'efficacité du filtre à manches à jet pulsé :

  • Caractéristiques de la poussière : La taille et la densité des particules affectent la performance de la filtration.
  • Qualité du matériau filtrant : La qualité des matériaux a une incidence directe sur les performances globales.
  • Vitesse du flux d'air : Des réglages appropriés peuvent améliorer de manière significative les taux de capture.
  • Conception : Une bonne planification des entrées et sorties permet d'éviter les inefficacités.
  • Méthode de nettoyage : Un nettoyage efficace est essentiel pour maintenir les performances des manches filtrantes.

 

Importance de la maintenance

Des inspections régulières sont essentielles pour assurer un fonctionnement optimal du filtre à manches à jet pulsé. L'entretien de la chambre à poussière, le serrage des vis pour éviter les fuites et le remplacement périodique des joints usés contribuent à prolonger la durée de vie de l'équipement.

Un grand bâtiment industriel avec un tuyau et une échelle proéminents, équipé d'un filtre à manches à jet pulsé pour une filtration efficace.
Ce filtre est utilisé dans les cimenteries. Il est équipé d'un escalier de maintenance, éloigné du ventilateur et du conduit d'évacuation.

Pourquoi choisir Darko ?

Au DarkoNous nous consacrons à la fabrication de machines et d'équipements de haute qualité pour la production de ciment. Nous nous attachons à fournir des solutions respectueuses de l'environnement, notamment des filtres à manches à jet pulsé de pointe. Notre gamme de produits comprend silos à ciment, systèmes de chargement en vracet soupapestous conçus pour améliorer votre efficacité opérationnelle et votre durabilité.

Conclusion

Le filtre à poches à jet pulsé est indispensable dans les environnements industriels. Il garantit un air propre, protège la santé publique et améliore la qualité des produits. En choisissant le bon équipement de dépoussiérage, vous contribuez de manière significative à la production propre et au développement durable.Si vous avez des questions sur le filtre à manche à jet pulsé ou sur nos produits, n'hésitez pas à nous contacter!

septembre 2024

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