Youtube Linkedin Facebook Tiktok Twitter
  • Courriel
  • Tél
  • whatsapp
Rechercher
Fermer ce champ de recherche.
Tiktok Twitter Youtube Linkedin
Le logo Darko présente un design audacieux, représentant la qualité et l'innovation.
Rechercher
Accueil > 2024

CONATCT

PLUS
  • Tél : +86-15370455293 +86 15365564889
  • Courriel : sales@darko-tech.com
  • Ligne d'assistance 24 heures sur 24 : +86 15370455293 +86 15365564889 ( WhatsApp )
Guide de remplacement des sacs de dépoussiérage

Dans la production industrielle, la durée de vie et la fréquence de remplacement des sacs de dépoussiérage sont essentiels pour un fonctionnement efficace. Tout d'abord, tu dois comprendre quand il faut remplacer ces sacs. Ensuite, tu dois savoir comment choisir le bon matériau filtrant. Ces connaissances peuvent améliorer considérablement l'efficacité du dépoussiérage. En outre, elles peuvent contribuer à réduire les coûts d'exploitation.

Cycle de remplacement des sacs de dépoussiérage

Le cycle de remplacement théorique des sacs de dépoussiérage est d'environ 4 à 5 ans. Cependant, en raison des conditions de travail, de nombreux sacs durent souvent moins longtemps que prévu. Les environnements extrêmes peuvent causer de l'usure ou des dommages, ce qui entraîne des remplacements plus fréquents. Parfois, des sacs mal choisis peuvent nécessiter un remplacement en moins de six mois.

 

Les raisons d'un remplacement fréquent

Choisir le bon sac en fonction des conditions de travail : Des matériaux différents conviennent à des environnements différents. Par exemple, les sacs en polyester ne peuvent fonctionner qu'à des températures inférieures à 120°C. Les utiliser dans des situations de haute température réduit considérablement leur durée de vie.
Qualité des sacs : En général, les sacs de dépoussiérage de haute qualité durent plus longtemps que les sacs de moindre qualité. Par conséquent, lorsque tu choisis des sacs, tiens compte à la fois du prix et de la qualité.
Durée de fonctionnement et concentration de poussière : Le temps de fonctionnement et la concentration de poussière dans le gaz affectent directement la durée de vie du sac. Par exemple, un collecteur fonctionnant 8 heures par jour a un cycle de remplacement différent de celui d'un collecteur fonctionnant 24 heures. Des concentrations de poussière plus élevées entraînent également des remplacements plus fréquents.

 

Recommandations de remplacement

  • Dans des conditions difficiles ou lorsqu'ils fonctionnent plus de 8 heures par jour, les sacs peuvent avoir besoin d'être remplacés au bout de 2 ans, voire plus tôt.
  • Dans des environnements plus doux, les sacs des collecteurs fonctionnant 8 heures par jour peuvent durer environ 2 à 3 ans avant d'avoir besoin d'être remplacés.
Sac filtrant pour dépoussiéreur à haute efficacité conçu pour les applications industrielles, assurant une capture optimale des poussières et une bonne qualité de l'air.

Points clés pour la sélection des matériaux filtrants

Les différentes industries ont des besoins variés en matière de sacs de dépoussiérage, d'où l'importance du choix du matériau filtrant. Voici les points clés de la sélection des matériaux filtrants pour plusieurs industries :

1. purification des gaz de hauts fourneaux d'aciérie

  • Caractéristiques : Rendement élevé en poussière, composition complexe, petites particules, forte adhérence.
  • Matériau recommandé : Matériaux en fibres synthétiques qui résistent à des températures supérieures à 200°C, tels que l'aramide, le P84 et le PTFE.

2.Collecte des poussières de queue de four de cimenterie

  • Caractéristiques : Température élevée du gaz (environ 350°C), forte concentration de poussière, forte humidité.
  • Matériau recommandé : Tissu en fibre de verre avec revêtement PTFE ou P84 et feutre aiguilleté en Nomex.

3. Dépoussiérage des chaudières de centrales électriques au charbon

  • Caractéristiques : Gaz à haute température contenant du SO₂, du NOₓ et une forte concentration de poussière.
  • Matériau recommandé : Feutre aiguilleté en PPS et P84, résistant à l'acide et à l'oxydation.

4.Production de noir de carbone chimique

  • Caractéristiques : Températures élevées et gaz corrosif avec de fines particules.
  • Matériau recommandé : Feutre aiguilleté en fibre de verre ou feutre aiguilleté en Nomex, durable et résistant aux températures élevées.

5. incinération des déchets (déchets solides municipaux)

  • Caractéristiques : Grave pollution par la fumée, forte teneur en humidité, forte corrosivité.
  • Matériau recommandé : Tissu en fibre de verre avec revêtement en PTFE ou feutre aiguilleté en PTFE, adapté aux températures élevées et à la corrosion.

 

Conclusion

Le cycle de remplacement des sacs de dépoussiérage et la sélection des matériaux filtrants affectent grandement l'efficacité du dépoussiérage et la performance de l'équipement. Tout d'abord, comprends les caractéristiques des différentes conditions de travail. Ensuite, choisis les sacs et les matériaux appropriés. Cette approche te permet de prolonger la durée de vie des sacs et d'améliorer l'efficacité de la production. Si tu as des questions pendant le processus de sélection ou de remplacement, nous contacter. Nous sommes là pour te fournir des conseils et un soutien professionnels.

PLUS
Optimisation des goulottes de déchargement des élévateurs à godets

En 2022, un cimenterie a lancé un projet de rénovation de son élévateur à godets des goulottes de déchargement. Ils ont confié à Nantong Darko Building Materials Machinery Co, Ltd l'ensemble du processus, de la production à l'installation de l'équipement et au fonctionnement. Darko a rapidement dépêché des techniciens sur le site pour une évaluation sur place. Ils ont identifié plusieurs problèmes importants au niveau des goulottes d'évacuation.

Principales questions

1.Résistance à l'usure insuffisante : Les goulottes d'évacuation utilisaient des plaques d'acier au manganèse résistantes à l'usure, dont la durabilité était médiocre. Il en résultait de multiples points d'usure et des fuites de matière. Les plaques d'acier au manganèse usées sont devenues inégales, ce qui a provoqué l'adhérence du matériau.

 

2.Conception structurelle déraisonnable : L'angle au milieu des goulottes d'évacuation était trop raide et ne permettait pas d'amortir efficacement le matériau. Par conséquent, la partie inférieure de la goulotte a subi une forte usure.

 

3.Conception inégale de la goulotte inclinée : La conception de la partie inclinée était inégale. Le matériau se concentrait sur un côté, tandis que l'autre côté présentait peu d'usure. Cette répartition inégale des forces a provoqué une forte usure sur le côté en contact avec le matériau et a conduit à une accumulation de matériau.

 

Solutions

Pour répondre à ces problèmes, les techniciens de Darko ont proposé des solutions pratiques :

1.Optimise la structure générale : Ils ont ajusté l'angle au milieu des goulottes de décharge pour réduire la force d'impact du matériau. Cette modification ralentit et amortit efficacement le matériau.


2.Redessine la goulotte inclinée : Ils ont changé la section inclinée inférieure, qui est passée d'une forme rhomboïdale irrégulière à un parallélogramme. Cette conception répartit la force d'impact plus uniformément sur le fond et les côtés, ce qui prolonge la durée de vie de l'équipement.

 

3.Remplacer les matériaux d'usure : Ils ont remplacé les plaques d'acier au manganèse par des revêtements en céramique résistants à l'usure. Les revêtements en céramique offrent une résistance supérieure à l'usure et à la corrosion, et leur surface lisse réduit l'accumulation de matériaux.

Système d'élévateur vertical à godets pour soulever des matériaux en vrac, mettant en évidence le mécanisme de convoyage et la disposition des godets.

Tests de simulation et résultats attendus

Les techniciens de Darko ont effectué des tests de simulation en utilisant les nouvelles solutions. Ils espèrent augmenter de 3 à 5 fois la durée de vie des goulottes de décharge des élévateurs à godets, améliorer l'efficacité du travail de 3% à 12%, et réduire la probabilité de blocage des matériaux de 20% à 30%.

Ces optimisations de la conception amélioreront considérablement les performances des goulottes de décharge. Elles garantiront l'efficacité de la production de la cimenterie et la stabilité à long terme de l'équipement. Si tu es confronté à des problèmes similaires, n'hésite pas à nous contacter. Nous sommes prêts à te fournir des solutions professionnelles.

PLUS
Contrôle efficace des poussières avec les dépoussiéreurs en acier inoxydable

Le dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est un type avancé de dépoussiéreur à sac, qui se distingue des modèles traditionnels en fer par son matériau unique. Grâce à son excellente résistance à la corrosion et à l'oxydation, ce dépoussiéreur offre des performances exceptionnelles dans de nombreuses applications industrielles. Cet article explore le principe de fonctionnement, les caractéristiques et les considérations de personnalisation des dépoussiéreurs à sac en acier inoxydable pour t'aider à choisir la bonne solution de contrôle de la poussière.

 

Principe de fonctionnement du dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

Le processus de travail du Dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est simple et efficace. L'air chargé de poussière pénètre d'abord dans la trémie ou la chambre du sac filtrant par l'entrée. L'air passe à travers le sacs filtrantsoù il est purifié avant d'entrer dans la chambre d'air pur. L'air propre sort ensuite par l'orifice d'évacuation grâce à un ventilateur. Lorsque la poussière s'accumule à la surface du sac filtrant, la résistance de l'appareil augmente. Pour s'assurer que la résistance ne dépasse pas 1200Pa, un nettoyage régulier de la poussière est nécessaire.

Le processus de nettoyage est contrôlé automatiquement par un programme d'automate programmable. Le contrôleur active périodiquement la vanne à impulsion, libérant de l'air comprimé (0,5-0,7Mpa) à travers le tuyau de soufflage. Cette action aspire plusieurs fois plus d'air environnant, ce qui provoque une expansion rapide des sacs filtrants. Le flux d'air inversé aide à déloger la poussière des sacs, ce qui permet un nettoyage efficace.

Raisons de choisir un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

1. Résistance à la corrosion et à l'oxydation

Les dépoussiéreurs à sac en acier inoxydable sont principalement fabriqués à partir de plaques d'acier inoxydable 304 et 316. Ces matériaux garantissent la stabilité et la durabilité lors de la manipulation de gaz corrosifs. En revanche, les dépoussiéreurs traditionnels en fer ne peuvent pas répondre à ces besoins d'application exigeants.

2. Durée de vie plus longue

Grâce aux propriétés supérieures de l'acier inoxydable, ces dépoussiéreurs ont une durée de vie nettement plus longue que les modèles traditionnels. Cette caractéristique permet de réduire la fréquence des remplacements et les coûts d'entretien.

3. L'attrait esthétique

L'aspect de l'acier inoxydable est plus attrayant, ce qui le rend adapté aux environnements industriels où l'esthétique compte.

 

Le dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est placé dans une zone ouverte et élimine efficacement les particules de poussière de l'air pour garantir un espace de travail plus propre.

Considérations pour la personnalisation d'un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

Lors de la personnalisation d'un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable, les entreprises doivent tenir compte des aspects suivants :

1. Taille et capacité

Choisis le modèle et les spécifications appropriés en fonction des conditions réelles du site de production. Si l'espace est limité, opte pour un appareil compact. Si la concentration de poussière est élevée, choisis un collecteur de plus grande capacité pour assurer un dépoussiérage efficace.

2. Matériau du filtre

Choisis les matériaux filtrants en fonction de la taille, des propriétés chimiques et de la température des particules de poussière. Les matériaux courants comprennent la fibre de polyester, la fibre de verre et le PPS.

3. Nombre de sacs

Le nombre de sacs doit correspondre à la concentration de poussière et au débit d'air sur le site de production. Un plus grand nombre de sacs se traduit généralement par une meilleure efficacité de dépoussiérage.

4. Configuration de l'équipement auxiliaire

Envisage de configurer les systèmes de nettoyage et les systèmes de contrôle en fonction des besoins réels. Un système de nettoyage peut éliminer efficacement la poussière des sacs, assurant ainsi un fonctionnement stable à long terme. Un système de contrôle automatisé peut améliorer l'efficacité.

Entretien et maintenance

Pour assurer le fonctionnement stable à long terme du dépoussiéreur à sac en acier inoxydable, les entreprises doivent prêter attention aux points suivants :

Veille à ce que les matériaux et les processus de fabrication répondent aux normes pertinentes en matière de stabilité et de durabilité.
Conçois l'agencement en fonction des conditions du site de production pour assurer un fonctionnement efficace et sûr.
Effectue un entretien régulier et remplace rapidement les pièces et les sacs endommagés.

Conclusion

Le dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est un équipement essentiel dans l'industrie moderne en raison de son efficacité et de sa fiabilité. Grâce à une personnalisation appropriée, les entreprises peuvent obtenir des solutions de contrôle de la poussière qui répondent à leurs besoins spécifiques. Darko peut te fournir des services flexibles et efficaces équipement de contrôle de la poussière pour améliorer la propreté de ton environnement de production et protéger la santé de tes employés. Si tu as des besoins ou des questions, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Nous nous engageons à te fournir un service et une assistance professionnels.

PLUS
Qu'est-ce qu'une vanne papillon ?

Les vannes papillon jouent un rôle crucial dans le contrôle du débit de divers fluides, notamment l'air, l'eau, la vapeur, les substances corrosives, les boues, les huiles, les métaux liquides et les matières radioactives. Plus précisément, ces vannes servent principalement de dispositifs d'arrêt et d'étranglement dans les systèmes de tuyauterie. Une vanne papillon se caractérise notamment par une plaque en forme de disque qui tourne autour de son axe à l'intérieur du corps de la vanne, ce qui permet d'ouvrir et de fermer le flux avec précision.

Caractéristiques structurelles des vannes papillon

Les vannes papillon présentent plusieurs caractéristiques notables :

 

1.Structure simple : Conçues dans un souci de simplicité, les vannes papillon sont compactes, légères et économes en matériaux. De plus, leur petite taille d'installation permet un fonctionnement rapide avec une rotation de 90°, nécessitant un couple minimal. Par conséquent, cette conception les rend idéales pour un contrôle efficace de l'écoulement des fluides et une étanchéité fiable.

 

2.Manipulation efficace des fluides : En outre, ces vannes traitent efficacement les boues tout en minimisant l'accumulation de liquide à l'entrée de la canalisation. De plus, elles excellent dans l'étanchéité à basse pression et offrent d'excellentes performances d'étranglement.

 

3.Conception rationalisée : Par conséquent, la forme aérodynamique du disque réduit la résistance du fluide, ce qui fait des vannes papillon un choix économe en énergie pour le contrôle des fluides.

 

4.Structure robuste des tiges : La conception à tige traversante améliore les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion. De plus, la tige tourne pendant le fonctionnement, empêchant tout mouvement vertical qui pourrait endommager le joint d'étanchéité de la garniture. En outre, la tige se fixe solidement au disque, ce qui garantit qu'il reste intact en cas de défaillance.

 

5.Options de connexion polyvalentes : Les vannes papillon peuvent être raccordées par des raccords à brides, à gaufres, soudés bout à bout ou à oreilles. De plus, elles peuvent être actionnées manuellement ou à l'aide de divers mécanismes, notamment des systèmes à vis sans fin, électriques, pneumatiques, hydrauliques ou électrohydrauliques, ce qui permet le contrôle à distance et l'automatisation.

 

Classification des vannes papillon

Les vannes papillon peuvent être classées en fonction de leurs méthodes d'actionnement :

1.Vannes papillon électriques : Vannes papillon électriques utilisent l'énergie électrique comme force motrice, ce qui permet un contrôle à distance et automatisé par le biais de signaux électriques. Ils conviennent aux applications nécessitant un contrôle précis et un fonctionnement sur de longues distances. Cependant, leur complexité exige un entretien régulier du moteur et des composants associés, et leur temps de réponse est relativement lent.

2.Vannes papillon pneumatiques : Utilise l'air comprimé comme source d'énergie, vannes papillon pneumatiques répondent rapidement aux signaux de commande. Ils conviennent mieux aux applications où une grande précision n'est pas essentielle. Leur structure plus simple nécessite un entretien minimal, qui se concentre principalement sur l'état de l'alimentation en air.

3.Vannes papillon hydrauliques : Ces valves fonctionnent en utilisant l'huile hydraulique comme source d'énergie, convertissant les signaux hydrauliques en force mécanique pour ouvrir ou fermer la valve. Elles prospèrent dans des environnements où règnent des températures élevées, des pressions et des substances corrosives, ce qui les rend parfaites pour les industries chimiques, métallurgiques et pétrolières.

4.Vannes papillon manuelles : Vannes papillon manuelles sont actionnés à la main, ce qui permet aux utilisateurs de contrôler directement l'ouverture et la fermeture du disque.

Un ensemble de trois vannes papillon pneumatiques avec des poignées rouges et bleues, mettant en évidence leurs commandes opérationnelles distinctes.

Conclusion

Les vannes papillon sont des solutions efficaces pour le contrôle des fluides dans diverses applications. Leur conception simple, leur étanchéité efficace et leurs diverses méthodes d'actionnement les rendent indispensables dans de nombreux domaines. secteurs d'activité. En tant que marque leader, Darko s'engage à fournir des produits de vannes papillon de haute qualité pour répondre aux différents besoins des clients. En comprenant les caractéristiques et les classifications des vannes papillon, tu pourras choisir la vanne qui convient à tes besoins spécifiques. Si tu as des questions ou si tu as besoin d'aide, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter!

PLUS
Entretien des broyeurs verticaux : Remplacement des rouleaux et des revêtements

Les broyeur vertical sert de pièce maîtresse de l'équipement dans ciment production. Son état de fonctionnement a un impact direct sur le rendement et la qualité des produits cimentiers. Les rouleaux et les revêtements sont des pièces d'usure essentielles dans le broyeur vertical. Au fil du temps, ils subissent une usure qui entraîne une diminution de l'efficacité du broyage, une augmentation de la consommation d'énergie et des fluctuations de la qualité du produit. Il est donc essentiel de remplacer régulièrement les rouleaux et les garnitures pour garantir un fonctionnement sans heurts et améliorer l'efficacité de la production. Ce plan décrit le processus détaillé de remplacement des rouleaux et des chemises dans les broyeurs verticaux des cimenteries. Il inclut des considérations clés et des mesures de sécurité pour assurer le succès de l'opération de remplacement.

Deux scènes combinées d'un broyeur à cylindres vertical, montrant sa configuration opérationnelle et ses composants dans un environnement de production de ciment.

I. Préparation du projet

1.Préparation du matériel : Tout d'abord, évalue le modèle de broyeur vertical et son état d'usure. Ensuite, procure-toi des rouleaux, des revêtements et des fixations qui répondent aux exigences des spécifications. Prépare également les outils nécessaires tels que le matériel de levage, les clés et les outils de soudage.

 

2.Planification des temps d'arrêt : Ensuite, coordonne-toi avec le service de planification de la production. Détermine la meilleure fenêtre de temps d'arrêt pour minimiser les perturbations de la production. Informe les services concernés pour qu'ils se préparent à intervenir en cas d'urgence pendant le temps d'arrêt.

 

3.Formation du personnel : Organise une formation à la sécurité pour tout le personnel impliqué dans l'opération de remplacement. Assure-toi que tout le monde est familiarisé avec les procédures d'exploitation et les mesures d'intervention en cas d'urgence.

 

4.Configuration du site : Débarrasse la zone autour du moulin vertical afin d'offrir un espace de travail suffisant. Mets en place des panneaux d'avertissement de sécurité et isole les zones non travaillées.

 

II. Étapes de remplacement

1.Arrêt et verrouillage : Tout d'abord, suis les procédures d'utilisation pour arrêter le moulin. Débranche l'alimentation électrique. Accroche un panneau "Ne pas mettre sous tension". Utilise des serrures ou des dispositifs mécaniques pour empêcher les redémarrages accidentels.

 

2.Démontage des anciens composants :

  • Utilise des outils spécialisés pour retirer les boulons de fixation ou les points de soudure aux deux extrémités des rouleaux.
  • Desserre avec précaution le dispositif de fixation du rouleau. Utilise un équipement de levage pour retirer chaque rouleau et les placer dans un endroit prévu à cet effet.
  • Nettoie les matériaux résiduels de la chambre de broyage. Inspecte et retire les anciennes garnitures, en notant leur position d'installation en vue de leur réinstallation.

 

3.Inspection et préparation :

  • Inspecte les nouveaux rouleaux et les nouvelles doublures pour vérifier qu'ils ne sont pas endommagés, fissurés ou défectueux.
  • Nettoie les surfaces d'installation pour enlever l'huile, la rouille et les autres contaminants.

 

4.Installer de nouveaux composants :

  • Installe les nouvelles doublures dans leurs positions d'origine ou dans des dispositions optimisées. Veille à ce qu'elles soient bien à plat et solidement fixées.
  • Utilise un équipement de levage pour installer chaque nouveau rouleau. Ajuste leur position pour obtenir des conditions de broyage optimales.
  • Serre les boulons ou les points de soudure aux deux extrémités des rouleaux pour sécuriser l'ajustement.

 

5.Débogage et inspection :

  • Après l'installation, procède au débogage initial. Vérifie que l'installation est correcte et qu'il n'y a pas de desserrement ou de bruits anormaux.
  • Fais démarrer progressivement le broyeur vertical. Effectue un essai à vide. Observe son fonctionnement et fais des ajustements pour obtenir le meilleur état de fonctionnement.

 

III. Considérations relatives à la sécurité

1. équipement de protection individuelle : Le personnel doit porter un équipement de sécurité approprié, notamment des casques de protection, des lunettes de sécurité, des masques anti-poussière et des vêtements de protection.

 

2.Sécurité pendant les travaux en hauteur : Lorsque tu effectues des travaux en hauteur, attache les harnais de sécurité. Installe des filets de protection contre les chutes ou des barrières de sécurité.

 

3.Sécurité électrique : Vérifie que l'alimentation électrique est déconnectée. Accroche des panneaux d'avertissement pour éviter tout fonctionnement accidentel.

 

4.Sécurité du levage : Pendant les opérations de levage, respecte strictement les procédures de levage. Veille à la stabilité de l'équipement pour éviter que les charges ne tombent.

 

5.Mesures d'intervention en cas d'urgence : Élaborer un plan d'intervention en cas d'urgence. Familiarise le personnel avec les voies d'évacuation et les mesures de premiers secours. Veiller à ce que des mesures soient prises rapidement en cas d'urgence.

 

IV. Conclusion

Le remplacement des rouleaux et des revêtements du broyeur vertical d'une cimenterie est une opération complexe mais cruciale. Cette tâche nécessite une préparation minutieuse et un respect strict de la sécurité. Ce plan décrit la préparation du projet, les étapes du remplacement et les considérations de sécurité. Il garantit l'efficacité, la sécurité et le bon déroulement du processus de remplacement. En fin de compte, il favorise le fonctionnement stable de la ligne de production de ciment.

Si tu as des besoins ou des questions concernant les machines et l'équipement pour le ciment, n'hésite pas à nous contacter. contact Darko. Nous nous engageons à fournir des produits et des solutions professionnels pour soutenir le fonctionnement efficace de ta ligne de production.

PLUS
Préchauffeur de four à ciment : Opportunités et défis

Le processus de production du ciment recherche continuellement l'innovation et l'optimisation. L'introduction d'un préchauffeur de four à ciment à 7 étages soulève des questions importantes. Que signifie ce changement ? Quelles sont les opportunités et les défis qu'il apportera à ciment entreprises ?

I. Avantages du préchauffeur de four à ciment à 7 étages

(A) Des économies d'énergie significatives

Le préchauffeur de four à ciment à 7 étages fait passer la hauteur totale d'environ 105 mètres dans un système à 5 étages à 135 mètres. Cette augmentation de la hauteur permet d'améliorer l'efficacité énergétique. La température de sortie du premier étage d'un préchauffeur à 5 étages est généralement comprise entre 310 et 330°C. En revanche, un préchauffeur à 7 étages peut abaisser cette température à 180-200°C. Cet ajustement permet de réduire la consommation de charbon standard de 98-102 kg à moins de 90 kg. Pour les cimenteries dont le coût du charbon est élevé, il s'agit d'une mesure d'économie précieuse. En outre, le fait d'utiliser moins de charbon réduit les émissions de carbone, ce qui aide les entreprises à respecter les futures normes environnementales.

(B) Amélioration de l'efficacité de la séparation

Le préchauffeur de four à ciment à 7 étages présente également une meilleure efficacité de séparation par rapport au système à 6 étages. Dans un préchauffeur cyclonique à 5 étages, l'efficacité de la séparation au premier étage est d'environ 92%, n'atteignant que 95% dans le meilleur des cas. Cette inefficacité entraîne une perte importante de matières premières. En revanche, le système à 6 étapes a une consommation spécifique de matière d'environ 1,55 à 1,58. Le préchauffeur à 7 étages peut améliorer cette consommation pour atteindre 1,49 à 1,52. Une plus grande efficacité de séparation réduit la consommation d'énergie et stimule l'efficacité globale de la production.

(C) Soutien à la combustion de carburants alternatifs et aux émissions ultra-faibles

  • Combustion optimisée des carburants alternatifs: L'étage supplémentaire du préchauffeur permet une meilleure combustion des combustibles alternatifs. Cette amélioration garantit que ces combustibles brûlent plus complètement, maximisant ainsi l'utilisation de l'énergie. Elle réduit également l'impact sur les équipements SCR et baghouse, prolongeant ainsi leur durée de vie.

  • Efficacité améliorée des émissions ultra-faibles: L'efficacité de collecte élevée du préchauffeur à 7 étages affecte positivement les systèmes SCR. Des gaz de combustion stables et à faible concentration de poussière pénètrent dans le système SCR, ce qui améliore l'efficacité du catalyseur. Cela aide les cimenteries à atteindre et à maintenir des objectifs d'émissions ultra-faibles, en se conformant à des réglementations environnementales plus strictes.

(D) Avantages d'une conception à faible perte de charge (nouvelles lignes de production)

Les nouvelles lignes de production utilisant des préchauffeurs de four à ciment à 6 ou 7 étages bénéficient d'une conception à faible perte de pression. Le système de prédécomposition redessiné minimise la résistance. La chute de pression de chaque étage peut être contrôlée entre 600 et 800 Pa. Lorsque la ligne de production atteint le taux d'alimentation prévu, la chute de pression à la sortie du premier étage reste inférieure à 5500 Pa. Même avec une surproduction de 20%, la perte de charge peut rester inférieure à 6500 Pa. Des pertes de charge plus faibles réduisent la consommation d'énergie des ventilateurs à haute température et diminuent les coûts d'exploitation à long terme.

(E) Avantages liés à l'élimination de la tour d'humidification

La température de sortie plus basse du préchauffeur à 7 étages permet de supprimer la tour d'humidification. Ce changement simplifie le processus et élimine les opérations de pulvérisation d'eau. Lorsque la chaudière de préchauffage ne fonctionne pas, les opérateurs peuvent gérer la dépoussiéreurLa température de l'eau peut être réduite de façon efficace. Cette réduction de l'équipement diminue les risques de corrosion et améliore la fiabilité du système.

Deux photos d'une cimenterie montrant le fonctionnement d'un préchauffeur de four à ciment.

II. Les défis du préchauffeur du four à ciment à 7 étages

(A) Augmentation des coûts et des difficultés de construction

Le passage d'un préchauffeur à 5 étages à un préchauffeur à 7 étages augmente les coûts d'investissement. La hauteur du châssis et de l'équipement complique l'installation. Cette complexité nécessite plus de ressources pour le levage de l'équipement et une installation précise, ce qui entraîne un allongement des délais du projet et une pression financière accrue.

(B) Impact sur le séchage des matières premières

La température plus basse de la première phase signifie que la chaudière de préchauffage de la queue du four a une température d'entrée d'environ 200°C et une température de sortie aussi basse que 120°C. Si les matières premières ont un taux d'humidité élevé, l'usine peut avoir du mal à atteindre ses objectifs de production. Pour répondre aux besoins de séchage, les entreprises peuvent être amenées à augmenter la charge des ventilateurs à haute température, ce qui augmente la consommation d'énergie et affecte la stabilité de la production.

(C) Réduction de la production d'électricité à partir de la chaleur résiduelle

L'abaissement de la température des gaz de combustion de la queue du four entraîne une diminution de la production d'électricité à partir de la chaleur perdue. La température passe de 35-40°C dans un système à 5 étages à 22-24°C par tonne de clinker dans un système à 7 étages. Bien que le préchauffeur à 7 étages permette de réaliser des économies d'énergie, la réduction de la production de chaleur résiduelle se traduit par une baisse du rendement de la récupération d'énergie. Les entreprises doivent optimiser leurs stratégies de gestion de l'énergie pour trouver de nouvelles sources d'énergie.

(D) Défis liés au contrôle de la température des gaz de combustion

To meet environmental requirements, bag dust collection is used at the kiln head and tail. If the waste heat boiler cannot run simultaneously, the maximum daily output of a 6-stage kiln system can reach only 60-70% of its designed capacity. Even with adjustments like small drafts or thicker layers, flue gas temperatures may exceed limits, risking damage to bag filters and increasing maintenance costs.

(E) Coûts élevés de la modernisation des anciennes lignes de production

Les fours à ciment existants sont confrontés à des coûts de modernisation élevés. Chaque étage d'une ancienne ligne de production subit généralement une chute de pression d'environ 1200 Pa. La mise à niveau vers un préchauffeur à 7 étages nécessite des modifications pour obtenir une conception à faible chute de pression. Si les entreprises ajoutent un étage sans moderniser le dépoussiéreur, la résistance du système augmentera, ce qui fera grimper en flèche les coûts d'exploitation.

III. Conclusion et perspectives

En résumé, le préchauffeur de four à ciment en 7 étapes offre des avantages significatifs en matière de réduction de la consommation d'énergie, d'amélioration de l'efficacité de la séparation, de soutien aux applications de combustibles alternatifs et d'obtention d'émissions ultra-faibles. Cependant, il présente également des défis, notamment des coûts de construction élevés et des impacts sur le séchage des matières premières et la production d'électricité à partir de chaleur résiduelle.

 

Pour les nouvelles lignes de production, adopter la conception à faible perte de charge des préchauffeurs à 6 ou 7 étages est judicieux. Ce choix permet aux entreprises de bénéficier des avancées technologiques tout en évitant les complications et les augmentations de coûts. Pour les entreprises de lignes de production existantes qui envisagent une mise à niveau, une évaluation approfondie des conditions de production, des coûts énergétiques, des exigences environnementales et des budgets est essentielle pour prendre des décisions éclairées.

 

À mesure que l'industrie du ciment progresse et fait face à des exigences environnementales plus strictes, le préchauffeur à 7 étages est susceptible de réaliser d'autres percées.

 

Au DarkoNous nous engageons à fournir des solutions novatrices adaptées à tes besoins. Si tu as des questions ou si tu as besoin d'aide avec nos produits, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Nous pouvons te proposer des solutions personnalisées pour soutenir ta transition vers des opérations plus efficaces et plus durables. Travaillons ensemble pour mener l'industrie du ciment vers un avenir plus vert, plus intelligent et plus efficace.

PLUS
Plan d'amélioration du système de broyage du ciment à faible consommation d'énergie

Problèmes de système

China Huaxing dispose d'un système de broyage combiné en circuit ouvert composé d'une presse à rouleaux, d'un classificateur à dispersion et d'un broyeur à disques. broyeur à boulets de ciment:

  • Presse à rouleaux: HFCG160-140, diamètre Φ1600 mm, largeur Φ1400 mm, vitesse de rotation 18,75 r/min, capacité nominale 670-780 t/h.
  • Classificateur de dispersion: Modèle SF650/160, capacité nominale 700-850 t/h.
  • Broyeur à billes: Φ4,2 m × 13 m broyeur à deux bacs, vitesse de rotation 15,8 r/min, capacité nominale 150 t/h.

Principaux problèmes rencontrés

  • Impuretés métalliques: Introduit par l'usure du matériel et de l'équipement, provoquant des vibrations fréquentes dans la presse à rouleaux et entraînant l'écaillage de la surface des rouleaux. L'accumulation d'impuretés métalliques crée un effet tampon sur le broyage, ce qui accélère l'usure et détériore l'efficacité.

  • Faible efficacité du classificateur de dispersion: L'usure rapide et la difficulté du contrôle de la qualité font qu'il est difficile de réguler la finesse du matériau entrant. Un taux d'humidité élevé peut entraîner le colmatage des plaques de tamisage, empêchant une production normale.

  • Problèmes de colmatage: La finesse grossière du matériau entrant obstrue les interstices de la grille de décharge, ce qui entraîne une mauvaise ventilation, un retour du matériau à la tête du broyeur, une contamination de l'environnement et une réduction de la capacité de production.

Programme de modernisation

1. Installation de déferriseurs et de séparateurs de métaux

  1. Augmenter les tests de déferrisation des matières premières à la livraison. Installer des dispositifs de déferrisation à chaque point d'alimentation des matières premières, en abaissant la hauteur entre le dispositif de déferrisation et la surface du matériau pour améliorer l'effet de déferrisation.

  2. Installer un séparateur de métaux pour détecter tout métal non éliminé par le déferrailleur. Les métaux détectés seront séparés à l'aide d'un crible vibrant à la tête du convoyeur pour être récupérés manuellement.

  3. Installer un déferrailleur de canalisation au niveau de la goulotte de décharge de la poudre grossière du classificateur de type V afin d'assurer l'élimination continue des scories de fer du système. nous contacter.

2. modernisation de la presse à rouleaux et du classificateur à cassure

2.1 Transformation du classificateur à dispersion en un petit classificateur de poudres en V à deux étages

Le classificateur de dispersion original présente les déficiences suivantes :

 

  1. Faible efficacité de la classification : Environ 22%, ce qui se traduit par une finesse grossière. Le résidu de tamisage atteint 55% avec des particules allant jusqu'à 8 mm.
  2. Coûts de maintenance élevés : La classification mécanique entraîne une augmentation des coûts.
  3. Mauvaise adaptabilité des matériaux : Capacité de classification réduite en cas d'humidité élevée et gestion inadéquate des changements de matériaux.

 

Le système a été amélioré avec un petit classificateur en V à deux étages. Le matériau pressé par la presse à rouleaux est acheminé vers le classificateur de première étape. Les matériaux qualifiés sont envoyés au broyeur à boulets, tandis que les matériaux de retour entrent dans le classificateur de deuxième étage pour un tri supplémentaire.

 

Avantages de ce système :

 

  • Faible consommation d'énergie (puissance totale installée de 200 kW)
  • Faible investissement
  • Efficacité de classification élevée (87%)

 

2.2 Amélioration de la stabilisation des matériaux et de la pression pour la presse à rouleaux

La presse à rouleaux HFCG160-140 présente les problèmes suivants :

  1. Le réglage manuel du dispositif d'alimentation est dépourvu de contrôle central.
  2. Performance médiocre avec une faible teneur en poudre fine (environ 15%) et un faible courant de travail.
  3. Le système de contrôle à pression constante n'ajuste pas automatiquement l'écartement des rouleaux en fonction des conditions d'alimentation du matériau.

 

Pour résoudre les problèmes susmentionnés, Darko a modernisé le système de presse à rouleaux grâce à un certain nombre de nouvelles technologies. Le plan de modernisation comprend

  • Modification du dispositif d'alimentation : Un nouveau dispositif d'alimentation multidirectionnel assure un fonctionnement stable du rouleau.
  • Ajout d'un dispositif de réglage de l'écartement des rouleaux : Introduit un système de contrôle de la pression constante et de l'écartement des rouleaux, minimisant les variations.
  • Remplacement du système hydraulique : Les valves d'amortissement et de réglage de la course ont été ajoutées pour améliorer la stabilité et les performances.

 

3. Modification des broyeurs à billes

Transformation du dispositif d'alimentation : Le nouveau dispositif comprend un alimentateur en spirale à cinq pales et une plaque tampon de décélération pour améliorer l'efficacité du broyage.
Allègement et transformation des plaques de garnissage : De nouvelles plaques de revêtement plus légères améliorent la capacité de transport des billes et réduisent la consommation d'énergie.
Utilisation de grilles anti-blocage : Les modifications apportées aux trous de tamisage augmentent la capacité de passage des matériaux et empêchent le surbroyage.

 

4.Amélioration du point de rejet des cendres du dépoussiéreur

La surface spécifique des cendres renvoyées par le dépoussiéreur est comprise entre 365 et 410 m²/kg. Le point de décharge du dépoussiéreur d'origine a été modifié pour acheminer directement les cendres dans le broyeur à boulets, réduisant ainsi la charge et la quantité de matériau entrant dans le broyeur.

 

PLUS
L'importance des broyeurs verticaux dans la production de ciment

Les broyeurs à rouleaux verticaux (BRV) sont devenus des équipements essentiels dans l'industrie du ciment. Ils sont largement utilisés pour les processus de séchage et de broyage. Ces machines broient les matières premières du ciment, le charbon, le clinker et d'autres matériaux industriels, tels que le laitier d'acier et les céramiques.

 

Deux scènes combinées d'un broyeur à cylindres vertical, montrant sa configuration opérationnelle et ses composants dans un environnement de production de ciment.

L'importance des broyeurs à cylindres verticaux

Broyeurs à rouleaux verticaux offrent des avantages uniques en termes de fonctionnement, de mécanismes de broyage, de structures mécaniques et de performances des processus. Par conséquent, ils attirent de plus en plus l'attention de l'industrie mondiale du ciment. Avec l'introduction de la technologie de décomposition à l'extérieur du four, de nombreux pays utilisent désormais des broyeurs à cylindres verticaux pour broyer les matières premières du ciment et le clinker. Voici les principaux avantages des broyeurs à cylindres verticaux par rapport aux broyeurs traditionnels broyeurs à boulets pour le ciment:

1. Rendement énergétique élevé

Les broyeurs à rouleaux verticaux réduisent considérablement la consommation d'énergie. Ils utilisent généralement 20% à 30% d'énergie en moins que les broyeurs à boulets. Cette efficacité en fait un choix plus durable pour la production de ciment.

 

2. Encombrement réduit

Les broyeurs à rouleaux verticaux nécessitent moins d'espace au sol. Leur disposition compacte intègre le classificateur dans le broyeur, ce qui élimine le besoin de classificateurs et d'élévateurs séparés. Cette conception permet de réduire la surface du bâtiment de 30% pour la même capacité de production.

 

3. Forte capacité de séchage

Les broyeurs à rouleaux verticaux permettent de sécher efficacement des matériaux dont le taux d'humidité est compris entre 121 et 151 TTP3T. Ils y parviennent en utilisant du gaz chaud pour le transport des matériaux. Cette capacité permet aux producteurs d'éliminer le besoin d'un système de séchage séparé et d'optimiser davantage les processus de production.

 

4. Longue durée de vie des pièces d'usure

La conception des broyeurs à cylindres verticaux minimise le contact direct avec les métaux. Cela réduit l'usure et augmente les taux de fonctionnement. En conséquence, la durée de vie des pièces d'usure critiques est prolongée, ce qui réduit les coûts de maintenance.

 

5. Grande taille d'aliment

Les broyeurs à rouleaux verticaux traitent des aliments de plus grande taille, généralement entre 80 et 120 mm. Certains broyeurs à grande échelle peuvent traiter des granulométries allant jusqu'à 200 mm. Cette caractéristique améliore la capacité de broyage et simplifie l'ensemble du processus par rapport aux broyeurs à boulets, qui nécessitent généralement des tailles d'alimentation plus petites.

 

6. Niveaux de bruit plus faibles

Les broyeurs à rouleaux verticaux fonctionnent à des niveaux de bruit inférieurs d'environ 10 dB à ceux des broyeurs à boulets. Cette réduction améliore l'environnement de travail. En outre, ils facilitent la surveillance et le contrôle de la finesse et de la composition du produit. La maintenance est également plus simple.

 

Options de mise en page

Les broyeurs à cylindres verticaux offrent généralement deux options d'agencement basées sur le positionnement de la tour d'humidification et du dépoussiéreur : un système à trois ventilateurs et un système à deux ventilateurs. Ils utilisent un dépoussiéreur cyclonique pour la collecte des produits, ce qui réduit la pression négative du système et le volume de gaz passant par le dépoussiéreur. Les gaz d'échappement peuvent entrer directement dans le dépoussiéreur, qui peut être un électrofiltre ou un filtre à manches. Cette configuration réduit le nombre d'unités d'équipement et simplifie l'agencement général.

 

Problèmes communs

Usure des rouleaux de broyage

Pendant leur fonctionnement, les rouleaux de broyage et les plaques d'usure sont soumis à diverses forces, telles que la pression des rouleaux et le frottement des matériaux. Lorsque l'usure augmente les écarts dans l'ajustement, elle peut entraîner des impacts sévères, provoquant des fissures ou des ruptures. Ces dommages affectent les performances de l'équipement. Les méthodes de réparation traditionnelles échouent souvent et prennent trop de temps. C'est pourquoi de nombreux pays développés, dont les États-Unis et l'Europe, utilisent des matériaux composites à haute performance pour les réparations sur site. Cette approche permet de prolonger la durée de vie des équipements, d'améliorer la productivité et de minimiser les temps d'arrêt.

 

Usure de la chambre de roulement

L'assemblage des roulements dans les broyeurs à rouleaux verticaux est rigoureux. En général, les opérateurs refroidissent les roulements à basse température pour les assembler avec précision. Si des espaces apparaissent entre les roulements et leurs chambres, cela peut entraîner une surchauffe, voire un grippage. Les méthodes de réparation traditionnelles, telles que le soudage et le revêtement, risquent d'endommager le matériau du roulement en raison des contraintes thermiques. Les matériaux composites à haute teneur en polymère, comme ceux de notre marque Darko, offrent la résistance et la flexibilité nécessaires. Ils absorbent efficacement les impacts externes, empêchant ainsi l'usure due à l'élargissement de l'espace.

 

Conclusion

Les broyeurs verticaux jouent un rôle crucial dans la production moderne de ciment. Leur efficacité, leurs économies d'énergie et leur conception compacte les rendent de plus en plus populaires. Si vous avez des questions ou des besoins concernant les broyeurs à cylindres verticaux, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter. Notre équipe à Darko est là pour vous aider avec des solutions avancées pour vos défis de production de ciment.

PLUS
Considérations clés pour la sélection d'une vanne de décharge en étoile

Les vanne de décharge en étoile est un dispositif de déchargement conçu pour les points de déchargement fonctionnant sous pression négative. Il transporte les matériaux à l'aide d'un rotor rotatif. Cette conception assure un effet d'étanchéité qui empêche l'air d'être aspiré pendant le transport pneumatique, ce qui garantit un déchargement normal.

 

Caractéristiques de la vanne de décharge Star

  • Structure compacte et design attrayant: La conception est conviviale et pratique.

 

  • Fonctionnement souple et faible bruit: Il fonctionne silencieusement, ce qui améliore le confort de l'utilisateur.

 

  • Performances supérieures à haute température et en matière de lubrification: Les roulements et les boîtes de vitesses sont éloignés du boîtier, ce qui améliore les performances à haute température.

 

  • Conception sur mesure: Nous pouvons créer des modèles adaptés à vos besoins spécifiques.

 

  • Entretien de la lubrification: Chaque vanne est remplie de lubrifiants spéciaux avant de quitter l'usine. Il est recommandé de vérifier régulièrement la lubrification.

 

Les vannes de décharge en étoile sont couramment utilisées dans les systèmes de transport pneumatique. Elles fournissent des matériaux de manière uniforme et continue au tuyau de transport. Cela garantit la stabilité des gaz et des solides dans le système de transport pneumatique. En outre, elles isolent la pression dans les sections supérieure et inférieure de la vanne, ce qui permet d'obtenir un effet de verrouillage. La vanne de décharge en étoile est donc essentielle pour les systèmes de transport pneumatique.

 

Vanne de décharge des cendres en étoile en fonctionnement, illustrant le mécanisme de décharge contrôlée des cendres dans une centrale électrique

Applications de la vanne de décharge en étoile

Les vannes de décharge en étoile servent de dispositifs de déchargement dans les systèmes de collecte de matériaux, en particulier pour les silos. Elles comptent parmi les dispositifs de déchargement les plus avancés disponibles aujourd'hui. Ces vannes sont couramment utilisées dans les systèmes de dépoussiérage et sont particulièrement adaptées à la poussière et aux petites particules. Les industries telles que la protection de l'environnement, la métallurgie, les produits chimiques, l'alimentation, le ciment, la construction routière et les équipements de séchage privilégient les vannes de décharge en étoile pour divers projets.

 

 

Guide de sélection des vannes de décharge en étoile

Le choix d'une vanne de décharge en étoile appropriée comporte plusieurs étapes clés :

 

1. Définir le lieu d'utilisation

Déterminer si le robinet sera utilisé à l'intérieur ou à l'extérieur. Ce choix influence les mesures de protection.

 

2. Déterminer le but de l'utilisation

Précisez si la vanne doit décharger des matériaux de manière dosée, à plein volume ou avec un système de verrouillage de l'air. Cela permet de sélectionner le modèle approprié.

 

3. Spécifier le débit du matériau

Comprendre le débit horaire de la vanne. Préciser si le débit est mesuré ou variable afin de sélectionner la bonne capacité.

 

4. Définir la méthode de transport

Classer le type de transport : pneumatique ou par gravité. Cette précision permet de sélectionner la bonne vanne.

 

5. Comprendre le matériau transporté

Connaître les caractéristiques des matériaux et la différence de pression entre les brides d'entrée et de sortie de la soufflante. Cette connaissance permet de déterminer le matériau et la structure de la soupape.

 

6. Analyser les propriétés des matériaux

Tenez compte des propriétés telles que le nom du matériau, la taille des particules, la densité réelle, la densité apparente, la température, l'angle de repos, la teneur en humidité et la viscosité. Ces facteurs influenceront la sélection et la configuration de la vanne.

 

7. Prendre en compte les exigences particulières

Si vous avez besoin d'une chambre d'accélération ou d'une chambre d'échappement, précisez les modèles requis. Tenez également compte du fabricant du moteur réducteur et du niveau de protection.

 

8. Sélection des matériaux

Les différents matériaux ont des exigences spécifiques. Par exemple, les industries agro-alimentaires et pharmaceutiques exigent souvent des vannes de décharge en étoile en acier inoxydable en raison de leur résistance à la corrosion et de leur durabilité à des températures élevées.

 

9. Performances en matière de sécurité

Assurez la sécurité et la facilité d'utilisation en choisissant des marques et des modèles fiables, réputés pour leur stabilité.

 

En suivant ces étapes, vous pouvez choisir efficacement une vanne de décharge en étoile qui répond à vos besoins, assurant un fonctionnement stable et des performances élevées dans votre processus de production.

 

 

Conclusion

En résumé, le choix de la bonne vanne de décharge en étoile est crucial pour un fonctionnement efficace de vos systèmes de manutention. Si vous recherchez des vannes de haute qualité, Darko offre une gamme d'options fiables adaptées à vos besoins. Pour toute demande de renseignements ou pour discuter de vos besoins spécifiques, veuillez contacter nous contacter. Nous sommes là pour vous aider !

PLUS
Prolongez la durée de vie de votre sac filtrant

Les manches filtrantes pour poussières à haute température jouent un rôle crucial dans les systèmes de dépoussiérage industriels. Leur durée de vie affecte directement l'efficacité opérationnelle et les coûts de maintenance. Par conséquent, l'allongement de la durée de vie de ces sacs est une priorité pour de nombreux clients. Cet article présente plusieurs stratégies pour vous aider à atteindre cet objectif.

Choisir le bon matériau

Le choix du matériau approprié est essentiel. Lorsque l'on choisit des matériaux à haute température, il est essentiel de choisir un matériau approprié. sacs filtrants pour la poussièrePour les gaz de combustion, tenez compte de vos conditions de travail spécifiques. Pour les gaz de combustion chauds, humides et corrosifs, optez pour des matériaux tels que le fluoropolymère ou le P84. Ces matériaux résistent aux températures élevées et à la corrosion. Pour les poussières industrielles générales, les sacs en feutre aiguilleté de polyester conviennent bien.

Évaluer les conditions de fonctionnement

1. Nature des gaz de combustion

La composition des gaz de combustion a un impact significatif sur la durabilité des sacs. Si le gaz contient des niveaux élevés de substances acides ou corrosives, il affaiblira les sacs. Les industries telles que la chimie et la métallurgie sont souvent confrontées à ce problème, ce qui réduit la durée de vie des sacs.

2. La température

Les températures élevées peuvent endommager gravement les manches filtrantes. Chaque matériau a une limite de température spécifique. Si vous dépassez cette limite, les manches vieilliront rapidement et tomberont en panne. Par conséquent, surveillez étroitement les températures pour protéger votre investissement.

3. Caractéristiques des poussières

Les propriétés de la poussière sont également importantes. Les particules pointues ou dures peuvent user les sacs. En outre, la poussière collante peut s'accumuler, bloquant le flux d'air et augmentant la résistance. Cette accumulation peut entraîner des dommages prématurés.

Sac filtrant pour dépoussiéreur à haute efficacité conçu pour les applications industrielles, assurant une capture optimale des poussières et une bonne qualité de l'air.

Installation et utilisation correctes

Une installation et une utilisation correctes sont essentielles pour maximiser la durée de vie du sac. Suivez attentivement les instructions du fabricant. Voici quelques conseils clés :

 

  • S'assurer d'une bonne adaptation: Lors de l'installation, veillez à ce que les sacs s'adaptent précisément aux trous de la plaque à fleurs. Cela permet d'éviter l'usure et les fuites d'air.

 

  • Effectuer des inspections régulières: Vérifier fréquemment le fonctionnement de l'appareil. Recherchez tout signe d'usure ou de colmatage. Le nettoyage régulier des sacs permet de maintenir la circulation de l'air.

 

  • Contrôle de la température des gaz de combustion: Surveillez de près la température du gaz. Évitez la chaleur excessive, qui peut endommager les sacs.

 

  • Choisir la bonne vitesse de filtration: Sélectionnez une vitesse de filtration appropriée. Les vitesses élevées peuvent entraîner une usure inutile des sacs.

 

Conseils supplémentaires pour prolonger la durée de vie des sacs

  • Éviter de mélanger les sacs: Ne pas mélanger les anciens et les nouveaux sacs. Les différences d'usure peuvent perturber les performances du système.

 

  • Moniteur de vieillissement: Vérifiez régulièrement s'il y a des signes de vieillissement. Les températures élevées et l'exposition à des substances corrosives peuvent dégrader les sacs. Remplacez ceux qui présentent une usure importante.

 

  • Ajuster l'étanchéité: Veillez à ce que les sacs ne soient ni trop lâches ni trop serrés. Les sacs trop lâches peuvent accumuler de la poussière, tandis que les sacs trop serrés peuvent se déchirer.

 

  • Nettoyer et remplacer les sacs: Lors du remplacement des sacs, utilisez de l'air comprimé pour souffler la poussière. Vérifiez qu'il n'y a pas de trous et réparez-les si nécessaire. Si les sacs sont très sales, rincez-les à l'eau et laissez-les sécher avant de les réutiliser.

 

  • Traiter rapidement les problèmes de colmatage: Le colmatage augmente la résistance, comme l'indiquent les mesures du manomètre. Pour remédier au colmatage, il convient de suivre les étapes suivantes :

    • Augmenter temporairement la fréquence de nettoyage pour éliminer les blocages.
    • Remplacer une partie ou la totalité des sacs si nécessaire.
    • Ajuster les conditions d'installation ou de fonctionnement pour éviter tout problème ultérieur.

Types de sacs filtrants pour la poussière

Les sacs filtrants pour la poussière existent en différentes versions. Il existe des modèles à jet pulsé, à secousses et à jet inversé. Ils varient également en termes de forme : ronde, plate ou en forme d'enveloppe. Les différents modèles répondent à des applications spécifiques, ce qui permet une certaine flexibilité en fonction de vos besoins.

Conclusion

L'allongement de la durée de vie des manches filtrantes à haute température est essentiel pour améliorer l'efficacité des systèmes de dépoussiérage et réduire les coûts. En choisissant les bons matériaux, en évaluant les conditions d'exploitation, en assurant une installation correcte et en procédant à un entretien régulier, vous pouvez améliorer de manière significative la longévité de ces sacs. Utilisez ces stratégies pour protéger votre investissement et maintenir un contrôle efficace de la poussière dans vos opérations.

 

Au DarkoNous sommes spécialisés dans les solutions de filtres à poussière de haute qualité adaptées à vos besoins industriels. Pour plus d'informations ou pour discuter de vos besoins spécifiques, nous contacter aujourd'hui ! Notre équipe est prête à vous aider à optimiser vos systèmes de dépoussiérage et à en améliorer les performances.

PLUS
Défauts courants des presses à rouleaux et leurs solutions

Dans la production de ciment, la presse à rouleaux est un équipement clé, et sa stabilité opérationnelle affecte directement l'efficacité de la production et la qualité du produit. Vous trouverez ci-dessous des cas spécifiques et des partages d'expérience concernant le traitement des défaillances dans les entreprises T, J et S. Si vous rencontrez des problèmes similaires lors du fonctionnement de l'équipement, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter à Darko. En tant que fabricant et fournisseur professionnel d'équipements de cimenterie, nous nous engageons à vous fournir des équipements et des services de haute qualité.

Presse à rouleaux à haut rendement utilisée dans la production de ciment pour le compactage et le broyage des matériaux.

Cimenterie A Description de la situation anormale

Phénomène de faille

La cimenterie A utilise un tuyau d'alimentation vertical entre la presse à rouleaux et le silo de pesage. Cependant, ce tuyau est trop court. Par conséquent, la presse à rouleaux subit une faible pression de travail et une capacité d'extrusion médiocre. Par conséquent, le matériau d'alimentation présente un résidu de criblage élevé et une faible teneur en poudre fine. Cette situation entraîne un faible rendement du système et une forte consommation d'énergie pour le broyage.

 

Configuration du système

  • Presse à rouleaux : Presse à rouleaux 120-50 (débit 165t/h, puissance du moteur principal 250kW, courant 21A×2)
  • Machine de dispersion et de classification : 550/120 (capacité de traitement 140-175t/h, puissance du moteur 45kW+30kW)
  • Moulin à tubes : Φ3.2×13m broyeur tubulaire à circuit ouvert à trois chambres (puissance du moteur principal 1600kW, charge de médias de broyage 127t)
  • Ventilateur de dépoussiérage : Comprend un système de broyage combiné en circuit ouvert

 

Résultats

Le système produit du ciment de qualité P.O42.5 avec une surface spécifique finie d'au moins 380±10m²/kg. Il atteint un rendement de 65t/h tout en consommant 35kWh/t d'énergie. Cependant, le résidu R80μm du matériau d'alimentation atteint 78,7%, ce qui fait que seulement 21,3% du matériau sont des poudres fines. Cela conduit à une teneur élevée en particules grossières dans le ciment fini.

 

Analyse du diagnostic technique

La hauteur du tuyau d'alimentation vertical entre la presse à rouleaux et le silo de pesage est inférieure à 1,2 m, ce qui entraîne une faible pression du matériau dans le tuyau et nécessite un réglage fréquent de la vanne à tige. Le silo de pesage connaît fréquemment des problèmes de ségrégation ou d'effondrement du matériau, et la zone de production est très poussiéreuse. La pression de travail de la presse à rouleaux n'est que de 6,0-6,5MPa, ce qui affecte directement l'effet d'extrusion du matériau.

 

Mesures techniques et effets

Au cours de la révision annuelle, la hauteur de l'élévateur et du silo de pesage a été augmentée, ce qui a porté la hauteur du tuyau d'alimentation vertical à 2,5 mètres. Les plaques latérales de la presse à rouleaux ont été réparées par soudage par recouvrement afin de réduire les fuites. Le maintien du niveau de matériau du silo de pesage à 60%-70% a permis d'éviter la ségrégation et l'effondrement du matériau. La pression de travail de la presse à rouleaux a été ajustée à 7,2-7,5MPa, et le résidu R80μm du matériau d'alimentation a été réduit à 49,8% (la teneur en poudre fine atteignant 50,2%). Le rendement du système a augmenté à 79t/h, et la consommation d'énergie de broyage a diminué à 26,4kWh/t. Cette modification permet d'économiser 4,8 millions de kWh d'électricité par an, ce qui représente un avantage économique de plus de 2,8 millions de RMB.

 

Cimenterie B Description de la situation anormale

Phénomène de faille

Dans la cimenterie B, les opérateurs sont confrontés à un contrôle instable de l'alimentation de la presse à rouleaux. Cette instabilité se traduit par une mauvaise capacité de travail. En conséquence, le moteur principal produit un rendement insuffisant. En conséquence, le matériau d'alimentation contient une faible teneur en poudre fine. En fin de compte, cette situation entraîne un faible rendement et une forte consommation d'énergie pour le broyage.

 

Configuration du système de broyage

  • Presse à rouleaux : Presse à rouleaux 170-100 (débit 620t/h, puissance du moteur principal 900kW)
  • Classificateur : Vx8820
  • Moulin à tubes : φ4.2×13m broyeur tubulaire à double chambre (puissance du moteur principal 3550kW)
  • Ventilateur de dépoussiérage : Comprend un double système de broyage combiné en circuit fermé

 

Résultats

Le système produit du ciment de qualité P.O42.5 à un rendement de 165t/h (résidu de finesse finie R45μm 9,0±1,0%), avec une consommation d'énergie de broyage atteignant 44kWh/t.

 

Analyse du diagnostic technique

L'alimentation instable de la presse à rouleaux se traduit par une mauvaise capacité d'extrusion et une puissance insuffisante du moteur, dont le courant de fonctionnement n'est que de 42%-45%. La surface spécifique du matériau d'alimentation est d'environ 160m²/kg.

 

Mesures techniques et effets

Une technologie brevetée d'une entreprise technologique, le "dispositif d'alimentation double à levier pour presse à rouleaux", a été adoptée pour stabiliser le contrôle de l'alimentation, augmentant la puissance du moteur principal à 72%-78%. Des améliorations structurelles internes ont permis d'augmenter la teneur en matériaux finis dans la production. Au final, le rendement du système pour le ciment de qualité P.O42.5 a atteint 210 t/h, et la consommation d'énergie de broyage a été réduite à 38,1 kWh/t, ce qui a permis de réaliser une économie d'énergie de 13,411 TTP3. L'optimisation de la puissance du système a permis d'améliorer considérablement l'efficacité de la production.

Cimenterie C Description de la situation anormale

Phénomène de faille

Dans la cimenterie C, les cendres volantes et le gypse désulfuré, dont les particules sont de petite taille, entrent ensemble dans le silo de pesage. La teneur élevée en humidité du gypse désulfuré provoque une forte adhérence du matériau sur les parois du silo, ce qui a un impact sur le rendement de la presse à rouleaux et sur le rendement global du système.

 

Configuration du système de broyage

  • Presse à rouleaux : Presse à rouleaux 120-50 (débit 165t/h, puissance du moteur principal 250kW)
  • Machine de dispersion et de classification : 550/120
  • Moulin à tubes : Φ3.2×13m broyeur tubulaire à trois chambres (puissance du moteur principal 1600kW)
  • Ventilateur de dépoussiérage : Comprend un système de broyage combiné en circuit ouvert

 

Résultats

Le système produit du ciment de qualité P.O42.5 à un rendement de 65t/h (surface spécifique finie ≥ 360±10m²/kg), avec une consommation d'énergie de broyage de 33kWh/t. Le résidu R80μm du matériau d'alimentation est supérieur à 65% (avec une teneur en poudre fine <80μm d'environ 35%).

 

Analyse du diagnostic technique

Les matériaux pulvérulents affectent la capacité d'extrusion de la presse à rouleaux, ce qui entraîne un faible courant de fonctionnement. Le silo de pesage subit une forte adhérence des matériaux en raison d'un taux d'humidité élevé, ce qui affecte le flux de matériaux dans le tuyau d'alimentation.

 

Mesures techniques et effets

Les cendres volantes et le gypse désulfuré ont été dosés séparément avant d'être introduits directement dans le broyeur tubulaire, et l'adhérence sur les parois du silo de pesage a été nettoyée pour créer une pression stable du matériau. La presse à rouleaux a réalisé une alimentation sursaturée, améliorant ainsi les performances d'extrusion. Le résidu R80μm du matériau d'alimentation a été réduit à 55% (avec une teneur en poudre fine <80μm atteignant 45%). Le rendement du ciment P.O42.5 est passé à 75t/h, soit une augmentation de 15,38% ; la consommation d'énergie du broyage a diminué à 30kWh/t, réalisant une économie d'énergie de 9,1%.

 

Conclusion

Le fonctionnement stable de la presse à rouleaux est crucial pour la production de ciment. Nous pouvons y parvenir en surveillant l'état de l'équipement et en optimisant les processus opérationnels. En outre, une maintenance régulière nous aide à réduire efficacement les défaillances. Cela permet d'améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits. Si vous rencontrez des problèmes avec l'équipement de cimenterie, n'hésitez pas à nous contacter. Darko, en tant que fabricant et fournisseur professionnel d'équipements de cimenterie, s'engage à fournir des équipements et des solutions de qualité. Ensemble, nous pouvons faire progresser l'industrie.

PLUS
Comment prévenir efficacement les explosions de poussières ?

La prévention des explosions de poussières nécessite une approche à multiples facettes. Les explosions de poussières se produisent lorsque les concentrations de poussières atteignent un certain niveau, se mélangent à l'air et rencontrent une source d'inflammation. Les fines particules de poussière créent un mélange inflammable dans l'air. Lorsqu'elles s'enflamment, elles libèrent une grande quantité d'énergie, ce qui entraîne une explosion. Il est donc essentiel de contrôler la concentration de poussière et de nettoyer rapidement pour éviter les explosions.

 

Voici quelques mesures préventives essentielles :

les explosions de poussières

Contrôle de la concentration de poussières

  • Assurer l'étanchéité de l'équipement: Assurez-vous que tous les équipements, récipients et systèmes de transport sont bien étanches afin de minimiser les fuites de poussière.

 

  • Améliorer la ventilation et le dépoussiérage: Installez des systèmes de ventilation et de dépoussiérage efficaces. Cela permettra d'améliorer l'extraction des poussières et de réduire les niveaux de poussière dans l'atelier. Chez Darko dépoussiéreurs offrent une grande efficacité de filtration et une grande fiabilité pour aider les entreprises à gérer efficacement les poussières.

 

  • Gérer l'accumulation de poussière et le nettoyage: Les sols, les murs et les plafonds de l'atelier doivent être lisses et sans aspérités pour faciliter le nettoyage. Utilisez des aspirateurs antidéflagrants pour le nettoyage régulier. En outre, pulvérisez de l'eau pour humidifier la poussière lorsque c'est possible. L'augmentation de l'humidité de l'air à plus de 65% aide la poussière à se déposer et absorbe la chaleur de l'oxydation de la poussière, ce qui réduit les risques d'électricité statique.

 

Contrôle des sources d'allumage

  • Choisir judicieusement l'équipement: Lors de l'entretien d'équipements chargés de poussière, il est essentiel d'utiliser des outils qui ne produisent pas d'étincelles en cas d'impact ou de friction. En outre, il faut s'assurer que tous les équipements électriques sont conformes aux normes antidéflagrantes. En outre, évitez d'installer des machines qui génèrent de l'électricité statique ou des étincelles, et mettez en place des mesures de mise à la terre statique pour améliorer la sécurité.

 

  • Gérer les flammes ouvertes: Désignez les zones où se trouvent des poussières combustibles comme des zones interdites au feu. En outre, contrôlez strictement l'utilisation de flammes nues. Avant de souder dans ces zones, veillez à ce que tous les matériaux soient évacués de l'équipement. En outre, prenez des mesures pour éviter que les scories ne tombent dans les machines ou sur les matériaux.

 

  • Installer des systèmes de détection et d'extinction des étincelles: Dans les ateliers appropriés, il est important d'installer des systèmes de détection d'étincelles et d'extinction d'incendie. Ces systèmes permettent notamment de détecter les étincelles dans les conduits de dépoussiérage ou les tuyaux de transport de poudre. En outre, ils utilisent un brouillard d'eau pour éteindre les étincelles rapidement et efficacement.

 

Contrôle de la teneur en oxygène

Dans certains cas, le broyeur peut être rempli de gaz inertes tels que l'azote ou le dioxyde de carbone. Cela permet de réduire la teneur en oxygène du système et d'éviter les explosions de poussières.

 

Mise en œuvre de mesures supplémentaires

  • Manipuler les matériaux correctement: Cribler, épierrer et retirer les métaux des matériaux concassés afin d'éviter les étincelles dues aux impuretés qui pénètrent dans le concasseur.

 

  • Contrôle de la température: Veiller à ce que la température de surface des appareils de chauffage et des tuyaux à haute température ne dépasse pas la température d'inflammation du nuage de poussière.

 

  • Procéder à des inspections et à des entretiens réguliers: Vérifier régulièrement l'équipement électrique pour éviter le vieillissement ou les courts-circuits qui peuvent créer des sources d'inflammation.

 

  • Formation du personnel: Renforcer la formation du personnel en matière de sécurité. Sensibilisez-les aux risques d'explosion de poussières et enseignez-leur les techniques de base d'intervention en cas d'urgence.

 

Élaborer un plan d'urgence

Élaborez un plan d'urgence pour les explosions de poussières. Ce plan doit prévoir les étapes de l'évacuation d'urgence, de la lutte initiale contre l'incendie et du sauvetage du personnel. Il garantit une réponse rapide et efficace en cas d'explosion de poussières.

En mettant en œuvre ces mesures, les entreprises peuvent réduire considérablement le risque d'explosion de poussières tout en protégeant leur personnel et leurs biens. À l'adresse DarkoNous nous engageons à fournir des solutions efficaces de gestion des poussières. Nos produits aident les entreprises à contrôler efficacement les poussières et à maintenir des opérations sûres. Si votre entreprise a des questions sur les systèmes de dépoussiérage, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter.

PLUS

2024

Faites une pause et lisez tout sur le sujet

Vous voulez dynamiser votre entreprise ?

envoyez-nous un message et restez en contact

Nous contacter
Logo Darko

Nantong Darko Building Materials Machinery, fabricant et fournisseur de premier plan en Chine, est spécialisé dans la recherche et le développement, la conception, la fabrication et l'installation de solutions pour la désulfuration, la dénitrification, le dépoussiérage et les projets de protection de l'environnement, ainsi que dans les lignes de production de micro-poudres de scories et de broyage de poudres.

Produits

Pièces détachées

Cas

Actualités

Contact

  • Adresse : No. 218, Xisu Road, Huji Street, Haian High-tech Zone No. 218, Xisu Road, Huji Street, Haian High-tech Zone (anciennement Haian Town)
  • +86 15370455293
  • +86 15365564889
  • sales@darko-tech.com
Linkedin Facebook Youtube Tiktok Twitter
fr_FRFR
fr_FRFR en_USEN_US ru_RURU pt_AOPT arAR es_ESES jaJA