octobre 2024

Qu'est-ce qu'un élévateur à godets？ ?

Les élévateurs à godets sont des dispositifs de transport vertical très répandus. Ils servent principalement à élever des matériaux en poudre, en granulés et en petits blocs. Ces élévateurs ont une grande efficacité de transport, une structure compacte et un faible encombrement. Ils peuvent soulever des matériaux à des hauteurs de 40 à 100 mètres tout en restant fiables. Cette fiabilité les rend indispensables dans diverses industries, telles que la production d'énergie, le ciment, la métallurgie, les machines, les produits chimiques, l'industrie légère et l'agriculture.

En outre, élévateurs à godets sont largement utilisés dans les industrie du ciment. Leur faible encombrement, leur structure simple, leur grande capacité, leur hauteur de levage élevée et leur faible consommation d'énergie contribuent à leur popularité. Ils sont essentiels à différentes étapes, notamment le stockage des matières premières, le transport, les systèmes de broyage, l'alimentation en clinker, le broyage du ciment et l'emballage. Dans les lignes modernes de production de ciment à grande échelle, les élévateurs à godets sont des composants vitaux occupant des positions clés.

L'expertise de Nantong Darko

Nantong Darko a dix ans d'expérience dans la fabrication de machines. Nous utilisons des principes de conception avancés pour créer nos produits. Nous sélectionnons également de l'acier et des composants de haute qualité. En outre, nous contrôlons strictement la précision de fabrication afin de garantir un fonctionnement fiable de nos élévateurs à godets. Notre gamme de produits comprend des élévateurs à godets de type NE, de type TD, de type TH/HL et des élévateurs à godets d'écopage de déshydratation.

Classification des élévateurs à godets

1. Par la mise en page

Vertical: La disposition la plus courante pour le transport de matériaux en ligne droite.
Incliné: Convient aux scénarios nécessitant une élévation du matériau sous un certain angle.

2. Par méthode de décharge

Centrifuge: Utilise la force centrifuge pour l'évacuation, convient pour le transport de petites matières à écoulement libre, telles que les poudres sèches.
Gravitation: S'appuie sur le poids du matériau pour le décharger, convient pour les matériaux lourds, de grande taille et abrasifs tels que les minerais et les pierres.
Mixte: Combine les caractéristiques des méthodes de décharge centrifuge et gravitationnelle, offrant ainsi un plus large éventail d'applications.

3. Par méthode d'alimentation

Scoop: Le godet ramasse le matériau par le bas ; il est généralement utilisé pour transporter des poudres, des granulés et des petits blocs en vrac.
Injection: Le matériau est directement injecté dans le godet, ce qui convient aux matériaux volumineux et abrasifs.

4. Par structure de seau

Seau peu profond: Godet plus large et moins profond, adapté au transport de matériaux humides, facilement agglomérés et peu fluides.
Seau profond: Godet plus étroit et plus profond, idéal pour les matériaux secs, en vrac et faciles à renverser.
Seau triangulaire: Avec des parois inclinées, généralement utilisées pour le transport d'objets de grande taille.

5. Par élément de traction

Ceinture: Faible coût, légèreté et douceur de fonctionnement, mais résistance moindre, ne convient pas pour les hautes températures ou les matériaux abrasifs.
Chaîne en acier: Haute résistance mécanique et résistance à l'usure, adaptée aux hautes températures, aux charges lourdes et aux matériaux abrasifs.

Structure des élévateurs à godets

Seau: Utilisé pour le chargement et l'élévation de matériaux.
Composant de traction: Les courroies ou les chaînes, par exemple, qui entraînent le mouvement des godets.
Dispositif d'entraînement: Fournit de l'énergie, généralement des moteurs et des réducteurs.
Tambours supérieur et inférieur (ou pignons): Modifier la direction du mouvement de l'élément de traction.
Enveloppe: Forme un canal de transport fermé pour éviter les déversements de matériaux et les fuites de poussières.
Dispositif de tension: Ajuste la tension du composant de traction pour assurer un fonctionnement normal.

Principe de fonctionnement des élévateurs à godets

Les élévateurs à godets prélèvent des matériaux dans la zone de stockage située en contrebas à l'aide des godets et les élèvent vers le haut au fur et à mesure que l'élément de traction (tel qu'un convoyeur à bande ou une chaîne) se déplace. Au sommet, le godet se renverse et déverse le matériau dans la goulotte de réception.

Dans les élévateurs à godets à entraînement par courroie, la courroie d'entraînement est généralement en caoutchouc et installée sur les tambours d'entraînement et les tambours de réorientation. Les élévateurs à godets à entraînement par chaîne ont généralement deux chaînes d'entraînement parallèles, avec une paire de pignons d'entraînement en haut ou en bas, et une paire de pignons de réorientation du côté opposé. Pour réduire les fuites de poussière, les élévateurs à godets sont généralement équipés d'une enveloppe.

Précautions à prendre lors de l'utilisation d'élévateurs à godets

Respecter strictement le principe "démarrage à vide, arrêt à vide". Veillez à ce qu'il n'y ait pas de charge de matériau avant de démarrer et n'introduisez des matériaux que lorsque la machine fonctionne correctement. Videz la machine avant de l'arrêter pour éviter toute surcharge lors du démarrage suivant.
Alimentation uniforme pour s'assurer qu'il n'y a pas d'obstruction. Si vous constatez une obstruction, arrêtez immédiatement l'alimentation et réglez le problème.
Maintenir la courroie du godet centrée dans le boîtier. S'il dérive ou devient trop lâche, réglez-le rapidement à l'aide du dispositif de tension.
Empêcher les gros objets étrangers de pénétrer dans le boîtier pour éviter d'endommager les godets. Une grille métallique peut être installée à l'entrée de l'alimentation pour bloquer les impuretés fibreuses telles que la paille et la corde.
Vérifier régulièrement la tension de la courroie du godet et la connexion entre les godets et la courroie. Si vous constatez un relâchement, un détachement, un désalignement ou un dommage, réparez ou remplacez rapidement le matériel afin d'éviter des défaillances plus graves.
En cas d'arrêt soudain, éliminer d'abord tout matériau accumulé dans le carter avant de redémarrer afin d'éviter une charge excessive au cours du démarrage.

Il est essentiel de comprendre la classification, la structure, les principes et les précautions des élévateurs à godets. Ces connaissances garantissent un fonctionnement sûr, efficace et stable. Si vous avez des questions ou si vous avez besoin d'aide, n'hésitez pas à nous contacter. Au cours des dix dernières années, Darko a introduit de nombreuses innovations dans la technologie du transport vertical. Nous avons réalisé des progrès significatifs dans le domaine des élévateurs à godets à haute performance. Notre expérience et notre esprit pionnier nous ont permis de devenir les leaders de l'industrie dans la conception et la fabrication de ces élévateurs.

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Solutions efficaces pour les presses à rouleaux

10/26

2024

10/26/2024

À quoi sert une presse à rouleaux ?

La presse à rouleaux, également connue sous le nom de broyeur à compression, de broyeur à cylindres ou de machine à double rouleaux, est un dispositif de broyage utilisé dans des applications industrielles, en particulier dans la production de ciment. Elle se compose de deux rouleaux contrarotatifs qui compriment et broient le matériau. Ce processus réduit considérablement la taille des particules du matériau, ce qui en fait une alternative efficace aux méthodes de broyage traditionnelles.

La presse à rouleaux a une grande efficacité de broyage, une faible consommation d'énergie et un rendement élevé, ce qui la rend largement utilisée dans l'industrie du ciment. Cependant, en cours de fonctionnement, divers problèmes surviennent en raison de facteurs tels que la conception, l'utilisation et les conditions extérieures. Ces problèmes entraînent de mauvaises conditions de travail, un contrôle inadéquat de l'alimentation et des défaillances du système hydraulique, qui ont tous un impact négatif sur les performances de la presse à rouleaux. Pour relever ces défis, nous analysons les causes profondes et mettons en œuvre des améliorations sur de multiples aspects, notamment la conception et l'utilisation. Nous optimisons ainsi le processus de modification, améliorons l'efficacité et obtenons de meilleurs résultats opérationnels.

I. Rôle de la presse à rouleaux dans les cimenteries

Dans les cimenteries, les opérateurs utilisent la presse à rouleaux pour broyer le clinker et d'autres matières premières en poudre fine. En général, ils l'utilisent en même temps que d'autres systèmes de broyage, tels que les broyeurs à boulets, pour améliorer l'efficacité globale et réduire la consommation d'énergie. En outre, la capacité de la presse à rouleaux à gérer une pression élevée et à produire des produits fins en fait un élément essentiel de la production moderne de ciment.

II. Différences entre la presse à rouleaux et le broyeur à boulets

La principale différence entre une presse à rouleaux et une broyeur à boulets réside dans leurs mécanismes de broyage. Une presse à rouleaux comprime le matériau entre deux rouleaux sous haute pression, ce qui se traduit par une consommation d'énergie plus faible et un rendement plus élevé. En revanche, un broyeur à billes s'appuie sur l'impact et la friction des billes pour broyer le matériau, ce qui consomme généralement plus d'énergie. Par conséquent, les presses à rouleaux sont généralement plus performantes en termes d'efficacité énergétique et de finesse du produit.

III. Problèmes d'obliquité dans les presses à rouleaux

L'obliquité désigne le désalignement entre les rouleaux de la presse à rouleaux et peut résulter d'une usure mécanique ou d'une installation incorrecte. Ce désalignement peut entraîner une distribution inégale de la pression, ce qui, en fin de compte, réduit l'efficacité du broyage. Par conséquent, un entretien régulier et un alignement correct sont essentiels pour minimiser l'obliquité et garantir les performances optimales de la presse à rouleaux.

IV. Analyse des problèmes posés par les presses à rouleaux

1. Teneur en poudre fine à la sortie

La teneur en poudre fine à la sortie de la presse à rouleaux, également connue sous le nom de rendement au premier passage, reflète directement l'efficacité du processus de pressage. Cependant, de nombreuses entreprises négligent cet aspect critique. Des tests effectués sur des échantillons provenant de diverses entreprises ont révélé que la presse à rouleaux allemande BHS atteignait une finesse de 331 TTP3T sur un tamis de 0,9 mm et de 641 TTP3T sur un tamis de 0,08 mm (avec 361 TTP3T en dessous de 0,08 mm). En revanche, beaucoup de ces machines n'atteignent pas des résultats similaires.

2. Pression de service

La force de pression est le paramètre le plus fondamental qui détermine l'efficacité de la presse à rouleaux. Pour calculer la force totale (en kN) de la presse à rouleaux, nous utilisons la formule :

où :

n= nombre de vérins hydrauliques
S= surface effective du vérin hydraulique (m²)
$P_{r}$ = pression du système hydraulique (MPa)

En outre, la pression moyenne du rouleau $P_{c p (en kN/m²) est donnée par :}$

$P_{c p =2F/}$ D⋅B⋅sinα

Ici :

$D$ = diamètre du cylindre de broyage (m)
$B$ = largeur effective du cylindre de broyage (m)
= angle de pression, également appelé angle de morsure (°)

Calcul de la pression projetée

En outre, la pression projetée PT (en kN/m²) est calculée en utilisant :

$P_{T} =F/ B \cdot D$

Impact de la pression maximale des rouleaux sur l'efficacité du pressage

Dans la pratique, la pression maximale du rouleau affecte considérablement l'effet de pressage. Plus précisément, lorsque la ligne reliant les centres des deux rouleaux est fixée à 0 degré, l'angle de pression commence à 8,3 degrés et se termine à -1,6 degrés. Notamment, le pic de pression maximal se produit à 1,5 degré, dépassant légèrement le double de la pression moyenne.

En outre, le système hydraulique de la presse à rouleaux joue un rôle crucial, car il fournit la pression dynamique des rouleaux nécessaire pour comprimer le matériau. Ce système se compose de divers éléments, notamment la station d'huile, les cylindres hydrauliques, les sacs d'azote, les électrovannes, les vannes de trop-plein, les manomètres, les conduites d'huile et l'armoire de commande. Si la configuration ne comporte pas de vannes de réglage de l'amortissement et de la course, elle ne permet pas d'obtenir des résultats de pressage optimaux. Par conséquent, dans certains cas, l'ajout de petites poches d'azote peut empêcher la pression affichée de refléter avec précision les changements de pression réels.

Configuration des poches d'azote et gestion de la pression

La taille des sacs d'azote et des tuyaux doit être calculée en fonction de la taille des cylindres hydrauliques. En outre, l'utilisation de tuyaux trop petits augmente la résistance. Dans une installation parallèle, lorsqu'un grand et un petit sac d'azote sont utilisés, le petit sac s'active en premier, suivi du grand sac. Par conséquent, ce processus supprime de manière répétée l'ouverture de la fente du rouleau, qui fonctionne dans un cycle de rétraction, de rétraction et d'avancement, ce qui entraîne finalement une faible efficacité de pressage.

En outre, les pressions des sacs d'azote sont fixées à 8, 10 et 12 MPa, ce qui signifie qu'un seul sac d'azote fonctionne dans une plage spécifique tandis que les deux autres deviennent inefficaces. Bien que cette théorie de la pression différentielle ait été initialement proposée par des ingénieurs allemands, elle n'a pas donné les résultats escomptés en raison d'importantes variations dans les propriétés des matériaux. Par conséquent, les Allemands n'ont pas poursuivi cette approche.

En général, il est conseillé de régler la pression des sacs d'azote à 60-80% de la pression minimale du système. Cette approche garantit que lorsque le système fonctionne à sa pression de service la plus basse, un certain niveau de sécurité est maintenu entre les sacs d'azote et la vanne tout ou rien. Toutefois, l'état de fonctionnement du système doit être contrôlé sur place pour déterminer son efficacité. Si la température de l'huile est trop élevée ou trop basse, cela indique que le système n'est pas en bon état de fonctionnement, ce qui a un impact important sur l'efficacité du pressage.

3. Vitesse du rouleau

La vitesse des rouleaux de la presse à rouleaux peut être exprimée de deux manières : la première est la vitesse linéaire circonférentielle. V des rouleaux, et l'autre est la vitesse de rotation des rouleaux. La vitesse linéaire circonférentielle est liée au rendement, à la consommation d'énergie et à la stabilité opérationnelle. En règle générale, une vitesse plus élevée des rouleaux entraîne une augmentation du rendement ; toutefois, une vitesse trop élevée peut entraîner un glissement relatif plus important entre les rouleaux et le matériau, ce qui se traduit par un mauvais engagement et une usure accrue des surfaces des rouleaux, ce qui a un impact négatif sur le rendement de la presse à rouleaux.

Actuellement, la vitesse typique des rouleaux se situe entre 1,0 et 1,75 m/s, certains experts suggérant qu'elle ne devrait pas dépasser 1,5 m/s. La vitesse linéaire des rouleaux se situe généralement entre 1,0 et 1,7 m/s, la plupart fonctionnant autour de 1,5 à 1,7 m/s, et certains atteignant même 2,0 à 2,2 m/s. Il est essentiel de donner la priorité à l'effet d'écrasement lors du choix de la vitesse ; cet effet doit être basé sur l'échantillonnage réel. Si la vitesse est trop élevée, le temps de pressage se raccourcit, ce qui entraîne une augmentation des vibrations dans l'équipement. Les variations importantes de la force deviennent difficiles à contrôler, ce qui entraîne une consommation d'énergie excessive sans atteindre l'effet de pressage souhaité.

4. Écart de fonctionnement et propriétés des matériaux

Le fonctionnement de l'écartement des rouleaux est influencé par divers facteurs, notamment les propriétés du matériau (telles que la dureté, la taille des particules et le taux d'humidité), la forme de la surface du rouleau, la vitesse, la pression et la méthode de contrôle de la pression. Il existe deux façons de contrôler la pression du cylindre hydraulique : le contrôle de la pression constante et le contrôle de l'écart constant. Cependant, quelle que soit la méthode utilisée, toutes deux sont fondamentalement défectueuses d'un point de vue hydraulique, car la pression et l'écartement fluctuent continuellement.

Le manomètre a un temps de réponse de 200 millisecondes, ce qui complique le contrôle des réglages de pression de la pompe à huile. Cela affecte à son tour la pression du cylindre hydraulique et, par la suite, l'écartement des rouleaux. Il en résulte deux problèmes principaux : d'une part, un décalage dans la réponse et, d'autre part, des différences de pression excessives. Ces facteurs empêchent le fonctionnement stable de la presse à rouleaux et ont un impact négatif sur l'efficacité du pressage.

5. Dispositif d'alimentation

Actuellement, la plupart des presses à rouleaux utilisent un dispositif d'alimentation qui dirige le matériau directement de la trémie vers l'espace entre les rouleaux, en tirant le matériau entre les deux rouleaux. Ce processus est communément appelé "angle de traction" de la presse à rouleaux. Cependant, il n'est pas possible de contrôler le flux dans les deux directions, car la plage de réglage est limitée, ce qui rend difficile l'obtention d'un contrôle précis et stable. En outre, les deux autres directions ne peuvent pas être réglées du tout. Par conséquent, des problèmes tels que la ségrégation des matériaux et le désalignement des rouleaux se produisent fréquemment, ce qui conduit à des conditions ingérables.

V.Plan de modification du système de presse à rouleaux

1. Remplacement du dispositif d'alimentation

Remplacer le dispositif d'alimentation de la presse à rouleaux par un nouveau type de système d'alimentation à quatre directions (technologie brevetée) pour contrôler l'alimentation en matériau. Ce système permet de régler et de contrôler deux directions, ce qui permet un contrôle raisonnable du flux de matériau. Les deux autres directions peuvent être réglées pour corriger l'écart latéral entre les rouleaux, ce qui réduit l'impact du matériau sur la presse à rouleaux et facilite la formation d'un lit de matériau stable. Cette approche élimine les problèmes tels que la ségrégation des matériaux et le désalignement des rouleaux, et elle fonctionne à une position basse de la trémie, ce qui facilite le réglage et le contrôle.

2. Modernisation du système hydraulique

Nous avons remplacé le système hydraulique de la presse à rouleaux, y compris les composants tels que la station d'huile, la soupape de décharge, le manomètre, l'accumulateur (sac d'azote) et l'ensemble des vannes. En outre, nous avons incorporé des soupapes de réglage de l'amortissement et des soupapes de réglage de la course (technologie brevetée) pour rendre le système hydraulique flexible, rigide et contrôlable.

Au cours du processus de recherche et de développement, nous avons mené des essais approfondis sur le terrain en utilisant un dispositif spécialisé de mesure de la pression de haute précision (1000 Hz) pour collecter et analyser les données. Nous avons utilisé un logiciel de simulation spécialisé et des modèles mathématiques complexes pour développer avec succès un mécanisme de régulation anti-vibration à amortissement réglable à deux canaux, permettant d'atteindre un équilibre raisonnable entre la rigidité et la flexibilité du système hydraulique.

3. Mise en œuvre du contrôle PLC

Nous avons remplacé l'automate hydraulique de la presse à rouleaux et mis en place un contrôle quadridirectionnel du dispositif d'alimentation, en utilisant une méthode de contrôle de la puissance constante pour faciliter les opérations centralisées. Nous avons configuré le système avec Siemens SIMATIC S7-1200, intégrant les produits d'entraînement Siemens SINAMICS et les produits d'interface homme-machine SIMATIC. L'unité centrale est équipée en standard d'une interface Ethernet qui prend en charge divers protocoles de communication Ethernet industriels, notamment PROFINET, TCP, UDP et Modbus TCP.

Notre société a développé cette technologie par le biais de la modélisation mathématique, en recueillant de nombreuses données sur le terrain au cours du processus de recherche et de développement. Nous avons utilisé des logiciels de simulation spécialisés et des modèles mathématiques complexes, qui ont été validés par des applications pratiques.

VI. études de cas

1. Chao Lake Hengxin Cement Co. Ltd.

Depuis la modification en août 2020, l'efficacité de la production est passée de 200 tonnes/heure à 290 tonnes/heure, avec une consommation d'énergie contrôlée à 22 kWh/tonne de ciment.

2. Hainan Huaren Cement

En juin 2022, la presse à rouleaux a été modernisée, ce qui a permis d'augmenter la production horaire de 150-160 tonnes à 180-200 tonnes, avec une consommation d'énergie réduite à environ 23 kWh/tonne.

3. Guizhou Sud-Ouest

Grâce à cette modernisation, la production est passée à 180-190 tonnes/heure et la consommation d'énergie a diminué de 32 kWh/tonne à 25 kWh/tonne.

4. Jiangxi Sanqing Cement Co. Ltd.

Après la modification, la production est passée à 270-280 tonnes/heure, avec un fonctionnement stable et des températures de sacs d'azote maintenues à 40-60°C.

VII. Avantages de l'amélioration et de la modification de la technologie des presses à rouleaux

La stabilité de la presse à rouleaux a été améliorée, avec pratiquement aucune fuite latérale. Il existe trois méthodes pour régler l'inclinaison des rouleaux : premièrement, un réglage de l'alimentation quadridirectionnelle ; deuxièmement, des réglages du système hydraulique ; et troisièmement, des réglages de pression distincts pour la gauche et la droite. Le contrôle est stable, avec des occurrences minimales d'effondrement du matériau et d'inclinaison des rouleaux.

Le système hydraulique de la presse à rouleaux est réglable et contrôlable de manière flexible. La fluctuation de l'écart entre les rouleaux est passée d'une rétraction lente et d'une avance rapide à une rétraction rapide et une avance lente, augmentant ainsi l'efficacité du pressage. La teneur en poudre fine à la sortie de la presse à rouleaux a augmenté de 3-7%, la surface spécifique du matériau d'entrée s'est améliorée et la production horaire a augmenté de 10-20%.

Une méthode de contrôle de la puissance constante est utilisée, la puissance opérationnelle étant maintenue à 85±5% de la puissance nominale. L'efficacité de la presse à rouleaux a deux exigences : premièrement, une puissance opérationnelle élevée ; deuxièmement, un rendement élevé au premier passage. En améliorant l'efficacité de la presse à rouleaux et en réduisant la consommation d'énergie du broyeur, la consommation d'énergie globale a été réduite de 2 à 5 kWh/tonne.

Si vous avez des besoins concernant la modification et la mise à niveau de systèmes de presses à rouleaux, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter à Darko. Nous vous fournirons des solutions et une assistance professionnelles.

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Comment choisir le bon système de convoyage ?

10/21

2024

10/21/2024

Dans la production industrielle, le choix du bon système de convoyage est crucial. Chaque type de système de convoyage a ses avantages et ses inconvénients et s'adapte à différents matériaux et exigences de traitement. Cet article compare les convoyeurs à chaîne, les convoyeurs à air et les convoyeurs à bande pour vous aider à faire des choix éclairés en matière de transport des poudres.

1. Convoyeur à chaîne : Manutention efficace des poudres

1.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à chaîne ?

Le convoyeur à chaîne (modèle FU) est un nouveau type de système de convoyage conçu pour remplacer les convoyeurs à vis traditionnels. Sa conception permet de remédier à de nombreuses lacunes des convoyeurs à vis, notamment en matière d'étanchéité et de résistance à l'usure.

1.2 Comment fonctionne un convoyeur à chaîne ?

Le convoyeur à chaîne FU entraîne les matériaux à l'aide d'une chaîne continue dans une auge large et haute. Le frottement entre les matériaux les pousse vers l'avant, assurant ainsi un transport efficace. Ce principe de transport est plus avancé que celui des convoyeurs à vis et répond mieux aux besoins de la production moderne.

1.3 Avantages des convoyeurs à chaîne

L'essor du nouveau ciment sec à grande échelle crée de nouvelles demandes en matière d'équipement de transport de poudre. Le convoyeur à chaîne FU peut répondre aux besoins de transport de dizaines à des milliers de tonnes. Cependant, lorsque la distance de transport dépasse trente ou quarante mètres, la consommation d'énergie et l'usure des composants augmentent, ce qui fait que le convoyeur à chaîne FU semble moins efficace en tant que système de transport. Si vous avez des préoccupations ou des besoins concernant la production à grande échelle, n'hésitez pas à nous contacter pour obtenir les meilleures solutions.

2. le convoyeur à glissière pneumatique : Une solution efficace et pratique

2.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à glissière d'air ?

Un transporteur pneumatique à glissière est utilisé pour transporter des matériaux en poudre facilement fluidifiés (tels que le ciment et les cendres volantes). Il utilise le flux d'air pour transporter des matériaux granulaires et se décline en trois types : l'aspiration, la pression et le flux mixte.

2.2 Comment fonctionne un convoyeur à toboggan pneumatique ?

Le convoyeur à air utilise l'énergie cinétique du flux d'air pour faire flotter les matériaux granulaires et les transporter le long du pipeline. Lorsqu'un ventilateur à haute pression injecte de l'air dans la couche perméable, les matériaux sont fluidifiés, ce qui réduit la friction interne et améliore la fluidité.

2.3 Applications des convoyeurs pneumatiques à glissière

En raison de sa faible consommation d'énergie et de sa grande efficacité, le convoyeur à air est devenu un choix rentable dans le domaine du transport des poudres. Il est largement utilisé pour le transport de produits en poudre facilement fluidifiés tels que ciment et les cendres volantes. Cependant, l'installation nécessite un angle d'inclinaison spécifique et doit s'assurer que l'humidité et la taille des particules du matériau se situent dans des fourchettes appropriées.

3. le convoyeur à bande : Transport de marchandises en vrac polyvalent

3.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à bande ?

Un convoyeur à bande est idéal pour les produits en vrac et granuleux. Sa conception simple et sa structure stable réduisent la résistance opérationnelle. Le frottement de roulement entre la bande et les rouleaux réduit la consommation d'énergie et l'usure de l'équipement. Projet de convoyeur à bande DTII de la société Inner Mongolia Meifang Energy Co.

3.2 Comment fonctionne un convoyeur à bande ?

A convoyeur à bande transporte des matériaux en continu en utilisant conjointement la courroie et les rouleaux. Il fonctionne efficacement pour les grands volumes, les longues distances et les changements de direction, ce qui le rend largement applicable.

3.3Avantages et inconvénients des convoyeurs à bande

Les convoyeurs à bande excellent dans le transport de produits pulvérulents. Cependant, ils peuvent présenter des difficultés, telles que des problèmes d'étanchéité et une forte intensité de main-d'œuvre pour le nettoyage des matériaux accumulés. Ces facteurs incitent de nombreuses entreprises à faire preuve de prudence lorsqu'elles les choisissent. Dans les situations où les volumes sont importants et les distances longues, les convoyeurs à bande sont des choix raisonnables, mais la pollution de l'environnement est un sujet de préoccupation. Si vous êtes confronté à ces défis, l'équipe de Darko est prête à vous aider. aider.

4. Comparaison des trois principaux équipements de transport

Les convoyeurs à air, les convoyeurs à chaîne FU et les convoyeurs à bande sont les trois "joyaux" dans le domaine du transport des poudres. Les transporteurs à glissière d'air sont privilégiés en raison de leurs faibles coûts d'investissement et d'exploitation, en particulier lorsque l'humidité du matériau et la taille des particules sont appropriées. Le convoyeur à chaîne convient pour les petits volumes et les courtes distances, bien qu'il consomme plus d'énergie. Dans les applications nécessitant de gros volumes et de longues distances, les convoyeurs à bande sont indispensables, mais il faut tenir compte des préoccupations relatives à l'étanchéité et à l'impact sur l'environnement.

5. une nouvelle solution : Convoyeur à chaîne pneumatique

Récemment, Darko a lancé le convoyeur à chaîne pneumatique, qui comble les lacunes laissées par les équipements de transport traditionnels. Cette nouvelle conception combine les avantages des convoyeurs à chaîne et des convoyeurs à glissière d'air. Il ajoute une chambre à air et une couche perméable à la base. L'air à haute pression fluidifie les matériaux et réduit les frottements internes, ce qui permet de transporter des volumes importants sur de longues distances.

La conception fermée du convoyeur à chaîne pneumatique empêche tout déversement de matériau, ce qui résout les problèmes auxquels les équipements traditionnels sont souvent confrontés pendant leur fonctionnement. C'est pourquoi de nombreuses entreprises optent aujourd'hui pour cette solution.

6. comment trouver le système de convoyage parfait pour les besoins de votre entreprise ?

Vous avez besoin d'aide pour utiliser des systèmes de transport pour acheminer des produits en vrac tels que le ciment, l'asphalte et les céréales ? Nous concevons, fabriquons et installons différents types de systèmes de transport pour répondre aux besoins de votre entreprise. Si vous avez des questions, n'hésitez pas à contacter DarkoNous sommes impatients de vous fournir des services et une assistance professionnels et nous pouvons vous proposer des solutions personnalisées en fonction des besoins de votre entreprise.

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Conseils pour l'installation de dépoussiéreurs à sacs

10/12

2024

10/12/2024

Lorsque vous installez des dépoussiéreurs à sacs, gardez à l'esprit quelques points essentiels. Cela permettra d'assurer un fonctionnement efficace et une maintenance aisée. En fin de compte, une installation correcte améliore la qualité de l'air et stimule la productivité dans les environnements industriels.

1. Disposition du système de dépoussiérage

La présentation de votre système de dépoussiérage est cruciale. C'est pourquoi il convient de suivre les principes suivants pour obtenir les meilleurs résultats :

Proximité des sources de poussières: Tout d'abord, regroupez les sources de poussière en un seul système si elles sont proches les unes des autres et fonctionnent simultanément. Cette approche permet de réduire le nombre de conduits et d'améliorer l'efficacité.

Différents types de poussières: En outre, si les sources de poussières produisent différents types de poussières mais fonctionnent en même temps, créez un système unique si la récupération mixte est possible. Cette simplification est bénéfique pour l'ensemble des opérations.

Variations de la température et de l'humidité: En outre, installez des systèmes distincts pour les gaz chargés de poussière dont la température et l'humidité varient. Cela permet d'éviter la condensation dans les conduits, qui pourrait entraîner des problèmes de fonctionnement.

Lorsqu'il existe de nombreuses sources de poussière, le système de dépoussiérage doit être installé dans des zones concentrées. Chaque système doit être relié à un nombre limité de points d'échappement. Si vous ne parvenez pas à atteindre l'équilibre hydraulique par des ajustements, envisagez d'installer des vannes d'équilibrage sur les branches à faible résistance. De plus, placez ces vannes sur les conduits verticaux pour améliorer les performances.Parlez-nous si vous êtes confronté à ces défis.

Calculer le volume d'échappement sur la base du volume maximal d'échappement simultané et du volume de fuite des points intermittents. S'assurer que chaque point intermittent est équipé de vannes reliées à l'équipement de traitement. En outre, maintenir le volume de fuite entre 15% et 20% du volume d'échappement normal lorsque les vannes sont fermées.

Note: Lorsque plusieurs armoires d'extraction sont conçues pour former un seul système, le débit d'air du système doit être déterminé en fonction du débit d'air total des armoires utilisées en même temps. Installer une vanne de régulation du débit d'air à la sortie de chaque armoire d'extraction. Veillez également à ce que le ventilateur soit équipé d'un entraînement à fréquence variable.

2. Types de systèmes de dépoussiérage

Les dépoussiéreurs à sacs peuvent être classés en trois types en fonction des processus de production, de la configuration de l'équipement et du volume d'échappement :

Dépoussiérage local: Par exemple, installer des dépoussiéreurs à sacs directement à proximité de l'équipement de production. Ce dispositif permet de capturer et de récupérer les poussières sur place. Elle ne nécessite qu'un minimum de conduits ou des conduits courts, ce qui la rend efficace.

Système de dépoussiérage dispersé: En revanche, lorsque les points d'aspiration d'un atelier sont dispersés, il convient de combiner les points d'aspiration appropriés en fonction de la nature des gaz transportés. Par conséquent, positionnez les dépoussiéreurs industriels et les ventilateurs aussi près que possible de l'équipement générant les poussières. Cette approche permet de raccourcir les conduits et d'équilibrer plus facilement la pression.

Système de dépoussiérage centralisé: Ce système convient aux ateliers dont les sources de poussière sont concentrées. Dans ce cas, il convient de centraliser tous les points d'extraction ou de regrouper plusieurs systèmes de dépoussiérage. Les systèmes centralisés simplifient le traitement des poussières et l'entretien. Cependant, ils nécessitent souvent des conduits plus longs et plus complexes, ce qui peut être un inconvénient.

Application dans les cimenteries

Dans les cimenteries, les dépoussiéreurs à manches jouent un rôle essentiel dans plusieurs domaines :

Manutention des matières premières : Ils capturent les poussières générées lors du traitement et du transport de matières premières telles que le calcaire et l'argile.

Processus de broyage : Pendant le broyage du clinker et d'autres matériaux, ces collecteurs gèrent efficacement les poussières fines produites.

Mélange et conditionnement : Les dépoussiéreurs à sacs contrôlent les émissions de poussières pendant le mélange et l'emballage, garantissant ainsi un environnement propre et une qualité de produit élevée.

Émissions des fours : Ils contribuent à purifier les gaz d'échappement du four, à réduire la pollution de l'air et à respecter les réglementations environnementales.

3. Lignes directrices pour l'implantation des dépoussiéreurs

Lorsque vous disposez vos dépoussiéreurs à sacs, suivez les principes suivants :

Tout d'abord, placez le dépoussiéreur au-dessus d'équipements tels que les convoyeurs à bande et les trémies si vous pouvez intégrer la poussière collectée dans le processus de production. Cela améliore considérablement le flux de travail.

Si la poussière collectée n'est pas facilement intégrable, placez le dépoussiéreur dans un endroit approprié doté d'un bac de stockage de la poussière. Cela garantit un accès facile pour l'entretien.

En outre, les dépoussiéreurs doivent être placés dans la section à pression négative du système. S'ils se trouvent dans une section à pression positive, utilisez des ventilateurs d'extraction pour gérer efficacement le flux d'air.

Veillez à ce que la perte de pression à chaque point d'évacuation ne dépasse pas 10%. Si vous ne pouvez pas y parvenir par des ajustements, envisagez d'installer des dispositifs de régulation du débit d'air pour maintenir l'efficacité.

Enfin, pour les équipements de purification des gaz humides qui risquent de geler, il convient de mettre en œuvre des mesures antigel. Dans les régions froides, installer les équipements de purification des gaz humides à l'intérieur.

Note: Placer les dépoussiéreurs de gaz de combustion à l'extérieur pour assurer leur bon fonctionnement.

Assurez-vous que les tuyaux d'évacuation des poussières des dépoussiéreurs secs et les tuyaux d'évacuation des eaux usées des dépoussiéreurs humides sont équipés de dispositifs permettant d'éviter les fuites d'air. Cela permet de maintenir l'efficacité et la sécurité.

Écarts admissibles et méthodes d'inspection pour l'installation des dépoussiéreurs

Numéro d'article	Projet	Écart autorisé (mm)	Méthode d'inspection
1	Déplacement horizontal	≤10	Inspection du théodolite ou du câble et de la règle
2	Élévation	±10	Contrôle du niveau, de la ligne droite et de la règle
3	Verticalité	≤2 par mètre	Inspection du fil de suspension et de la règle
4	Écart total	≤10

4. Conditions d'installation des dépoussiéreurs à sacs

Pour installer efficacement vos dépoussiéreurs à sacs, suivez les instructions suivantes :

Confirmer que la position d'installation est correcte et que l'appareil est solidement fixé. Les écarts admissibles doivent être conformes aux normes de sécurité et de performance en vigueur.

En outre, il faut s'assurer que les pièces mobiles ou rotatives fonctionnent de manière souple et fiable. Cette étape est essentielle pour une fiabilité à long terme.

L'installation des vannes d'évacuation des cendres, des vannes de déchargement et des vannes d'évacuation des boues doit être étanche pour faciliter le fonctionnement et l'entretien. Cela facilite l'accès pour le nettoyage et l'entretien.

Pour l'assemblage sur place de dépoussiéreurs à sacs, il convient de respecter les exigences suivantes :

Scellez correctement l'enveloppe extérieure. En outre, assurez-vous que les interfaces du sac filtrant sont bien fixées afin d'éviter les fuites de poussière.

Pour les dépoussiéreurs à sacs à soufflage inversé compartimentés, installez les sacs filtrants en ligne droite. Maintenir la tension sur chaque sac filtrant à 30N/m ± 5N/m pour assurer une performance optimale.

Pour les dépoussiéreurs mécaniques rotatifs à sac plat, il convient de s'assurer que les bras rotatifs fonctionnent en douceur. Le couvercle de la chambre d'air propre doit être bien étanche.

Enfin, pour les dépoussiéreurs à sac à impulsionsAlignez la buse de soufflage avec le centre du tube venturi. L'écart n'est pas supérieur à 2 mm.

Au DarkoEn tant que fabricant de dépoussiéreurs à sacs, nous fournissons des dépoussiéreurs à sacs et des systèmes de dépoussiérage de haute qualité, adaptés à vos besoins industriels. Notre expertise garantit des performances et une efficacité optimales, ainsi que le respect des normes environnementales. Nous nous engageons à vous aider à maintenir un environnement de travail propre et sûr.

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Comment utiliser efficacement les dépoussiéreurs cycloniques ?

10/07

2024

10/07/2024

Les dépoussiéreurs cycloniques (également appelés séparateurs cycloniques ou simplement cycloniques) sont essentiel dans diverses applications industrielles pour contrôler la qualité de l'air et minimiser les émissions de poussières. L'efficacité de ces systèmes cycloniques dépend de la précision des dimensions et des relations entre leurs composants.

Dans ce blog, nous explorerons les facteurs critiques qui influencent la performance des dépoussiéreurs cycloniques, ainsi que les meilleures pratiques pour l'installation et l'utilisation.

QUELS SONT LES AVANTAGES ET LES INCONVÉNIENTS DES DÉPOUSSIÉREURS CYCLONIQUES ?

Avantages

1. Méthode de nettoyage à sec: La méthode de nettoyage à sec facilite le traitement centralisé et le recyclage des poussières.

2. Manipulation de poussières corrosives: Le cyclone peut être utilisé pour traiter les gaz poussiéreux corrosifs.

3. Conception compacte: Le séparateur cyclonique est petit et occupe moins d'espace, ce qui le rend facile à installer. En outre, il a une structure simple et est relativement peu coûteux.

4. Convivialité: La structure du cyclone n'est pas complexe, ce qui facilite son utilisation.

5. Purification des gaz à haute température: Le cyclone peut purifier les gaz poussiéreux à haute température. Le dépoussiéreur cyclonique en acier au carbone peut traiter des gaz jusqu'à 100°C, tandis que celui en matériaux réfractaires peut traiter des gaz à 500°C.

Inconvénients

1. Capacité de manutention limitée: En raison de la faible capacité de traitement d'une seule unité de dépoussiérage cyclonique, plusieurs unités de dépoussiérage cyclonique doivent être connectées en parallèle pour les volumes plus importants.

2. Inefficace sur les poussières fines: Un séparateur cyclonique n'est pas adapté au traitement des particules de poussière inférieures à 5μm. Pour les particules de poussière légères et une efficacité de filtration élevée, filtres à manches sont le choix préféré.

3. Ne convient pas aux poussières collantesLes cyclones sont inefficaces pour purifier les particules de poussière collantes.

QUELS SONT LES FACTEURS QUI INFLUENCENT L'EFFICACITÉ D'UN CYCLONE ?

1. Taille de l'entrée

L'entrée est un élément crucial d'un dépoussiéreur cyclonique, car elle a un impact significatif sur l'efficacité du dépoussiérage. Une zone d'entrée plus petite augmente la vitesse du flux d'air, ce qui améliore la séparation des poussières des autres particules.

2. Diamètre et hauteur de la Cyclone Cylindre

Le diamètre et la hauteur du corps cylindrique influencent l'efficacité du cyclone. Avec une vitesse de rotation constante du flux d'air, un diamètre plus grand entraîne une réduction de la force centrifuge sur les particules de poussière. Cela réduit l'efficacité du dépoussiérage et rend plus difficile l'aspiration de la poussière dans la machine. C'est pourquoi le diamètre d'entrée ne doit être ni trop grand ni trop petit. Une taille appropriée est essentielle pour éviter le colmatage par des particules de poussière plus grosses.

3.Diamètre et profondeur du tuyau d'échappement

Le diamètre et la profondeur du tuyau d'échappement ont également une incidence sur l'efficacité du dépoussiérage du cyclone. Un diamètre plus petit dans le tuyau d'échappement restreint le flux d'air, ce qui rend plus difficile l'évacuation des poussières. Pour améliorer l'efficacité, il est important d'augmenter la vitesse d'évacuation et le diamètre du tuyau.

COMMENT CHOISIR UN SÉPARATEUR CYCLONIQUE ?

1.Purificateur d'air assortiCapacité de cation

La quantité réelle de gaz chargé de poussière à traiter doit correspondre à la capacité du dépoussiéreur cyclonique. Par conséquent, lorsque vous choisissez le diamètre du dépoussiéreur cyclonique, veillez à ce qu'il soit le plus petit possible. Si vous avez besoin d'un débit d'air plus important, vous pouvez utiliser plusieurs dépoussiéreurs cycloniques de plus petit diamètre en parallèle.

2Vitesse de l'air à l'entrée

La vitesse du flux d'air entrant doit être maintenue entre 18 et 23 m/s. Si la vitesse est trop faible, l'efficacité du dépoussiérage diminue. En revanche, si la vitesse est trop élevée, la perte de résistance augmente. La consommation d'énergie augmentera également, ce qui n'améliorera guère l'efficacité du dépoussiérage.

3. Faible perte de résistance

Vous devez choisir un dépoussiéreur cyclonique ayant une faible perte de résistance. En outre, il doit avoir une faible consommation d'énergie. Enfin, il doit présenter une structure simple pour faciliter l'entretien.

4. Capture minimale de particules de poussière

Le dépoussiéreur cyclonique doit capturer les particules de poussière les plus petites. Cette taille doit être légèrement inférieure à celle des particules présentes dans le gaz traité.

5. Gaz chargés de poussières à haute température

Lorsque vous traitez des gaz chargés de poussières à haute température, vous devez les isoler. Cela empêche l'humidité de se condenser à l'intérieur du collecteur. Si la poussière n'absorbe pas d'humidité et que le point de rosée se situe entre 30°C et 50°C, vous devez augmenter la température du collecteur d'au moins 30°C. Si la poussière est hygroscopique (comme le ciment, le gypse ou la poussière alcaline) et que le point de rosée se situe entre 20°C et 50°C, vous devez maintenir la température du collecteur entre 40°C et 50°C au-dessus du point de rosée.

6. Structure étanche

Vous devez vous assurer que le dépoussiéreur cyclonique est doté d'une structure bien étanche afin d'éviter toute fuite d'air, en particulier lors des opérations sous pression négative. En outre, vous devez mettre l'accent sur la fiabilité du dispositif de verrouillage de la décharge.

7. Mesures antidéflagrantes

Pour les poussières inflammables et explosives (comme la poussière de charbon), des mesures antidéflagrantes doivent être mises en place. Une pratique courante consiste à installer une soupape de sécurité antidéflagrante dans la canalisation d'entrée.

8. Limites de concentration de poussières

Lorsque la poussière est moins visqueuse, on peut établir une relation entre la concentration massique maximale admissible de la poussière et le diamètre du cyclone. Plus précisément, un diamètre plus grand permet d'obtenir une concentration de masse admissible plus élevée.

QUELS SONT LES POINTS D'INSTALLATION ?

1.Assurer une distribution uniforme du flux d'air

Lorsque l'on combine plusieurs dépoussiéreurs cycloniques, il est essentiel de maintenir un flux d'air uniforme pour éviter les courts-circuits. Les zones d'entrée, de trémie et de sortie doivent être correctement fermées pour éviter les fuites d'air.

2.Sélection des matériaux

En fonction des conditions d'exploitation, les dépoussiéreurs cycloniques peuvent être construits à partir de différents matériaux, notamment l'acier, les plastiques organiques et la céramique. Le choix du bon matériau est crucial pour garantir la durabilité et la résistance à l'usure.

3.Positionnement en série

Lorsque des dépoussiéreurs cycloniques sont connectés en série, ils doivent être disposés en fonction de leurs performances. Les dépoussiéreurs à haut rendement doivent être placés en premier pour capturer la majorité des poussières avant qu'elles n'atteignent les unités moins performantes.

COMMENT ENTRETENIR VOTRE SÉPARATEUR CYCLONIQUE ?

I. Paramètres de fonctionnement stables

Les paramètres de fonctionnement d'un dépoussiéreur cyclonique comprennent principalement la vitesse du flux d'air entrant, la température du gaz traité et la concentration massique du gaz chargé de poussières à l'entrée.

Vitesse du flux d'air d'entrée

Pour un dépoussiéreur cyclonique de dimensions fixes, l'augmentation de la vitesse du flux d'air d'entrée améliore la capacité de traitement des gaz. Elle améliore également l'efficacité de la séparation. Toutefois, cette augmentation accroît également la perte de charge. Lorsque la vitesse d'entrée de l'air atteint une certaine valeur, l'efficacité de la séparation peut diminuer. En outre, l'usure peut augmenter et la durée de vie du dépoussiéreur cyclonique peut diminuer. Il est donc conseillé de maintenir la vitesse du flux d'air à l'entrée dans une fourchette de 18 à 23 m/s.

♦Température du gaz traité

Lorsque la température du gaz augmente, sa viscosité s'accroît, ce qui augmente la force centripète agissant sur les particules de poussière, entraînant une diminution de l'efficacité de la séparation. Par conséquent, les dépoussiéreurs cycloniques fonctionnant dans des conditions de température élevée doivent avoir une vitesse d'entrée d'air plus importante et un débit transversal plus faible.

♦Concentration massique du gaz chargé de poussières à l'entrée

Une concentration plus élevée de particules de poussière plus grandes entraîne de manière significative les particules de poussière plus petites, ce qui améliore l'efficacité de la séparation.

II. Prévention des fuites d'air

Les fuites d'air dans un dépoussiéreur cyclonique peuvent avoir un impact important sur l'efficacité du dépoussiérage. Par exemple, les experts estiment qu'une fuite d'air de 1% au niveau du cône inférieur ou de la soupape de décharge réduira l'efficacité du dépoussiérage de 5%. De plus, si une fuite de 5% se produit, l'efficacité diminuera de 30%. Les fuites d'air se situent à trois endroits. Ces zones se situent au niveau des brides d'entrée et de sortie, dans le corps du dépoussiéreur cyclonique et au niveau du mécanisme de décharge.

Les causes des fuites d'air sont les suivantes

Fuite de la bride: Ce problème est principalement dû à des boulons desserrés, à une épaisseur de joint inégale ou à des surfaces de brides irrégulières.

Fuite du corps: La première cause de fuite dans le corps du dépoussiéreur est l'usure, en particulier dans le cône inférieur. L'expérience montre que lorsque la concentration massique des gaz chargés de poussière dépasse 10 g/m³, une plaque d'acier de 3 mm d'épaisseur peut s'user en moins de 100 jours.

Mécanisme de décharge Fuite: Ce problème est principalement dû à une mauvaise étanchéité des systèmes mécaniques automatiques. vannes de décharge (par exemple, les soupapes actionnées par le poids).

III. Prévenir l'usure dans les domaines clés

Les facteurs affectant l'usure dans les zones critiques sont la charge, la vitesse du flux d'air et les caractéristiques des particules de poussière. Les zones sujettes à l'usure sont l'enveloppe, le cône et la sortie d'évacuation. Les mesures techniques visant à prévenir l'usure sont les suivantes :

Prévention de l'obstruction de l'orifice d'évacuation: Il s'agit principalement de sélectionner des vannes de décharge de haute qualité, de les régler et de les entretenir régulièrement.

Prévention d'un reflux excessif de gaz dans l'orifice de refoulement: Les vannes de décharge doivent être étanches et correctement lestées.

Inspections régulières: Des contrôles fréquents des fuites d'air dues à l'usure doivent être effectués afin de prendre des mesures correctives en temps voulu.

Utilisation de plaques d'usure remplaçables: Dans les zones à fort impact, installer des plaques d'usure remplaçables ou augmenter la couche résistante à l'usure.

Minimiser les soudures et les joints: Réduire le nombre de soudures et de joints ; les soudures existantes doivent être meulées et les brides doivent avoir des diamètres intérieurs correspondants et rester bien alignées.

Maintien des vitesses d'écoulement de l'air: La vitesse tangentielle du flux d'air au niveau de la paroi du dépoussiéreur cyclonique et la vitesse du flux d'air entrant doivent être maintenues dans la plage critique.

IV. Éviter le blocage et l'accumulation de poussières

Les blocages et l'accumulation de poussière dans les dépoussiéreurs cycloniques se produisent principalement près de la sortie d'évacuation et dans les conduites d'admission et d'échappement.

Blocage de l'orifice d'évacuation et mesures de prévention: Les blocages au niveau de la sortie d'évacuation sont généralement dus à deux facteurs :

des matériaux ou des débris de grande taille (tels que des copeaux de bois, des sacs en plastique, du papier déchiqueté, des chiffons, etc.) se coincent dans la sortie d'évacuation, ce qui entraîne une accumulation de poussière autour d'eux.
une accumulation excessive de poussière dans la trémie qui n'a pas été évacuée à temps. Les mesures préventives comprennent l'ajout d'un grillage à l'entrée et la création de trous d'accès au-dessus de la sortie de décharge (avec des couvercles et des joints scellés à l'aide d'un adhésif).

Blocage de l'admission et de l'échappement et mesures de prévention: Une mauvaise conception entraîne souvent des blocages au niveau des orifices d'admission et d'échappement. Des angles droits ou inclinés au niveau des orifices peuvent entraîner l'adhésion et l'accumulation de cendres. Cette accumulation finit par provoquer des blocages.

CONCLUSION

Les dépoussiéreurs cycloniques sont un élément essentiel d'une gestion efficace des poussières dans les environnements industriels. En comprenant les éléments clés de la conception, en adhérant aux meilleures pratiques d'installation et en mettant en œuvre les innovations des DarkoL'utilisation de ces systèmes par les opérateurs peut améliorer de manière significative les performances et l'efficacité. Un entretien régulier et une attention particulière aux détails permettront à ces systèmes de fonctionner de manière optimale et d'offrir un environnement de travail plus propre et plus sûr.

Si vous avez des questions ou si vous souhaitez en savoir plus sur les dépoussiéreurs cycloniques et leurs applications, n'hésitez pas à nous contacter.

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CONATCT

Qu'est-ce qu'un élévateur à godets？ ?

L'expertise de Nantong Darko

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1. Par la mise en page

2. Par méthode de décharge

3. Par méthode d'alimentation

4. Par structure de seau

5. Par élément de traction

Structure des élévateurs à godets

Principe de fonctionnement des élévateurs à godets

Précautions à prendre lors de l'utilisation d'élévateurs à godets

À quoi sert une presse à rouleaux ?

I. Rôle de la presse à rouleaux dans les cimenteries

II. Différences entre la presse à rouleaux et le broyeur à boulets

III. Problèmes d'obliquité dans les presses à rouleaux

IV. Analyse des problèmes posés par les presses à rouleaux

1. Teneur en poudre fine à la sortie

2. Pression de service

Calcul de la pression projetée

Impact de la pression maximale des rouleaux sur l'efficacité du pressage

Configuration des poches d'azote et gestion de la pression

3. Vitesse du rouleau

4. Écart de fonctionnement et propriétés des matériaux

5. Dispositif d'alimentation

V.Plan de modification du système de presse à rouleaux

1. Remplacement du dispositif d'alimentation

2. Modernisation du système hydraulique

3. Mise en œuvre du contrôle PLC

VI. études de cas

1. Chao Lake Hengxin Cement Co. Ltd.

2. Hainan Huaren Cement

3. Guizhou Sud-Ouest

4. Jiangxi Sanqing Cement Co. Ltd.

VII. Avantages de l'amélioration et de la modification de la technologie des presses à rouleaux

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1.2 Comment fonctionne un convoyeur à chaîne ?

1.3 Avantages des convoyeurs à chaîne

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2.2 Comment fonctionne un convoyeur à toboggan pneumatique ?

2.3 Applications des convoyeurs pneumatiques à glissière

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3.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à bande ?

3.2 Comment fonctionne un convoyeur à bande ?

3.3Avantages et inconvénients des convoyeurs à bande

4. Comparaison des trois principaux équipements de transport

5. une nouvelle solution : Convoyeur à chaîne pneumatique

6. comment trouver le système de convoyage parfait pour les besoins de votre entreprise ?

1. Disposition du système de dépoussiérage

2. Types de systèmes de dépoussiérage

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