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L'importance et l'optimisation des silos à poudre

Les silos à poudre sont des installations cruciales dans les entreprises industrielles. Ils sont responsables de l'homogénéisation, du stockage et de l'équilibrage des matériaux de production. Ces silos existent en différents matériaux, capacités et structures pour répondre à des besoins variés. Cependant, de nombreuses entreprises sont confrontées à des problèmes tels qu'une faible capacité de stockage, une mauvaise homogénéisation et des difficultés à décharger les matériaux. Ces problèmes perturbent souvent la production normale.

 

De nombreuses entreprises ont essayé d'innover leur technologie, mais les résultats ont été limités. Le principal problème réside dans la philosophie de conception. Voici quelques-unes de mes réflexions sur l'optimisation des silos à poudre :

Il y a un cône de réduction de pression sur la partie supérieure de l'orifice de décharge dans le stockage de la poudre.

1. Conception du cône de déversement

De nombreux silos à poudre ont un cône de décharge au-dessus de la sortie. Son but est de réduire la pression du matériau à l'intérieur du silo, ce qui permet un écoulement régulier. Cependant, la réalité est souvent différente. Sans faire fonctionner le système de décharge par aération, les matériaux s'écoulent rarement. Lorsque le système est en marche, une pression excessive peut rendre le contrôle difficile.

 

Je suggère de retirer le cône de décharge et d'installer une vanne de débit à haut rendement à la sortie. Cette vanne peut surveiller la pression du matériau en temps réel. Lorsque la pression est trop élevée ou que le niveau du matériau augmente, la vanne se ferme rapidement. Lorsque la pression diminue ou que le niveau baisse, la vanne s'ouvre. Ce système fonctionne comme le système de freinage ABS des voitures, en contrôlant efficacement le flux de matières.

2. Efficacité de l'homogénéisation de l'air

Les clients demandent souvent comment l'équipement d'homogénéisation de l'air permet d'homogénéiser les matériaux. En fait, le silo lui-même a une fonction d'homogénéisation. Lorsque les matériaux entrent dans le silo et en sortent, ce processus est auto-homogénéisant. Le rôle principal de l'équipement d'homogénéisation est d'assurer une décharge normale, et non de mélanger les matériaux avec force. L'utilisation de ventilateurs pour le mélange des gaz peut nuire à la solidité et à l'efficacité du silo.

 

Le véritable objectif de l'équipement d'homogénéisation de l'air est d'assurer une décharge régulière des matériaux. Cela permet à la fonction d'auto-homogénéisation du silo de fonctionner correctement. Cependant, après une utilisation à long terme, l'équipement peut tomber en panne en raison d'un mauvais fonctionnement ou des caractéristiques des matériaux. Lorsque cela se produit, l'entretien et le nettoyage du silo deviennent nécessaires.

3. Optimiser l'équipement de décharge

L'équipement de déchargement comprend les portes, les dispositifs d'alimentation, les dispositifs de dosage et l'équipement de transport. L'utilisation du système de contrôle des portes et du niveau mentionné plus haut permet de décharger le matériau de façon uniforme. Je recommande d'utiliser convoyeurs à glissière d'air comme méthode d'évacuation. Cette conception est populaire en raison de ses faibles coûts d'investissement et d'exploitation, de sa bonne étanchéité et de sa souplesse d'aménagement.

 

Cependant, les convoyeurs à glissière d'air ont quelques inconvénients. Ils peuvent avoir du mal à traiter les amas durs ou les matériaux humides. C'est pourquoi je suggère d'utiliser des convoyeurs à chaîne à air. Ces dispositifs combinent des convoyeurs à chaîne et des convoyeurs à glissière d'air. Ils peuvent gérer efficacement les mottes et l'humidité tout en abaissant la hauteur de la base du silo.

 

Selon des bureaux d'études réputés, l'utilisation de transporteurs aériens à chaîne permet de réaliser d'importantes économies sur les coûts de construction. Leurs coûts d'exploitation restent relativement faibles. De plus en plus de cabinets d'études adoptent maintenant des convoyeurs à chaîne pneumatiques pour remplacer les convoyeurs à bande traditionnels, améliorant ainsi l'efficacité et la fiabilité du transport des poudres.

 

Conclusion

La conception et l'optimisation des silos à poudre sont essentielles pour améliorer l'efficacité de la production industrielle. Grâce à une conception appropriée et à un équipement de pointe, les entreprises peuvent améliorer la fonctionnalité des silos et obtenir une homogénéisation efficace et une décharge stable des matériaux.

Si tu as des questions sur la conception des silos ou sur l'équipement connexe, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Nous sommes DarkoNous sommes là pour te fournir une assistance et des solutions professionnelles !

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Débloquer l'efficacité avec les convoyeurs à glissière d'air

Les convoyeurs réversibles répondent principalement au besoin de transporter des matériaux dans les deux sens, avant et arrière. Ils sont largement utilisés pour le transport sur de courtes distances. Cependant, lorsque la distance de transport est plus longue, les limitations techniques réduisent leurs applications. En 2022, l'entreprise C propose d'utiliser un convoyeur à glissière pneumatique réversible d'une capacité de 300t/h et d'une distance de 70 mètres pour le stockage de poudre minérale. Bien que Darko ait une certaine expérience des convoyeurs réversibles à courte distance. convoyeurs à glissière d'airC'est la première fois que nous essayons d'obtenir une telle capacité et une telle distance avec plusieurs points de décharge. Par conséquent , Darko s'est concentrée sur les questions techniques suivantes :

Plusieurs grandes boîtes métalliques sont empilées pour démontrer la structure et le fonctionnement du convoyeur à air.

1. Conception du système d'entraînement

Tout d'abord, nous avons déterminé que l'entraînement devait se trouver à une extrémité du convoyeur. Cette conception évite d'avoir deux entraînements aux deux extrémités, ce qui simplifie le fonctionnement. Lorsqu'une extrémité est entraînée, l'autre reste inactive. Cette configuration réduit le risque d'accidents mécaniques et assure une production sans heurts.

Ensuite, nous avons envisagé de placer l'entraînement au milieu. Cependant, nous avons constaté que cela compliquerait la structure et augmenterait le stress sur la chaîne, réduisant ainsi sa durée de vie. Nous avons donc décidé de placer l'entraînement à une extrémité pour plus de simplicité.

2. Tension de la chaîne

Une fois que nous avons choisi l'entraînement à une extrémité, la tension de la chaîne est devenue critique. La longue distance de transport nécessite une tension efficace. Nous avons opté pour un système de tension arrière, qui comprend une tension par poids et une tension par vis. Après évaluation, nous avons choisi une méthode de tension arrière simple pour minimiser l'usure et prolonger la durée de vie de la chaîne et des composants.

3. Traitement de la transition de la chaîne

Après avoir choisi les méthodes d'entraînement et de tension, nous nous sommes concentrés sur la gestion des transitions de la chaîne. Une mauvaise gestion des transitions peut entraîner des blocages de chaîne et affecter le fonctionnement normal. Dans le cas d'un fonctionnement réversible, nous devons gérer la tension des chaînes supérieure et inférieure. Nous avons donc ajouté une structure de transition entre le pignon d'entraînement et la chaîne inférieure pour assurer un fonctionnement sans heurts.

4. Conception de la décharge intermédiaire

Le convoyeur à glissière pneumatique réversible est installé en haut de l'installation de stockage, principalement pour l'entrée des matériaux. Il doit donc s'adapter à plusieurs points de décharge. Pour éviter les blocages, nous avons installé des ouvertures de décharge au milieu et veillé à ce que l'ouverture située sous le pignon d'entraînement soit toujours ouverte. Cette conception permet de gérer différents types de matériaux et d'éviter les mélanges, qui peuvent nuire à la qualité des produits. Nous avons mis en place un soufflage d'air à haute pression aux points de décharge intermédiaires pour résoudre efficacement ce problème.

Conclusion

Grâce à l'optimisation de la conception du convoyeur à glissière d'air réversible, Darko répond aux besoins de transport de grande capacité et de longue distance tout en assurant un fonctionnement stable et une entrée efficace des matériaux. Nous nous engageons à fournir des solutions de haute qualité pour améliorer l'efficacité de la production. Pour plus d'informations, n'hésite pas à nous contacter.

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Brève analyse des fuites d'air dans les broyeurs verticaux de farine crue.

Les broyeurs verticaux de matières premières sont des équipements de broyage essentiels dans les usines de traitement des matières premières. ciment production. Leur stabilité opérationnelle a un impact direct sur l'efficacité de la production et la qualité des produits. Cependant, de nombreuses entreprises sont souvent confrontées à des problèmes de fuites d'air dans le système du broyeur vertical. Cela augmente non seulement la consommation d'énergie, mais peut également entraîner des pannes d'équipement, affectant ainsi la continuité et la fiabilité des lignes de production. Cet article analyse les causes des fuites d'air dans les matières premières. moulins verticaux et propose des solutions correspondantes.

I. Impact des fuites d'air dans les broyeurs verticaux

1.Augmentation de la consommation d'énergie : Les fuites d'air dans le système du broyeur vertical entraînent une perte de chaleur. La température interne du moulin diminue. Pour maintenir la température requise, un apport supplémentaire d'air chaud est nécessaire, ce qui entraîne une augmentation de la consommation d'énergie.


2.Diminution de la production : Les fuites d'air entraînent la perte de certains matériaux. Cette réduction de matériaux à l'intérieur du broyeur diminue la charge, ce qui diminue ensuite le rendement de la production.


3.Défaillances de l'équipement : Les fuites d'air prolongées accélèrent l'usure des composants internes, en particulier des joints et des tuyaux. Cela raccourcit la durée de vie de l'équipement et augmente les coûts de maintenance.


4.Baisse de la qualité des produits : Les fuites d'air affectent l'efficacité du broyage des matériaux, entraînant des produits trop fins ou trop grossiers, ce qui compromet la qualité du produit.

 

II. Causes des fuites d'air dans les broyeurs verticaux

1.Joints vieillissants ou endommagés : Les joints, tels que les joints de rouleaux et les joints d'alimentation, peuvent vieillir ou se briser après un fonctionnement à long terme, ce qui entraîne des fuites d'air.


2.Raccords de tuyaux mal fixés : Si les tuyaux de ventilation entre le broyeur vertical et le dépoussiéreur sont installés de façon lâche ou mal raccordés, des fuites d'air peuvent se produire.


3.Conception déraisonnable des mangeoires à verrouillage : Les mangeoires à verrouillage traditionnelles, telles que les roues segmentées avec des lames, peuvent provoquer des fuites d'air si leurs interstices sont trop grands ou trop petits.


4.Structure de joint de rouleau inefficace : La conception actuelle des joints de rouleaux est simple et présente une efficacité d'étanchéité médiocre. Cela est particulièrement vrai pour les joints inférieurs, où l'espace est limité, ce qui rend difficile d'assurer une étanchéité efficace.

 

5.Conception défectueuse de l'évacuation des scories : La goulotte directe entre l'orifice d'évacuation des scories et le convoyeur à bande est un point de fuite important. Le clapet unique utilisé dans la conception originale peut facilement être bloqué par des matériaux de grande taille, ce qui entraîne l'arrêt du broyeur.

 

III. Solutions aux fuites d'air dans les broyeurs verticaux

1.Remplacer les joints vieillissants : Vérifie et remplace régulièrement les joints vieillissants ou endommagés pour assurer une étanchéité efficace.

 

2.Renforce les raccords de tuyaux : Effectue une inspection complète des tuyaux de ventilation pour t'assurer que les connexions sont sûres et étanches, et renforce toute connexion lâche.

 

3.Optimiser la conception de l'alimentateur à verrouillage : Mets en place un joint de matériau à la tête du moulin. Ajuste les espaces des roues segmentées pour éviter un espacement excessif ou insuffisant qui entraîne des fuites d'air.

 

4.Améliorer la structure du joint du rouleau : Remplace le joint du rouleau par un joint circulaire en silicone. Cette conception offre une meilleure élasticité et une meilleure efficacité d'étanchéité, ce qui réduit efficacement les fuites d'air.

 

5.Redéfinir l'orifice de décharge des scories : Modifie l'orifice de décharge en le remplaçant par une vanne de verrouillage à clapet non alimentée. Cette conception combine un corps de vanne avec un rideau de matériaux, utilisant la pression négative du système pour créer une structure étanche, ce qui permet de résoudre efficacement le problème des fuites d'air.

 

Deux scènes combinées d'un broyeur à cylindres vertical, montrant sa configuration opérationnelle et ses composants dans un environnement de production de ciment.

IV. Étude de cas

Dans une cimenterie dotée d'une ligne de production de clinker de 4500 t/j, le système de traitement des matières premières est équipé d'un broyeur vertical de matières premières TRM53.4. En raison d'importantes fuites d'air, la teneur en oxygène à la queue du four a atteint 10,3%, et la consommation électrique pour le processus de traitement des matières premières était de 16,5 kWh/t. La consommation électrique du ventilateur de circulation atteignait 8,6 kWh/t, et la température de sortie était basse, seulement 45-55°C.

Cela limitait considérablement les besoins d'économie d'énergie de l'usine de matières premières. Après avoir remédié aux fuites d'air et amélioré l'efficacité du ventilateur, l'entreprise a mis en œuvre des mesures telles que le remplacement de l'alimentateur de verrouillage, l'amélioration des joints de rouleaux et la reconception de l'orifice de décharge.

En conséquence, les fuites d'air ont considérablement diminué, la consommation électrique a baissé de 3,8 kWh/t, la température de sortie a augmenté et la production horaire s'est améliorée. Après ces améliorations, l'entreprise a économisé environ 2,58 millions de yuans en coûts énergétiques par an, réalisant ainsi d'importants avantages économiques.

 

V. Conclusion

Les fuites d'air dans les broyeurs verticaux de matières premières sont un problème complexe et critique. Les entreprises doivent l'aborder sous plusieurs angles, notamment la conception, l'installation et la maintenance. En optimisant la conception de l'équipement, en améliorant la maintenance et l'efficacité de l'étanchéité, les entreprises peuvent réduire efficacement les fuites d'air, accroître la stabilité opérationnelle des broyeurs verticaux et améliorer l'efficacité de la production. Si tu as des questions sur l'amélioration des performances des équipements, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Darko est là pour te fournir des solutions et une assistance professionnelles.

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Guide de remplacement des sacs de dépoussiérage

Dans la production industrielle, la durée de vie et la fréquence de remplacement des sacs de dépoussiérage sont essentiels pour un fonctionnement efficace. Tout d'abord, tu dois comprendre quand il faut remplacer ces sacs. Ensuite, tu dois savoir comment choisir le bon matériau filtrant. Ces connaissances peuvent améliorer considérablement l'efficacité du dépoussiérage. En outre, elles peuvent contribuer à réduire les coûts d'exploitation.

Cycle de remplacement des sacs de dépoussiérage

Le cycle de remplacement théorique des sacs de dépoussiérage est d'environ 4 à 5 ans. Cependant, en raison des conditions de travail, de nombreux sacs durent souvent moins longtemps que prévu. Les environnements extrêmes peuvent causer de l'usure ou des dommages, ce qui entraîne des remplacements plus fréquents. Parfois, des sacs mal choisis peuvent nécessiter un remplacement en moins de six mois.

 

Les raisons d'un remplacement fréquent

Choisir le bon sac en fonction des conditions de travail : Des matériaux différents conviennent à des environnements différents. Par exemple, les sacs en polyester ne peuvent fonctionner qu'à des températures inférieures à 120°C. Les utiliser dans des situations de haute température réduit considérablement leur durée de vie.
Qualité des sacs : En général, les sacs de dépoussiérage de haute qualité durent plus longtemps que les sacs de moindre qualité. Par conséquent, lorsque tu choisis des sacs, tiens compte à la fois du prix et de la qualité.
Durée de fonctionnement et concentration de poussière : Le temps de fonctionnement et la concentration de poussière dans le gaz affectent directement la durée de vie du sac. Par exemple, un collecteur fonctionnant 8 heures par jour a un cycle de remplacement différent de celui d'un collecteur fonctionnant 24 heures. Des concentrations de poussière plus élevées entraînent également des remplacements plus fréquents.

 

Recommandations de remplacement

  • Dans des conditions difficiles ou lorsqu'ils fonctionnent plus de 8 heures par jour, les sacs peuvent avoir besoin d'être remplacés au bout de 2 ans, voire plus tôt.
  • Dans des environnements plus doux, les sacs des collecteurs fonctionnant 8 heures par jour peuvent durer environ 2 à 3 ans avant d'avoir besoin d'être remplacés.
Sac filtrant pour dépoussiéreur à haute efficacité conçu pour les applications industrielles, assurant une capture optimale des poussières et une bonne qualité de l'air.

Points clés pour la sélection des matériaux filtrants

Les différentes industries ont des besoins variés en matière de sacs de dépoussiérage, d'où l'importance du choix du matériau filtrant. Voici les points clés de la sélection des matériaux filtrants pour plusieurs industries :

1. purification des gaz de hauts fourneaux d'aciérie

  • Caractéristiques : Rendement élevé en poussière, composition complexe, petites particules, forte adhérence.
  • Matériau recommandé : Matériaux en fibres synthétiques qui résistent à des températures supérieures à 200°C, tels que l'aramide, le P84 et le PTFE.

2.Collecte des poussières de queue de four de cimenterie

  • Caractéristiques : Température élevée du gaz (environ 350°C), forte concentration de poussière, forte humidité.
  • Matériau recommandé : Tissu en fibre de verre avec revêtement PTFE ou P84 et feutre aiguilleté en Nomex.

3. Dépoussiérage des chaudières de centrales électriques au charbon

  • Caractéristiques : Gaz à haute température contenant du SO₂, du NOₓ et une forte concentration de poussière.
  • Matériau recommandé : Feutre aiguilleté en PPS et P84, résistant à l'acide et à l'oxydation.

4.Production de noir de carbone chimique

  • Caractéristiques : Températures élevées et gaz corrosif avec de fines particules.
  • Matériau recommandé : Feutre aiguilleté en fibre de verre ou feutre aiguilleté en Nomex, durable et résistant aux températures élevées.

5. incinération des déchets (déchets solides municipaux)

  • Caractéristiques : Grave pollution par la fumée, forte teneur en humidité, forte corrosivité.
  • Matériau recommandé : Tissu en fibre de verre avec revêtement en PTFE ou feutre aiguilleté en PTFE, adapté aux températures élevées et à la corrosion.

 

Conclusion

Le cycle de remplacement des sacs de dépoussiérage et la sélection des matériaux filtrants affectent grandement l'efficacité du dépoussiérage et la performance de l'équipement. Tout d'abord, comprends les caractéristiques des différentes conditions de travail. Ensuite, choisis les sacs et les matériaux appropriés. Cette approche te permet de prolonger la durée de vie des sacs et d'améliorer l'efficacité de la production. Si tu as des questions pendant le processus de sélection ou de remplacement, nous contacter. Nous sommes là pour te fournir des conseils et un soutien professionnels.

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Optimisation des goulottes de déchargement des élévateurs à godets

En 2022, un cimenterie a lancé un projet de rénovation de son élévateur à godets des goulottes de déchargement. Ils ont confié à Nantong Darko Building Materials Machinery Co, Ltd l'ensemble du processus, de la production à l'installation de l'équipement et au fonctionnement. Darko a rapidement dépêché des techniciens sur le site pour une évaluation sur place. Ils ont identifié plusieurs problèmes importants au niveau des goulottes d'évacuation.

Principales questions

1.Résistance à l'usure insuffisante : Les goulottes d'évacuation utilisaient des plaques d'acier au manganèse résistantes à l'usure, dont la durabilité était médiocre. Il en résultait de multiples points d'usure et des fuites de matière. Les plaques d'acier au manganèse usées sont devenues inégales, ce qui a provoqué l'adhérence du matériau.

 

2.Conception structurelle déraisonnable : L'angle au milieu des goulottes d'évacuation était trop raide et ne permettait pas d'amortir efficacement le matériau. Par conséquent, la partie inférieure de la goulotte a subi une forte usure.

 

3.Conception inégale de la goulotte inclinée : La conception de la partie inclinée était inégale. Le matériau se concentrait sur un côté, tandis que l'autre côté présentait peu d'usure. Cette répartition inégale des forces a provoqué une forte usure sur le côté en contact avec le matériau et a conduit à une accumulation de matériau.

 

Solutions

Pour répondre à ces problèmes, les techniciens de Darko ont proposé des solutions pratiques :

1.Optimise la structure générale : Ils ont ajusté l'angle au milieu des goulottes de décharge pour réduire la force d'impact du matériau. Cette modification ralentit et amortit efficacement le matériau.


2.Redessine la goulotte inclinée : Ils ont changé la section inclinée inférieure, qui est passée d'une forme rhomboïdale irrégulière à un parallélogramme. Cette conception répartit la force d'impact plus uniformément sur le fond et les côtés, ce qui prolonge la durée de vie de l'équipement.

 

3.Remplacer les matériaux d'usure : Ils ont remplacé les plaques d'acier au manganèse par des revêtements en céramique résistants à l'usure. Les revêtements en céramique offrent une résistance supérieure à l'usure et à la corrosion, et leur surface lisse réduit l'accumulation de matériaux.

Système d'élévateur vertical à godets pour soulever des matériaux en vrac, mettant en évidence le mécanisme de convoyage et la disposition des godets.

Tests de simulation et résultats attendus

Les techniciens de Darko ont effectué des tests de simulation en utilisant les nouvelles solutions. Ils espèrent augmenter de 3 à 5 fois la durée de vie des goulottes de décharge des élévateurs à godets, améliorer l'efficacité du travail de 3% à 12%, et réduire la probabilité de blocage des matériaux de 20% à 30%.

Ces optimisations de la conception amélioreront considérablement les performances des goulottes de décharge. Elles garantiront l'efficacité de la production de la cimenterie et la stabilité à long terme de l'équipement. Si tu es confronté à des problèmes similaires, n'hésite pas à nous contacter. Nous sommes prêts à te fournir des solutions professionnelles.

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Contrôle efficace des poussières avec les dépoussiéreurs en acier inoxydable

Le dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est un type avancé de dépoussiéreur à sac, qui se distingue des modèles traditionnels en fer par son matériau unique. Grâce à son excellente résistance à la corrosion et à l'oxydation, ce dépoussiéreur offre des performances exceptionnelles dans de nombreuses applications industrielles. Cet article explore le principe de fonctionnement, les caractéristiques et les considérations de personnalisation des dépoussiéreurs à sac en acier inoxydable pour t'aider à choisir la bonne solution de contrôle de la poussière.

 

Principe de fonctionnement du dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

Le processus de travail du Dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est simple et efficace. L'air chargé de poussière pénètre d'abord dans la trémie ou la chambre du sac filtrant par l'entrée. L'air passe à travers le sacs filtrantsoù il est purifié avant d'entrer dans la chambre d'air pur. L'air propre sort ensuite par l'orifice d'évacuation grâce à un ventilateur. Lorsque la poussière s'accumule à la surface du sac filtrant, la résistance de l'appareil augmente. Pour s'assurer que la résistance ne dépasse pas 1200Pa, un nettoyage régulier de la poussière est nécessaire.

Le processus de nettoyage est contrôlé automatiquement par un programme d'automate programmable. Le contrôleur active périodiquement la vanne à impulsion, libérant de l'air comprimé (0,5-0,7Mpa) à travers le tuyau de soufflage. Cette action aspire plusieurs fois plus d'air environnant, ce qui provoque une expansion rapide des sacs filtrants. Le flux d'air inversé aide à déloger la poussière des sacs, ce qui permet un nettoyage efficace.

Raisons de choisir un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

1. Résistance à la corrosion et à l'oxydation

Les dépoussiéreurs à sac en acier inoxydable sont principalement fabriqués à partir de plaques d'acier inoxydable 304 et 316. Ces matériaux garantissent la stabilité et la durabilité lors de la manipulation de gaz corrosifs. En revanche, les dépoussiéreurs traditionnels en fer ne peuvent pas répondre à ces besoins d'application exigeants.

2. Durée de vie plus longue

Grâce aux propriétés supérieures de l'acier inoxydable, ces dépoussiéreurs ont une durée de vie nettement plus longue que les modèles traditionnels. Cette caractéristique permet de réduire la fréquence des remplacements et les coûts d'entretien.

3. L'attrait esthétique

L'aspect de l'acier inoxydable est plus attrayant, ce qui le rend adapté aux environnements industriels où l'esthétique compte.

 

Le dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est placé dans une zone ouverte et élimine efficacement les particules de poussière de l'air pour garantir un espace de travail plus propre.

Considérations pour la personnalisation d'un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

Lors de la personnalisation d'un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable, les entreprises doivent tenir compte des aspects suivants :

1. Taille et capacité

Choisis le modèle et les spécifications appropriés en fonction des conditions réelles du site de production. Si l'espace est limité, opte pour un appareil compact. Si la concentration de poussière est élevée, choisis un collecteur de plus grande capacité pour assurer un dépoussiérage efficace.

2. Matériau du filtre

Choisis les matériaux filtrants en fonction de la taille, des propriétés chimiques et de la température des particules de poussière. Les matériaux courants comprennent la fibre de polyester, la fibre de verre et le PPS.

3. Nombre de sacs

Le nombre de sacs doit correspondre à la concentration de poussière et au débit d'air sur le site de production. Un plus grand nombre de sacs se traduit généralement par une meilleure efficacité de dépoussiérage.

4. Configuration de l'équipement auxiliaire

Envisage de configurer les systèmes de nettoyage et les systèmes de contrôle en fonction des besoins réels. Un système de nettoyage peut éliminer efficacement la poussière des sacs, assurant ainsi un fonctionnement stable à long terme. Un système de contrôle automatisé peut améliorer l'efficacité.

Entretien et maintenance

Pour assurer le fonctionnement stable à long terme du dépoussiéreur à sac en acier inoxydable, les entreprises doivent prêter attention aux points suivants :

Veille à ce que les matériaux et les processus de fabrication répondent aux normes pertinentes en matière de stabilité et de durabilité.
Conçois l'agencement en fonction des conditions du site de production pour assurer un fonctionnement efficace et sûr.
Effectue un entretien régulier et remplace rapidement les pièces et les sacs endommagés.

Conclusion

Le dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est un équipement essentiel dans l'industrie moderne en raison de son efficacité et de sa fiabilité. Grâce à une personnalisation appropriée, les entreprises peuvent obtenir des solutions de contrôle de la poussière qui répondent à leurs besoins spécifiques. Darko peut te fournir des services flexibles et efficaces équipement de contrôle de la poussière pour améliorer la propreté de ton environnement de production et protéger la santé de tes employés. Si tu as des besoins ou des questions, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Nous nous engageons à te fournir un service et une assistance professionnels.

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Qu'est-ce qu'une vanne papillon ?

Les vannes papillon jouent un rôle crucial dans le contrôle du débit de divers fluides, notamment l'air, l'eau, la vapeur, les substances corrosives, les boues, les huiles, les métaux liquides et les matières radioactives. Plus précisément, ces vannes servent principalement de dispositifs d'arrêt et d'étranglement dans les systèmes de tuyauterie. Une vanne papillon se caractérise notamment par une plaque en forme de disque qui tourne autour de son axe à l'intérieur du corps de la vanne, ce qui permet d'ouvrir et de fermer le flux avec précision.

Caractéristiques structurelles des vannes papillon

Les vannes papillon présentent plusieurs caractéristiques notables :

 

1.Structure simple : Conçues dans un souci de simplicité, les vannes papillon sont compactes, légères et économes en matériaux. De plus, leur petite taille d'installation permet un fonctionnement rapide avec une rotation de 90°, nécessitant un couple minimal. Par conséquent, cette conception les rend idéales pour un contrôle efficace de l'écoulement des fluides et une étanchéité fiable.

 

2.Manipulation efficace des fluides : En outre, ces vannes traitent efficacement les boues tout en minimisant l'accumulation de liquide à l'entrée de la canalisation. De plus, elles excellent dans l'étanchéité à basse pression et offrent d'excellentes performances d'étranglement.

 

3.Conception rationalisée : Par conséquent, la forme aérodynamique du disque réduit la résistance du fluide, ce qui fait des vannes papillon un choix économe en énergie pour le contrôle des fluides.

 

4.Structure robuste des tiges : La conception à tige traversante améliore les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion. De plus, la tige tourne pendant le fonctionnement, empêchant tout mouvement vertical qui pourrait endommager le joint d'étanchéité de la garniture. En outre, la tige se fixe solidement au disque, ce qui garantit qu'il reste intact en cas de défaillance.

 

5.Options de connexion polyvalentes : Les vannes papillon peuvent être raccordées par des raccords à brides, à gaufres, soudés bout à bout ou à oreilles. De plus, elles peuvent être actionnées manuellement ou à l'aide de divers mécanismes, notamment des systèmes à vis sans fin, électriques, pneumatiques, hydrauliques ou électrohydrauliques, ce qui permet le contrôle à distance et l'automatisation.

 

Classification des vannes papillon

Les vannes papillon peuvent être classées en fonction de leurs méthodes d'actionnement :

1.Vannes papillon électriques : Vannes papillon électriques utilisent l'énergie électrique comme force motrice, ce qui permet un contrôle à distance et automatisé par le biais de signaux électriques. Ils conviennent aux applications nécessitant un contrôle précis et un fonctionnement sur de longues distances. Cependant, leur complexité exige un entretien régulier du moteur et des composants associés, et leur temps de réponse est relativement lent.

2.Vannes papillon pneumatiques : Utilise l'air comprimé comme source d'énergie, vannes papillon pneumatiques répondent rapidement aux signaux de commande. Ils conviennent mieux aux applications où une grande précision n'est pas essentielle. Leur structure plus simple nécessite un entretien minimal, qui se concentre principalement sur l'état de l'alimentation en air.

3.Vannes papillon hydrauliques : Ces valves fonctionnent en utilisant l'huile hydraulique comme source d'énergie, convertissant les signaux hydrauliques en force mécanique pour ouvrir ou fermer la valve. Elles prospèrent dans des environnements où règnent des températures élevées, des pressions et des substances corrosives, ce qui les rend parfaites pour les industries chimiques, métallurgiques et pétrolières.

4.Vannes papillon manuelles : Vannes papillon manuelles sont actionnés à la main, ce qui permet aux utilisateurs de contrôler directement l'ouverture et la fermeture du disque.

Un ensemble de trois vannes papillon pneumatiques avec des poignées rouges et bleues, mettant en évidence leurs commandes opérationnelles distinctes.

Conclusion

Les vannes papillon sont des solutions efficaces pour le contrôle des fluides dans diverses applications. Leur conception simple, leur étanchéité efficace et leurs diverses méthodes d'actionnement les rendent indispensables dans de nombreux domaines. secteurs d'activité. En tant que marque leader, Darko s'engage à fournir des produits de vannes papillon de haute qualité pour répondre aux différents besoins des clients. En comprenant les caractéristiques et les classifications des vannes papillon, tu pourras choisir la vanne qui convient à tes besoins spécifiques. Si tu as des questions ou si tu as besoin d'aide, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter!

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Entretien des broyeurs verticaux : Remplacement des rouleaux et des revêtements

Les broyeur vertical sert de pièce maîtresse de l'équipement dans ciment production. Son état de fonctionnement a un impact direct sur le rendement et la qualité des produits cimentiers. Les rouleaux et les revêtements sont des pièces d'usure essentielles dans le broyeur vertical. Au fil du temps, ils subissent une usure qui entraîne une diminution de l'efficacité du broyage, une augmentation de la consommation d'énergie et des fluctuations de la qualité du produit. Il est donc essentiel de remplacer régulièrement les rouleaux et les garnitures pour garantir un fonctionnement sans heurts et améliorer l'efficacité de la production. Ce plan décrit le processus détaillé de remplacement des rouleaux et des chemises dans les broyeurs verticaux des cimenteries. Il inclut des considérations clés et des mesures de sécurité pour assurer le succès de l'opération de remplacement.

Deux scènes combinées d'un broyeur à cylindres vertical, montrant sa configuration opérationnelle et ses composants dans un environnement de production de ciment.

I. Préparation du projet

1.Préparation du matériel : Tout d'abord, évalue le modèle de broyeur vertical et son état d'usure. Ensuite, procure-toi des rouleaux, des revêtements et des fixations qui répondent aux exigences des spécifications. Prépare également les outils nécessaires tels que le matériel de levage, les clés et les outils de soudage.

 

2.Planification des temps d'arrêt : Ensuite, coordonne-toi avec le service de planification de la production. Détermine la meilleure fenêtre de temps d'arrêt pour minimiser les perturbations de la production. Informe les services concernés pour qu'ils se préparent à intervenir en cas d'urgence pendant le temps d'arrêt.

 

3.Formation du personnel : Organise une formation à la sécurité pour tout le personnel impliqué dans l'opération de remplacement. Assure-toi que tout le monde est familiarisé avec les procédures d'exploitation et les mesures d'intervention en cas d'urgence.

 

4.Configuration du site : Débarrasse la zone autour du moulin vertical afin d'offrir un espace de travail suffisant. Mets en place des panneaux d'avertissement de sécurité et isole les zones non travaillées.

 

II. Étapes de remplacement

1.Arrêt et verrouillage : Tout d'abord, suis les procédures d'utilisation pour arrêter le moulin. Débranche l'alimentation électrique. Accroche un panneau "Ne pas mettre sous tension". Utilise des serrures ou des dispositifs mécaniques pour empêcher les redémarrages accidentels.

 

2.Démontage des anciens composants :

  • Utilise des outils spécialisés pour retirer les boulons de fixation ou les points de soudure aux deux extrémités des rouleaux.
  • Desserre avec précaution le dispositif de fixation du rouleau. Utilise un équipement de levage pour retirer chaque rouleau et les placer dans un endroit prévu à cet effet.
  • Nettoie les matériaux résiduels de la chambre de broyage. Inspecte et retire les anciennes garnitures, en notant leur position d'installation en vue de leur réinstallation.

 

3.Inspection et préparation :

  • Inspecte les nouveaux rouleaux et les nouvelles doublures pour vérifier qu'ils ne sont pas endommagés, fissurés ou défectueux.
  • Nettoie les surfaces d'installation pour enlever l'huile, la rouille et les autres contaminants.

 

4.Installer de nouveaux composants :

  • Installe les nouvelles doublures dans leurs positions d'origine ou dans des dispositions optimisées. Veille à ce qu'elles soient bien à plat et solidement fixées.
  • Utilise un équipement de levage pour installer chaque nouveau rouleau. Ajuste leur position pour obtenir des conditions de broyage optimales.
  • Serre les boulons ou les points de soudure aux deux extrémités des rouleaux pour sécuriser l'ajustement.

 

5.Débogage et inspection :

  • Après l'installation, procède au débogage initial. Vérifie que l'installation est correcte et qu'il n'y a pas de desserrement ou de bruits anormaux.
  • Fais démarrer progressivement le broyeur vertical. Effectue un essai à vide. Observe son fonctionnement et fais des ajustements pour obtenir le meilleur état de fonctionnement.

 

III. Considérations relatives à la sécurité

1. équipement de protection individuelle : Le personnel doit porter un équipement de sécurité approprié, notamment des casques de protection, des lunettes de sécurité, des masques anti-poussière et des vêtements de protection.

 

2.Sécurité pendant les travaux en hauteur : Lorsque tu effectues des travaux en hauteur, attache les harnais de sécurité. Installe des filets de protection contre les chutes ou des barrières de sécurité.

 

3.Sécurité électrique : Vérifie que l'alimentation électrique est déconnectée. Accroche des panneaux d'avertissement pour éviter tout fonctionnement accidentel.

 

4.Sécurité du levage : Pendant les opérations de levage, respecte strictement les procédures de levage. Veille à la stabilité de l'équipement pour éviter que les charges ne tombent.

 

5.Mesures d'intervention en cas d'urgence : Élaborer un plan d'intervention en cas d'urgence. Familiarise le personnel avec les voies d'évacuation et les mesures de premiers secours. Veiller à ce que des mesures soient prises rapidement en cas d'urgence.

 

IV. Conclusion

Le remplacement des rouleaux et des revêtements du broyeur vertical d'une cimenterie est une opération complexe mais cruciale. Cette tâche nécessite une préparation minutieuse et un respect strict de la sécurité. Ce plan décrit la préparation du projet, les étapes du remplacement et les considérations de sécurité. Il garantit l'efficacité, la sécurité et le bon déroulement du processus de remplacement. En fin de compte, il favorise le fonctionnement stable de la ligne de production de ciment.

Si tu as des besoins ou des questions concernant les machines et l'équipement pour le ciment, n'hésite pas à nous contacter. contact Darko. Nous nous engageons à fournir des produits et des solutions professionnels pour soutenir le fonctionnement efficace de ta ligne de production.

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Préchauffeur de four à ciment : Opportunités et défis

Le processus de production du ciment recherche continuellement l'innovation et l'optimisation. L'introduction d'un préchauffeur de four à ciment à 7 étages soulève des questions importantes. Que signifie ce changement ? Quelles sont les opportunités et les défis qu'il apportera à ciment entreprises ?

I. Avantages du préchauffeur de four à ciment à 7 étages

(A) Des économies d'énergie significatives

Le préchauffeur de four à ciment à 7 étages fait passer la hauteur totale d'environ 105 mètres dans un système à 5 étages à 135 mètres. Cette augmentation de la hauteur permet d'améliorer l'efficacité énergétique. La température de sortie du premier étage d'un préchauffeur à 5 étages est généralement comprise entre 310 et 330°C. En revanche, un préchauffeur à 7 étages peut abaisser cette température à 180-200°C. Cet ajustement permet de réduire la consommation de charbon standard de 98-102 kg à moins de 90 kg. Pour les cimenteries dont le coût du charbon est élevé, il s'agit d'une mesure d'économie précieuse. En outre, le fait d'utiliser moins de charbon réduit les émissions de carbone, ce qui aide les entreprises à respecter les futures normes environnementales.

(B) Amélioration de l'efficacité de la séparation

Le préchauffeur de four à ciment à 7 étages présente également une meilleure efficacité de séparation par rapport au système à 6 étages. Dans un préchauffeur cyclonique à 5 étages, l'efficacité de la séparation au premier étage est d'environ 92%, n'atteignant que 95% dans le meilleur des cas. Cette inefficacité entraîne une perte importante de matières premières. En revanche, le système à 6 étapes a une consommation spécifique de matière d'environ 1,55 à 1,58. Le préchauffeur à 7 étages peut améliorer cette consommation pour atteindre 1,49 à 1,52. Une plus grande efficacité de séparation réduit la consommation d'énergie et stimule l'efficacité globale de la production.

(C) Soutien à la combustion de carburants alternatifs et aux émissions ultra-faibles

  • Combustion optimisée des carburants alternatifs: L'étage supplémentaire du préchauffeur permet une meilleure combustion des combustibles alternatifs. Cette amélioration garantit que ces combustibles brûlent plus complètement, maximisant ainsi l'utilisation de l'énergie. Elle réduit également l'impact sur les équipements SCR et baghouse, prolongeant ainsi leur durée de vie.

  • Efficacité améliorée des émissions ultra-faibles: L'efficacité de collecte élevée du préchauffeur à 7 étages affecte positivement les systèmes SCR. Des gaz de combustion stables et à faible concentration de poussière pénètrent dans le système SCR, ce qui améliore l'efficacité du catalyseur. Cela aide les cimenteries à atteindre et à maintenir des objectifs d'émissions ultra-faibles, en se conformant à des réglementations environnementales plus strictes.

(D) Avantages d'une conception à faible perte de charge (nouvelles lignes de production)

Les nouvelles lignes de production utilisant des préchauffeurs de four à ciment à 6 ou 7 étages bénéficient d'une conception à faible perte de pression. Le système de prédécomposition redessiné minimise la résistance. La chute de pression de chaque étage peut être contrôlée entre 600 et 800 Pa. Lorsque la ligne de production atteint le taux d'alimentation prévu, la chute de pression à la sortie du premier étage reste inférieure à 5500 Pa. Même avec une surproduction de 20%, la perte de charge peut rester inférieure à 6500 Pa. Des pertes de charge plus faibles réduisent la consommation d'énergie des ventilateurs à haute température et diminuent les coûts d'exploitation à long terme.

(E) Avantages liés à l'élimination de la tour d'humidification

La température de sortie plus basse du préchauffeur à 7 étages permet de supprimer la tour d'humidification. Ce changement simplifie le processus et élimine les opérations de pulvérisation d'eau. Lorsque la chaudière de préchauffage ne fonctionne pas, les opérateurs peuvent gérer la dépoussiéreurLa température de l'eau peut être réduite de façon efficace. Cette réduction de l'équipement diminue les risques de corrosion et améliore la fiabilité du système.

Deux photos d'une cimenterie montrant le fonctionnement d'un préchauffeur de four à ciment.

II. Les défis du préchauffeur du four à ciment à 7 étages

(A) Augmentation des coûts et des difficultés de construction

Le passage d'un préchauffeur à 5 étages à un préchauffeur à 7 étages augmente les coûts d'investissement. La hauteur du châssis et de l'équipement complique l'installation. Cette complexité nécessite plus de ressources pour le levage de l'équipement et une installation précise, ce qui entraîne un allongement des délais du projet et une pression financière accrue.

(B) Impact sur le séchage des matières premières

La température plus basse de la première phase signifie que la chaudière de préchauffage de la queue du four a une température d'entrée d'environ 200°C et une température de sortie aussi basse que 120°C. Si les matières premières ont un taux d'humidité élevé, l'usine peut avoir du mal à atteindre ses objectifs de production. Pour répondre aux besoins de séchage, les entreprises peuvent être amenées à augmenter la charge des ventilateurs à haute température, ce qui augmente la consommation d'énergie et affecte la stabilité de la production.

(C) Réduction de la production d'électricité à partir de la chaleur résiduelle

L'abaissement de la température des gaz de combustion de la queue du four entraîne une diminution de la production d'électricité à partir de la chaleur perdue. La température passe de 35-40°C dans un système à 5 étages à 22-24°C par tonne de clinker dans un système à 7 étages. Bien que le préchauffeur à 7 étages permette de réaliser des économies d'énergie, la réduction de la production de chaleur résiduelle se traduit par une baisse du rendement de la récupération d'énergie. Les entreprises doivent optimiser leurs stratégies de gestion de l'énergie pour trouver de nouvelles sources d'énergie.

(D) Défis liés au contrôle de la température des gaz de combustion

To meet environmental requirements, bag dust collection is used at the kiln head and tail. If the waste heat boiler cannot run simultaneously, the maximum daily output of a 6-stage kiln system can reach only 60-70% of its designed capacity. Even with adjustments like small drafts or thicker layers, flue gas temperatures may exceed limits, risking damage to bag filters and increasing maintenance costs.

(E) Coûts élevés de la modernisation des anciennes lignes de production

Les fours à ciment existants sont confrontés à des coûts de modernisation élevés. Chaque étage d'une ancienne ligne de production subit généralement une chute de pression d'environ 1200 Pa. La mise à niveau vers un préchauffeur à 7 étages nécessite des modifications pour obtenir une conception à faible chute de pression. Si les entreprises ajoutent un étage sans moderniser le dépoussiéreur, la résistance du système augmentera, ce qui fera grimper en flèche les coûts d'exploitation.

III. Conclusion et perspectives

En résumé, le préchauffeur de four à ciment en 7 étapes offre des avantages significatifs en matière de réduction de la consommation d'énergie, d'amélioration de l'efficacité de la séparation, de soutien aux applications de combustibles alternatifs et d'obtention d'émissions ultra-faibles. Cependant, il présente également des défis, notamment des coûts de construction élevés et des impacts sur le séchage des matières premières et la production d'électricité à partir de chaleur résiduelle.

 

Pour les nouvelles lignes de production, adopter la conception à faible perte de charge des préchauffeurs à 6 ou 7 étages est judicieux. Ce choix permet aux entreprises de bénéficier des avancées technologiques tout en évitant les complications et les augmentations de coûts. Pour les entreprises de lignes de production existantes qui envisagent une mise à niveau, une évaluation approfondie des conditions de production, des coûts énergétiques, des exigences environnementales et des budgets est essentielle pour prendre des décisions éclairées.

 

À mesure que l'industrie du ciment progresse et fait face à des exigences environnementales plus strictes, le préchauffeur à 7 étages est susceptible de réaliser d'autres percées.

 

Au DarkoNous nous engageons à fournir des solutions novatrices adaptées à tes besoins. Si tu as des questions ou si tu as besoin d'aide avec nos produits, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Nous pouvons te proposer des solutions personnalisées pour soutenir ta transition vers des opérations plus efficaces et plus durables. Travaillons ensemble pour mener l'industrie du ciment vers un avenir plus vert, plus intelligent et plus efficace.

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Plan d'amélioration du système de broyage du ciment à faible consommation d'énergie

Problèmes de système

China Huaxing dispose d'un système de broyage combiné en circuit ouvert composé d'une presse à rouleaux, d'un classificateur à dispersion et d'un broyeur à disques. broyeur à boulets de ciment:

  • Presse à rouleaux: HFCG160-140, diamètre Φ1600 mm, largeur Φ1400 mm, vitesse de rotation 18,75 r/min, capacité nominale 670-780 t/h.
  • Classificateur de dispersion: Modèle SF650/160, capacité nominale 700-850 t/h.
  • Broyeur à billes: Φ4,2 m × 13 m broyeur à deux bacs, vitesse de rotation 15,8 r/min, capacité nominale 150 t/h.

Principaux problèmes rencontrés

  • Impuretés métalliques: Introduit par l'usure du matériel et de l'équipement, provoquant des vibrations fréquentes dans la presse à rouleaux et entraînant l'écaillage de la surface des rouleaux. L'accumulation d'impuretés métalliques crée un effet tampon sur le broyage, ce qui accélère l'usure et détériore l'efficacité.

  • Faible efficacité du classificateur de dispersion: L'usure rapide et la difficulté du contrôle de la qualité font qu'il est difficile de réguler la finesse du matériau entrant. Un taux d'humidité élevé peut entraîner le colmatage des plaques de tamisage, empêchant une production normale.

  • Problèmes de colmatage: La finesse grossière du matériau entrant obstrue les interstices de la grille de décharge, ce qui entraîne une mauvaise ventilation, un retour du matériau à la tête du broyeur, une contamination de l'environnement et une réduction de la capacité de production.

Programme de modernisation

1. Installation de déferriseurs et de séparateurs de métaux

  1. Augmenter les tests de déferrisation des matières premières à la livraison. Installer des dispositifs de déferrisation à chaque point d'alimentation des matières premières, en abaissant la hauteur entre le dispositif de déferrisation et la surface du matériau pour améliorer l'effet de déferrisation.

  2. Installer un séparateur de métaux pour détecter tout métal non éliminé par le déferrailleur. Les métaux détectés seront séparés à l'aide d'un crible vibrant à la tête du convoyeur pour être récupérés manuellement.

  3. Installer un déferrailleur de canalisation au niveau de la goulotte de décharge de la poudre grossière du classificateur de type V afin d'assurer l'élimination continue des scories de fer du système. nous contacter.

2. modernisation de la presse à rouleaux et du classificateur à cassure

2.1 Transformation du classificateur à dispersion en un petit classificateur de poudres en V à deux étages

Le classificateur de dispersion original présente les déficiences suivantes :

 

  1. Faible efficacité de la classification : Environ 22%, ce qui se traduit par une finesse grossière. Le résidu de tamisage atteint 55% avec des particules allant jusqu'à 8 mm.
  2. Coûts de maintenance élevés : La classification mécanique entraîne une augmentation des coûts.
  3. Mauvaise adaptabilité des matériaux : Capacité de classification réduite en cas d'humidité élevée et gestion inadéquate des changements de matériaux.

 

Le système a été amélioré avec un petit classificateur en V à deux étages. Le matériau pressé par la presse à rouleaux est acheminé vers le classificateur de première étape. Les matériaux qualifiés sont envoyés au broyeur à boulets, tandis que les matériaux de retour entrent dans le classificateur de deuxième étage pour un tri supplémentaire.

 

Avantages de ce système :

 

  • Faible consommation d'énergie (puissance totale installée de 200 kW)
  • Faible investissement
  • Efficacité de classification élevée (87%)

 

2.2 Amélioration de la stabilisation des matériaux et de la pression pour la presse à rouleaux

La presse à rouleaux HFCG160-140 présente les problèmes suivants :

  1. Le réglage manuel du dispositif d'alimentation est dépourvu de contrôle central.
  2. Performance médiocre avec une faible teneur en poudre fine (environ 15%) et un faible courant de travail.
  3. Le système de contrôle à pression constante n'ajuste pas automatiquement l'écartement des rouleaux en fonction des conditions d'alimentation du matériau.

 

Pour résoudre les problèmes susmentionnés, Darko a modernisé le système de presse à rouleaux grâce à un certain nombre de nouvelles technologies. Le plan de modernisation comprend

  • Modification du dispositif d'alimentation : Un nouveau dispositif d'alimentation multidirectionnel assure un fonctionnement stable du rouleau.
  • Ajout d'un dispositif de réglage de l'écartement des rouleaux : Introduit un système de contrôle de la pression constante et de l'écartement des rouleaux, minimisant les variations.
  • Remplacement du système hydraulique : Les valves d'amortissement et de réglage de la course ont été ajoutées pour améliorer la stabilité et les performances.

 

3. Modification des broyeurs à billes

Transformation du dispositif d'alimentation : Le nouveau dispositif comprend un alimentateur en spirale à cinq pales et une plaque tampon de décélération pour améliorer l'efficacité du broyage.
Allègement et transformation des plaques de garnissage : De nouvelles plaques de revêtement plus légères améliorent la capacité de transport des billes et réduisent la consommation d'énergie.
Utilisation de grilles anti-blocage : Les modifications apportées aux trous de tamisage augmentent la capacité de passage des matériaux et empêchent le surbroyage.

 

4.Amélioration du point de rejet des cendres du dépoussiéreur

La surface spécifique des cendres renvoyées par le dépoussiéreur est comprise entre 365 et 410 m²/kg. Le point de décharge du dépoussiéreur d'origine a été modifié pour acheminer directement les cendres dans le broyeur à boulets, réduisant ainsi la charge et la quantité de matériau entrant dans le broyeur.

 

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L'importance des broyeurs verticaux dans la production de ciment

Les broyeurs à rouleaux verticaux (BRV) sont devenus des équipements essentiels dans l'industrie du ciment. Ils sont largement utilisés pour les processus de séchage et de broyage. Ces machines broient les matières premières du ciment, le charbon, le clinker et d'autres matériaux industriels, tels que le laitier d'acier et les céramiques.

 

Deux scènes combinées d'un broyeur à cylindres vertical, montrant sa configuration opérationnelle et ses composants dans un environnement de production de ciment.

L'importance des broyeurs à cylindres verticaux

Broyeurs à rouleaux verticaux offrent des avantages uniques en termes de fonctionnement, de mécanismes de broyage, de structures mécaniques et de performances des processus. Par conséquent, ils attirent de plus en plus l'attention de l'industrie mondiale du ciment. Avec l'introduction de la technologie de décomposition à l'extérieur du four, de nombreux pays utilisent désormais des broyeurs à cylindres verticaux pour broyer les matières premières du ciment et le clinker. Voici les principaux avantages des broyeurs à cylindres verticaux par rapport aux broyeurs traditionnels broyeurs à boulets pour le ciment:

1. Rendement énergétique élevé

Les broyeurs à rouleaux verticaux réduisent considérablement la consommation d'énergie. Ils utilisent généralement 20% à 30% d'énergie en moins que les broyeurs à boulets. Cette efficacité en fait un choix plus durable pour la production de ciment.

 

2. Encombrement réduit

Les broyeurs à rouleaux verticaux nécessitent moins d'espace au sol. Leur disposition compacte intègre le classificateur dans le broyeur, ce qui élimine le besoin de classificateurs et d'élévateurs séparés. Cette conception permet de réduire la surface du bâtiment de 30% pour la même capacité de production.

 

3. Forte capacité de séchage

Les broyeurs à rouleaux verticaux permettent de sécher efficacement des matériaux dont le taux d'humidité est compris entre 121 et 151 TTP3T. Ils y parviennent en utilisant du gaz chaud pour le transport des matériaux. Cette capacité permet aux producteurs d'éliminer le besoin d'un système de séchage séparé et d'optimiser davantage les processus de production.

 

4. Longue durée de vie des pièces d'usure

La conception des broyeurs à cylindres verticaux minimise le contact direct avec les métaux. Cela réduit l'usure et augmente les taux de fonctionnement. En conséquence, la durée de vie des pièces d'usure critiques est prolongée, ce qui réduit les coûts de maintenance.

 

5. Grande taille d'aliment

Les broyeurs à rouleaux verticaux traitent des aliments de plus grande taille, généralement entre 80 et 120 mm. Certains broyeurs à grande échelle peuvent traiter des granulométries allant jusqu'à 200 mm. Cette caractéristique améliore la capacité de broyage et simplifie l'ensemble du processus par rapport aux broyeurs à boulets, qui nécessitent généralement des tailles d'alimentation plus petites.

 

6. Niveaux de bruit plus faibles

Les broyeurs à rouleaux verticaux fonctionnent à des niveaux de bruit inférieurs d'environ 10 dB à ceux des broyeurs à boulets. Cette réduction améliore l'environnement de travail. En outre, ils facilitent la surveillance et le contrôle de la finesse et de la composition du produit. La maintenance est également plus simple.

 

Options de mise en page

Les broyeurs à cylindres verticaux offrent généralement deux options d'agencement basées sur le positionnement de la tour d'humidification et du dépoussiéreur : un système à trois ventilateurs et un système à deux ventilateurs. Ils utilisent un dépoussiéreur cyclonique pour la collecte des produits, ce qui réduit la pression négative du système et le volume de gaz passant par le dépoussiéreur. Les gaz d'échappement peuvent entrer directement dans le dépoussiéreur, qui peut être un électrofiltre ou un filtre à manches. Cette configuration réduit le nombre d'unités d'équipement et simplifie l'agencement général.

 

Problèmes communs

Usure des rouleaux de broyage

Pendant leur fonctionnement, les rouleaux de broyage et les plaques d'usure sont soumis à diverses forces, telles que la pression des rouleaux et le frottement des matériaux. Lorsque l'usure augmente les écarts dans l'ajustement, elle peut entraîner des impacts sévères, provoquant des fissures ou des ruptures. Ces dommages affectent les performances de l'équipement. Les méthodes de réparation traditionnelles échouent souvent et prennent trop de temps. C'est pourquoi de nombreux pays développés, dont les États-Unis et l'Europe, utilisent des matériaux composites à haute performance pour les réparations sur site. Cette approche permet de prolonger la durée de vie des équipements, d'améliorer la productivité et de minimiser les temps d'arrêt.

 

Usure de la chambre de roulement

L'assemblage des roulements dans les broyeurs à rouleaux verticaux est rigoureux. En général, les opérateurs refroidissent les roulements à basse température pour les assembler avec précision. Si des espaces apparaissent entre les roulements et leurs chambres, cela peut entraîner une surchauffe, voire un grippage. Les méthodes de réparation traditionnelles, telles que le soudage et le revêtement, risquent d'endommager le matériau du roulement en raison des contraintes thermiques. Les matériaux composites à haute teneur en polymère, comme ceux de notre marque Darko, offrent la résistance et la flexibilité nécessaires. Ils absorbent efficacement les impacts externes, empêchant ainsi l'usure due à l'élargissement de l'espace.

 

Conclusion

Les broyeurs verticaux jouent un rôle crucial dans la production moderne de ciment. Leur efficacité, leurs économies d'énergie et leur conception compacte les rendent de plus en plus populaires. Si vous avez des questions ou des besoins concernant les broyeurs à cylindres verticaux, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter. Notre équipe à Darko est là pour vous aider avec des solutions avancées pour vos défis de production de ciment.

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Considérations clés pour la sélection d'une vanne de décharge en étoile

Les vanne de décharge en étoile est un dispositif de déchargement conçu pour les points de déchargement fonctionnant sous pression négative. Il transporte les matériaux à l'aide d'un rotor rotatif. Cette conception assure un effet d'étanchéité qui empêche l'air d'être aspiré pendant le transport pneumatique, ce qui garantit un déchargement normal.

 

Caractéristiques de la vanne de décharge Star

  • Structure compacte et design attrayant: La conception est conviviale et pratique.

 

  • Fonctionnement souple et faible bruit: Il fonctionne silencieusement, ce qui améliore le confort de l'utilisateur.

 

  • Performances supérieures à haute température et en matière de lubrification: Les roulements et les boîtes de vitesses sont éloignés du boîtier, ce qui améliore les performances à haute température.

 

  • Conception sur mesure: Nous pouvons créer des modèles adaptés à vos besoins spécifiques.

 

  • Entretien de la lubrification: Chaque vanne est remplie de lubrifiants spéciaux avant de quitter l'usine. Il est recommandé de vérifier régulièrement la lubrification.

 

Les vannes de décharge en étoile sont couramment utilisées dans les systèmes de transport pneumatique. Elles fournissent des matériaux de manière uniforme et continue au tuyau de transport. Cela garantit la stabilité des gaz et des solides dans le système de transport pneumatique. En outre, elles isolent la pression dans les sections supérieure et inférieure de la vanne, ce qui permet d'obtenir un effet de verrouillage. La vanne de décharge en étoile est donc essentielle pour les systèmes de transport pneumatique.

 

Vanne de décharge des cendres en étoile en fonctionnement, illustrant le mécanisme de décharge contrôlée des cendres dans une centrale électrique

Applications de la vanne de décharge en étoile

Les vannes de décharge en étoile servent de dispositifs de déchargement dans les systèmes de collecte de matériaux, en particulier pour les silos. Elles comptent parmi les dispositifs de déchargement les plus avancés disponibles aujourd'hui. Ces vannes sont couramment utilisées dans les systèmes de dépoussiérage et sont particulièrement adaptées à la poussière et aux petites particules. Les industries telles que la protection de l'environnement, la métallurgie, les produits chimiques, l'alimentation, le ciment, la construction routière et les équipements de séchage privilégient les vannes de décharge en étoile pour divers projets.

 

 

Guide de sélection des vannes de décharge en étoile

Le choix d'une vanne de décharge en étoile appropriée comporte plusieurs étapes clés :

 

1. Définir le lieu d'utilisation

Déterminer si le robinet sera utilisé à l'intérieur ou à l'extérieur. Ce choix influence les mesures de protection.

 

2. Déterminer le but de l'utilisation

Précisez si la vanne doit décharger des matériaux de manière dosée, à plein volume ou avec un système de verrouillage de l'air. Cela permet de sélectionner le modèle approprié.

 

3. Spécifier le débit du matériau

Comprendre le débit horaire de la vanne. Préciser si le débit est mesuré ou variable afin de sélectionner la bonne capacité.

 

4. Définir la méthode de transport

Classer le type de transport : pneumatique ou par gravité. Cette précision permet de sélectionner la bonne vanne.

 

5. Comprendre le matériau transporté

Connaître les caractéristiques des matériaux et la différence de pression entre les brides d'entrée et de sortie de la soufflante. Cette connaissance permet de déterminer le matériau et la structure de la soupape.

 

6. Analyser les propriétés des matériaux

Tenez compte des propriétés telles que le nom du matériau, la taille des particules, la densité réelle, la densité apparente, la température, l'angle de repos, la teneur en humidité et la viscosité. Ces facteurs influenceront la sélection et la configuration de la vanne.

 

7. Prendre en compte les exigences particulières

Si vous avez besoin d'une chambre d'accélération ou d'une chambre d'échappement, précisez les modèles requis. Tenez également compte du fabricant du moteur réducteur et du niveau de protection.

 

8. Sélection des matériaux

Les différents matériaux ont des exigences spécifiques. Par exemple, les industries agro-alimentaires et pharmaceutiques exigent souvent des vannes de décharge en étoile en acier inoxydable en raison de leur résistance à la corrosion et de leur durabilité à des températures élevées.

 

9. Performances en matière de sécurité

Assurez la sécurité et la facilité d'utilisation en choisissant des marques et des modèles fiables, réputés pour leur stabilité.

 

En suivant ces étapes, vous pouvez choisir efficacement une vanne de décharge en étoile qui répond à vos besoins, assurant un fonctionnement stable et des performances élevées dans votre processus de production.

 

 

Conclusion

En résumé, le choix de la bonne vanne de décharge en étoile est crucial pour un fonctionnement efficace de vos systèmes de manutention. Si vous recherchez des vannes de haute qualité, Darko offre une gamme d'options fiables adaptées à vos besoins. Pour toute demande de renseignements ou pour discuter de vos besoins spécifiques, veuillez contacter nous contacter. Nous sommes là pour vous aider !

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