Innovateur dans le domaine du ciment, auteur à DARKO

Dans la production industrielle, le choix du bon système de convoyage est crucial. Chaque type de système de convoyage a ses avantages et ses inconvénients et s'adapte à différents matériaux et exigences de traitement. Cet article compare les convoyeurs à chaîne, les convoyeurs à air et les convoyeurs à bande pour vous aider à faire des choix éclairés en matière de transport des poudres.

1. Convoyeur à chaîne : Manutention efficace des poudres

1.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à chaîne ?

Le convoyeur à chaîne (modèle FU) est un nouveau type de système de convoyage conçu pour remplacer les convoyeurs à vis traditionnels. Sa conception permet de remédier à de nombreuses lacunes des convoyeurs à vis, notamment en matière d'étanchéité et de résistance à l'usure.

1.2 Comment fonctionne un convoyeur à chaîne ?

Le convoyeur à chaîne FU entraîne les matériaux à l'aide d'une chaîne continue dans une auge large et haute. Le frottement entre les matériaux les pousse vers l'avant, assurant ainsi un transport efficace. Ce principe de transport est plus avancé que celui des convoyeurs à vis et répond mieux aux besoins de la production moderne.

1.3 Avantages des convoyeurs à chaîne

L'essor du nouveau ciment sec à grande échelle crée de nouvelles demandes en matière d'équipement de transport de poudre. Le convoyeur à chaîne FU peut répondre aux besoins de transport de dizaines à des milliers de tonnes. Cependant, lorsque la distance de transport dépasse trente ou quarante mètres, la consommation d'énergie et l'usure des composants augmentent, ce qui fait que le convoyeur à chaîne FU semble moins efficace en tant que système de transport. Si vous avez des préoccupations ou des besoins concernant la production à grande échelle, n'hésitez pas à nous contacter pour obtenir les meilleures solutions.

2. le convoyeur à glissière pneumatique : Une solution efficace et pratique

2.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à glissière d'air ?

Un transporteur pneumatique à glissière est utilisé pour transporter des matériaux en poudre facilement fluidifiés (tels que le ciment et les cendres volantes). Il utilise le flux d'air pour transporter des matériaux granulaires et se décline en trois types : l'aspiration, la pression et le flux mixte.

2.2 Comment fonctionne un convoyeur à toboggan pneumatique ?

Le convoyeur à air utilise l'énergie cinétique du flux d'air pour faire flotter les matériaux granulaires et les transporter le long du pipeline. Lorsqu'un ventilateur à haute pression injecte de l'air dans la couche perméable, les matériaux sont fluidifiés, ce qui réduit la friction interne et améliore la fluidité.

2.3 Applications des convoyeurs pneumatiques à glissière

En raison de sa faible consommation d'énergie et de sa grande efficacité, le convoyeur à air est devenu un choix rentable dans le domaine du transport des poudres. Il est largement utilisé pour le transport de produits en poudre facilement fluidifiés tels que ciment et les cendres volantes. Cependant, l'installation nécessite un angle d'inclinaison spécifique et doit s'assurer que l'humidité et la taille des particules du matériau se situent dans des fourchettes appropriées.

3. le convoyeur à bande : Transport de marchandises en vrac polyvalent

3.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à bande ?

Un convoyeur à bande est idéal pour les produits en vrac et granuleux. Sa conception simple et sa structure stable réduisent la résistance opérationnelle. Le frottement de roulement entre la bande et les rouleaux réduit la consommation d'énergie et l'usure de l'équipement. Projet de convoyeur à bande DTII de la société Inner Mongolia Meifang Energy Co.

3.2 Comment fonctionne un convoyeur à bande ?

A convoyeur à bande transporte des matériaux en continu en utilisant conjointement la courroie et les rouleaux. Il fonctionne efficacement pour les grands volumes, les longues distances et les changements de direction, ce qui le rend largement applicable.

3.3Avantages et inconvénients des convoyeurs à bande

Les convoyeurs à bande excellent dans le transport de produits pulvérulents. Cependant, ils peuvent présenter des difficultés, telles que des problèmes d'étanchéité et une forte intensité de main-d'œuvre pour le nettoyage des matériaux accumulés. Ces facteurs incitent de nombreuses entreprises à faire preuve de prudence lorsqu'elles les choisissent. Dans les situations où les volumes sont importants et les distances longues, les convoyeurs à bande sont des choix raisonnables, mais la pollution de l'environnement est un sujet de préoccupation. Si vous êtes confronté à ces défis, l'équipe de Darko est prête à vous aider. aider.

4. Comparaison des trois principaux équipements de transport

Les convoyeurs à air, les convoyeurs à chaîne FU et les convoyeurs à bande sont les trois "joyaux" dans le domaine du transport des poudres. Les transporteurs à glissière d'air sont privilégiés en raison de leurs faibles coûts d'investissement et d'exploitation, en particulier lorsque l'humidité du matériau et la taille des particules sont appropriées. Le convoyeur à chaîne convient pour les petits volumes et les courtes distances, bien qu'il consomme plus d'énergie. Dans les applications nécessitant de gros volumes et de longues distances, les convoyeurs à bande sont indispensables, mais il faut tenir compte des préoccupations relatives à l'étanchéité et à l'impact sur l'environnement.

5. une nouvelle solution : Convoyeur à chaîne pneumatique

Récemment, Darko a lancé le convoyeur à chaîne pneumatique, qui comble les lacunes laissées par les équipements de transport traditionnels. Cette nouvelle conception combine les avantages des convoyeurs à chaîne et des convoyeurs à glissière d'air. Il ajoute une chambre à air et une couche perméable à la base. L'air à haute pression fluidifie les matériaux et réduit les frottements internes, ce qui permet de transporter des volumes importants sur de longues distances.

La conception fermée du convoyeur à chaîne pneumatique empêche tout déversement de matériau, ce qui résout les problèmes auxquels les équipements traditionnels sont souvent confrontés pendant leur fonctionnement. C'est pourquoi de nombreuses entreprises optent aujourd'hui pour cette solution.

6. comment trouver le système de convoyage parfait pour les besoins de votre entreprise ?

Vous avez besoin d'aide pour utiliser des systèmes de transport pour acheminer des produits en vrac tels que le ciment, l'asphalte et les céréales ? Nous concevons, fabriquons et installons différents types de systèmes de transport pour répondre aux besoins de votre entreprise. Si vous avez des questions, n'hésitez pas à contacter DarkoNous sommes impatients de vous fournir des services et une assistance professionnels et nous pouvons vous proposer des solutions personnalisées en fonction des besoins de votre entreprise.

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Conseils pour l'installation de dépoussiéreurs à sacs

10/12

2024

10/12/2024

Lorsque vous installez des dépoussiéreurs à sacs, gardez à l'esprit quelques points essentiels. Cela permettra d'assurer un fonctionnement efficace et une maintenance aisée. En fin de compte, une installation correcte améliore la qualité de l'air et stimule la productivité dans les environnements industriels.

1. Disposition du système de dépoussiérage

La présentation de votre système de dépoussiérage est cruciale. C'est pourquoi il convient de suivre les principes suivants pour obtenir les meilleurs résultats :

Proximité des sources de poussières: Tout d'abord, regroupez les sources de poussière en un seul système si elles sont proches les unes des autres et fonctionnent simultanément. Cette approche permet de réduire le nombre de conduits et d'améliorer l'efficacité.

Différents types de poussières: En outre, si les sources de poussières produisent différents types de poussières mais fonctionnent en même temps, créez un système unique si la récupération mixte est possible. Cette simplification est bénéfique pour l'ensemble des opérations.

Variations de la température et de l'humidité: En outre, installez des systèmes distincts pour les gaz chargés de poussière dont la température et l'humidité varient. Cela permet d'éviter la condensation dans les conduits, qui pourrait entraîner des problèmes de fonctionnement.

Lorsqu'il existe de nombreuses sources de poussière, le système de dépoussiérage doit être installé dans des zones concentrées. Chaque système doit être relié à un nombre limité de points d'échappement. Si vous ne parvenez pas à atteindre l'équilibre hydraulique par des ajustements, envisagez d'installer des vannes d'équilibrage sur les branches à faible résistance. De plus, placez ces vannes sur les conduits verticaux pour améliorer les performances.Parlez-nous si vous êtes confronté à ces défis.

Calculer le volume d'échappement sur la base du volume maximal d'échappement simultané et du volume de fuite des points intermittents. S'assurer que chaque point intermittent est équipé de vannes reliées à l'équipement de traitement. En outre, maintenir le volume de fuite entre 15% et 20% du volume d'échappement normal lorsque les vannes sont fermées.

Note: Lorsque plusieurs armoires d'extraction sont conçues pour former un seul système, le débit d'air du système doit être déterminé en fonction du débit d'air total des armoires utilisées en même temps. Installer une vanne de régulation du débit d'air à la sortie de chaque armoire d'extraction. Veillez également à ce que le ventilateur soit équipé d'un entraînement à fréquence variable.

2. Types de systèmes de dépoussiérage

Les dépoussiéreurs à sacs peuvent être classés en trois types en fonction des processus de production, de la configuration de l'équipement et du volume d'échappement :

Dépoussiérage local: Par exemple, installer des dépoussiéreurs à sacs directement à proximité de l'équipement de production. Ce dispositif permet de capturer et de récupérer les poussières sur place. Elle ne nécessite qu'un minimum de conduits ou des conduits courts, ce qui la rend efficace.

Système de dépoussiérage dispersé: En revanche, lorsque les points d'aspiration d'un atelier sont dispersés, il convient de combiner les points d'aspiration appropriés en fonction de la nature des gaz transportés. Par conséquent, positionnez les dépoussiéreurs industriels et les ventilateurs aussi près que possible de l'équipement générant les poussières. Cette approche permet de raccourcir les conduits et d'équilibrer plus facilement la pression.

Système de dépoussiérage centralisé: Ce système convient aux ateliers dont les sources de poussière sont concentrées. Dans ce cas, il convient de centraliser tous les points d'extraction ou de regrouper plusieurs systèmes de dépoussiérage. Les systèmes centralisés simplifient le traitement des poussières et l'entretien. Cependant, ils nécessitent souvent des conduits plus longs et plus complexes, ce qui peut être un inconvénient.

Application dans les cimenteries

Dans les cimenteries, les dépoussiéreurs à manches jouent un rôle essentiel dans plusieurs domaines :

Manutention des matières premières : Ils capturent les poussières générées lors du traitement et du transport de matières premières telles que le calcaire et l'argile.

Processus de broyage : Pendant le broyage du clinker et d'autres matériaux, ces collecteurs gèrent efficacement les poussières fines produites.

Mélange et conditionnement : Les dépoussiéreurs à sacs contrôlent les émissions de poussières pendant le mélange et l'emballage, garantissant ainsi un environnement propre et une qualité de produit élevée.

Émissions des fours : Ils contribuent à purifier les gaz d'échappement du four, à réduire la pollution de l'air et à respecter les réglementations environnementales.

3. Lignes directrices pour l'implantation des dépoussiéreurs

Lorsque vous disposez vos dépoussiéreurs à sacs, suivez les principes suivants :

Tout d'abord, placez le dépoussiéreur au-dessus d'équipements tels que les convoyeurs à bande et les trémies si vous pouvez intégrer la poussière collectée dans le processus de production. Cela améliore considérablement le flux de travail.

Si la poussière collectée n'est pas facilement intégrable, placez le dépoussiéreur dans un endroit approprié doté d'un bac de stockage de la poussière. Cela garantit un accès facile pour l'entretien.

En outre, les dépoussiéreurs doivent être placés dans la section à pression négative du système. S'ils se trouvent dans une section à pression positive, utilisez des ventilateurs d'extraction pour gérer efficacement le flux d'air.

Veillez à ce que la perte de pression à chaque point d'évacuation ne dépasse pas 10%. Si vous ne pouvez pas y parvenir par des ajustements, envisagez d'installer des dispositifs de régulation du débit d'air pour maintenir l'efficacité.

Enfin, pour les équipements de purification des gaz humides qui risquent de geler, il convient de mettre en œuvre des mesures antigel. Dans les régions froides, installer les équipements de purification des gaz humides à l'intérieur.

Note: Placer les dépoussiéreurs de gaz de combustion à l'extérieur pour assurer leur bon fonctionnement.

Assurez-vous que les tuyaux d'évacuation des poussières des dépoussiéreurs secs et les tuyaux d'évacuation des eaux usées des dépoussiéreurs humides sont équipés de dispositifs permettant d'éviter les fuites d'air. Cela permet de maintenir l'efficacité et la sécurité.

Écarts admissibles et méthodes d'inspection pour l'installation des dépoussiéreurs

Numéro d'article	Projet	Écart autorisé (mm)	Méthode d'inspection
1	Déplacement horizontal	≤10	Inspection du théodolite ou du câble et de la règle
2	Élévation	±10	Contrôle du niveau, de la ligne droite et de la règle
3	Verticalité	≤2 par mètre	Inspection du fil de suspension et de la règle
4	Écart total	≤10

4. Conditions d'installation des dépoussiéreurs à sacs

Pour installer efficacement vos dépoussiéreurs à sacs, suivez les instructions suivantes :

Confirmer que la position d'installation est correcte et que l'appareil est solidement fixé. Les écarts admissibles doivent être conformes aux normes de sécurité et de performance en vigueur.

En outre, il faut s'assurer que les pièces mobiles ou rotatives fonctionnent de manière souple et fiable. Cette étape est essentielle pour une fiabilité à long terme.

L'installation des vannes d'évacuation des cendres, des vannes de déchargement et des vannes d'évacuation des boues doit être étanche pour faciliter le fonctionnement et l'entretien. Cela facilite l'accès pour le nettoyage et l'entretien.

Pour l'assemblage sur place de dépoussiéreurs à sacs, il convient de respecter les exigences suivantes :

Scellez correctement l'enveloppe extérieure. En outre, assurez-vous que les interfaces du sac filtrant sont bien fixées afin d'éviter les fuites de poussière.

Pour les dépoussiéreurs à sacs à soufflage inversé compartimentés, installez les sacs filtrants en ligne droite. Maintenir la tension sur chaque sac filtrant à 30N/m ± 5N/m pour assurer une performance optimale.

Pour les dépoussiéreurs mécaniques rotatifs à sac plat, il convient de s'assurer que les bras rotatifs fonctionnent en douceur. Le couvercle de la chambre d'air propre doit être bien étanche.

Enfin, pour les dépoussiéreurs à sac à impulsionsAlignez la buse de soufflage avec le centre du tube venturi. L'écart n'est pas supérieur à 2 mm.

Au DarkoEn tant que fabricant de dépoussiéreurs à sacs, nous fournissons des dépoussiéreurs à sacs et des systèmes de dépoussiérage de haute qualité, adaptés à vos besoins industriels. Notre expertise garantit des performances et une efficacité optimales, ainsi que le respect des normes environnementales. Nous nous engageons à vous aider à maintenir un environnement de travail propre et sûr.

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Comment utiliser efficacement les dépoussiéreurs cycloniques ?

10/07

2024

10/07/2024

Les dépoussiéreurs cycloniques (également appelés séparateurs cycloniques ou simplement cycloniques) sont essentiel dans diverses applications industrielles pour contrôler la qualité de l'air et minimiser les émissions de poussières. L'efficacité de ces systèmes cycloniques dépend de la précision des dimensions et des relations entre leurs composants.

Dans ce blog, nous explorerons les facteurs critiques qui influencent la performance des dépoussiéreurs cycloniques, ainsi que les meilleures pratiques pour l'installation et l'utilisation.

QUELS SONT LES AVANTAGES ET LES INCONVÉNIENTS DES DÉPOUSSIÉREURS CYCLONIQUES ?

Avantages

1. Méthode de nettoyage à sec: La méthode de nettoyage à sec facilite le traitement centralisé et le recyclage des poussières.

2. Manipulation de poussières corrosives: Le cyclone peut être utilisé pour traiter les gaz poussiéreux corrosifs.

3. Conception compacte: Le séparateur cyclonique est petit et occupe moins d'espace, ce qui le rend facile à installer. En outre, il a une structure simple et est relativement peu coûteux.

4. Convivialité: La structure du cyclone n'est pas complexe, ce qui facilite son utilisation.

5. Purification des gaz à haute température: Le cyclone peut purifier les gaz poussiéreux à haute température. Le dépoussiéreur cyclonique en acier au carbone peut traiter des gaz jusqu'à 100°C, tandis que celui en matériaux réfractaires peut traiter des gaz à 500°C.

Inconvénients

1. Capacité de manutention limitée: En raison de la faible capacité de traitement d'une seule unité de dépoussiérage cyclonique, plusieurs unités de dépoussiérage cyclonique doivent être connectées en parallèle pour les volumes plus importants.

2. Inefficace sur les poussières fines: Un séparateur cyclonique n'est pas adapté au traitement des particules de poussière inférieures à 5μm. Pour les particules de poussière légères et une efficacité de filtration élevée, filtres à manches sont le choix préféré.

3. Ne convient pas aux poussières collantesLes cyclones sont inefficaces pour purifier les particules de poussière collantes.

QUELS SONT LES FACTEURS QUI INFLUENCENT L'EFFICACITÉ D'UN CYCLONE ?

1. Taille de l'entrée

L'entrée est un élément crucial d'un dépoussiéreur cyclonique, car elle a un impact significatif sur l'efficacité du dépoussiérage. Une zone d'entrée plus petite augmente la vitesse du flux d'air, ce qui améliore la séparation des poussières des autres particules.

2. Diamètre et hauteur de la Cyclone Cylindre

Le diamètre et la hauteur du corps cylindrique influencent l'efficacité du cyclone. Avec une vitesse de rotation constante du flux d'air, un diamètre plus grand entraîne une réduction de la force centrifuge sur les particules de poussière. Cela réduit l'efficacité du dépoussiérage et rend plus difficile l'aspiration de la poussière dans la machine. C'est pourquoi le diamètre d'entrée ne doit être ni trop grand ni trop petit. Une taille appropriée est essentielle pour éviter le colmatage par des particules de poussière plus grosses.

3.Diamètre et profondeur du tuyau d'échappement

Le diamètre et la profondeur du tuyau d'échappement ont également une incidence sur l'efficacité du dépoussiérage du cyclone. Un diamètre plus petit dans le tuyau d'échappement restreint le flux d'air, ce qui rend plus difficile l'évacuation des poussières. Pour améliorer l'efficacité, il est important d'augmenter la vitesse d'évacuation et le diamètre du tuyau.

COMMENT CHOISIR UN SÉPARATEUR CYCLONIQUE ?

1.Purificateur d'air assortiCapacité de cation

La quantité réelle de gaz chargé de poussière à traiter doit correspondre à la capacité du dépoussiéreur cyclonique. Par conséquent, lorsque vous choisissez le diamètre du dépoussiéreur cyclonique, veillez à ce qu'il soit le plus petit possible. Si vous avez besoin d'un débit d'air plus important, vous pouvez utiliser plusieurs dépoussiéreurs cycloniques de plus petit diamètre en parallèle.

2Vitesse de l'air à l'entrée

La vitesse du flux d'air entrant doit être maintenue entre 18 et 23 m/s. Si la vitesse est trop faible, l'efficacité du dépoussiérage diminue. En revanche, si la vitesse est trop élevée, la perte de résistance augmente. La consommation d'énergie augmentera également, ce qui n'améliorera guère l'efficacité du dépoussiérage.

3. Faible perte de résistance

Vous devez choisir un dépoussiéreur cyclonique ayant une faible perte de résistance. En outre, il doit avoir une faible consommation d'énergie. Enfin, il doit présenter une structure simple pour faciliter l'entretien.

4. Capture minimale de particules de poussière

Le dépoussiéreur cyclonique doit capturer les particules de poussière les plus petites. Cette taille doit être légèrement inférieure à celle des particules présentes dans le gaz traité.

5. Gaz chargés de poussières à haute température

Lorsque vous traitez des gaz chargés de poussières à haute température, vous devez les isoler. Cela empêche l'humidité de se condenser à l'intérieur du collecteur. Si la poussière n'absorbe pas d'humidité et que le point de rosée se situe entre 30°C et 50°C, vous devez augmenter la température du collecteur d'au moins 30°C. Si la poussière est hygroscopique (comme le ciment, le gypse ou la poussière alcaline) et que le point de rosée se situe entre 20°C et 50°C, vous devez maintenir la température du collecteur entre 40°C et 50°C au-dessus du point de rosée.

6. Structure étanche

Vous devez vous assurer que le dépoussiéreur cyclonique est doté d'une structure bien étanche afin d'éviter toute fuite d'air, en particulier lors des opérations sous pression négative. En outre, vous devez mettre l'accent sur la fiabilité du dispositif de verrouillage de la décharge.

7. Mesures antidéflagrantes

Pour les poussières inflammables et explosives (comme la poussière de charbon), des mesures antidéflagrantes doivent être mises en place. Une pratique courante consiste à installer une soupape de sécurité antidéflagrante dans la canalisation d'entrée.

8. Limites de concentration de poussières

Lorsque la poussière est moins visqueuse, on peut établir une relation entre la concentration massique maximale admissible de la poussière et le diamètre du cyclone. Plus précisément, un diamètre plus grand permet d'obtenir une concentration de masse admissible plus élevée.

QUELS SONT LES POINTS D'INSTALLATION ?

1.Assurer une distribution uniforme du flux d'air

Lorsque l'on combine plusieurs dépoussiéreurs cycloniques, il est essentiel de maintenir un flux d'air uniforme pour éviter les courts-circuits. Les zones d'entrée, de trémie et de sortie doivent être correctement fermées pour éviter les fuites d'air.

2.Sélection des matériaux

En fonction des conditions d'exploitation, les dépoussiéreurs cycloniques peuvent être construits à partir de différents matériaux, notamment l'acier, les plastiques organiques et la céramique. Le choix du bon matériau est crucial pour garantir la durabilité et la résistance à l'usure.

3.Positionnement en série

Lorsque des dépoussiéreurs cycloniques sont connectés en série, ils doivent être disposés en fonction de leurs performances. Les dépoussiéreurs à haut rendement doivent être placés en premier pour capturer la majorité des poussières avant qu'elles n'atteignent les unités moins performantes.

COMMENT ENTRETENIR VOTRE SÉPARATEUR CYCLONIQUE ?

I. Paramètres de fonctionnement stables

Les paramètres de fonctionnement d'un dépoussiéreur cyclonique comprennent principalement la vitesse du flux d'air entrant, la température du gaz traité et la concentration massique du gaz chargé de poussières à l'entrée.

Vitesse du flux d'air d'entrée

Pour un dépoussiéreur cyclonique de dimensions fixes, l'augmentation de la vitesse du flux d'air d'entrée améliore la capacité de traitement des gaz. Elle améliore également l'efficacité de la séparation. Toutefois, cette augmentation accroît également la perte de charge. Lorsque la vitesse d'entrée de l'air atteint une certaine valeur, l'efficacité de la séparation peut diminuer. En outre, l'usure peut augmenter et la durée de vie du dépoussiéreur cyclonique peut diminuer. Il est donc conseillé de maintenir la vitesse du flux d'air à l'entrée dans une fourchette de 18 à 23 m/s.

♦Température du gaz traité

Lorsque la température du gaz augmente, sa viscosité s'accroît, ce qui augmente la force centripète agissant sur les particules de poussière, entraînant une diminution de l'efficacité de la séparation. Par conséquent, les dépoussiéreurs cycloniques fonctionnant dans des conditions de température élevée doivent avoir une vitesse d'entrée d'air plus importante et un débit transversal plus faible.

♦Concentration massique du gaz chargé de poussières à l'entrée

Une concentration plus élevée de particules de poussière plus grandes entraîne de manière significative les particules de poussière plus petites, ce qui améliore l'efficacité de la séparation.

II. Prévention des fuites d'air

Les fuites d'air dans un dépoussiéreur cyclonique peuvent avoir un impact important sur l'efficacité du dépoussiérage. Par exemple, les experts estiment qu'une fuite d'air de 1% au niveau du cône inférieur ou de la soupape de décharge réduira l'efficacité du dépoussiérage de 5%. De plus, si une fuite de 5% se produit, l'efficacité diminuera de 30%. Les fuites d'air se situent à trois endroits. Ces zones se situent au niveau des brides d'entrée et de sortie, dans le corps du dépoussiéreur cyclonique et au niveau du mécanisme de décharge.

Les causes des fuites d'air sont les suivantes

Fuite de la bride: Ce problème est principalement dû à des boulons desserrés, à une épaisseur de joint inégale ou à des surfaces de brides irrégulières.

Fuite du corps: La première cause de fuite dans le corps du dépoussiéreur est l'usure, en particulier dans le cône inférieur. L'expérience montre que lorsque la concentration massique des gaz chargés de poussière dépasse 10 g/m³, une plaque d'acier de 3 mm d'épaisseur peut s'user en moins de 100 jours.

Mécanisme de décharge Fuite: Ce problème est principalement dû à une mauvaise étanchéité des systèmes mécaniques automatiques. vannes de décharge (par exemple, les soupapes actionnées par le poids).

III. Prévenir l'usure dans les domaines clés

Les facteurs affectant l'usure dans les zones critiques sont la charge, la vitesse du flux d'air et les caractéristiques des particules de poussière. Les zones sujettes à l'usure sont l'enveloppe, le cône et la sortie d'évacuation. Les mesures techniques visant à prévenir l'usure sont les suivantes :

Prévention de l'obstruction de l'orifice d'évacuation: Il s'agit principalement de sélectionner des vannes de décharge de haute qualité, de les régler et de les entretenir régulièrement.

Prévention d'un reflux excessif de gaz dans l'orifice de refoulement: Les vannes de décharge doivent être étanches et correctement lestées.

Inspections régulières: Des contrôles fréquents des fuites d'air dues à l'usure doivent être effectués afin de prendre des mesures correctives en temps voulu.

Utilisation de plaques d'usure remplaçables: Dans les zones à fort impact, installer des plaques d'usure remplaçables ou augmenter la couche résistante à l'usure.

Minimiser les soudures et les joints: Réduire le nombre de soudures et de joints ; les soudures existantes doivent être meulées et les brides doivent avoir des diamètres intérieurs correspondants et rester bien alignées.

Maintien des vitesses d'écoulement de l'air: La vitesse tangentielle du flux d'air au niveau de la paroi du dépoussiéreur cyclonique et la vitesse du flux d'air entrant doivent être maintenues dans la plage critique.

IV. Éviter le blocage et l'accumulation de poussières

Les blocages et l'accumulation de poussière dans les dépoussiéreurs cycloniques se produisent principalement près de la sortie d'évacuation et dans les conduites d'admission et d'échappement.

Blocage de l'orifice d'évacuation et mesures de prévention: Les blocages au niveau de la sortie d'évacuation sont généralement dus à deux facteurs :

des matériaux ou des débris de grande taille (tels que des copeaux de bois, des sacs en plastique, du papier déchiqueté, des chiffons, etc.) se coincent dans la sortie d'évacuation, ce qui entraîne une accumulation de poussière autour d'eux.
une accumulation excessive de poussière dans la trémie qui n'a pas été évacuée à temps. Les mesures préventives comprennent l'ajout d'un grillage à l'entrée et la création de trous d'accès au-dessus de la sortie de décharge (avec des couvercles et des joints scellés à l'aide d'un adhésif).

Blocage de l'admission et de l'échappement et mesures de prévention: Une mauvaise conception entraîne souvent des blocages au niveau des orifices d'admission et d'échappement. Des angles droits ou inclinés au niveau des orifices peuvent entraîner l'adhésion et l'accumulation de cendres. Cette accumulation finit par provoquer des blocages.

CONCLUSION

Les dépoussiéreurs cycloniques sont un élément essentiel d'une gestion efficace des poussières dans les environnements industriels. En comprenant les éléments clés de la conception, en adhérant aux meilleures pratiques d'installation et en mettant en œuvre les innovations des DarkoL'utilisation de ces systèmes par les opérateurs peut améliorer de manière significative les performances et l'efficacité. Un entretien régulier et une attention particulière aux détails permettront à ces systèmes de fonctionner de manière optimale et d'offrir un environnement de travail plus propre et plus sûr.

Si vous avez des questions ou si vous souhaitez en savoir plus sur les dépoussiéreurs cycloniques et leurs applications, n'hésitez pas à nous contacter.

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Transformer la production de ciment avec l'amortisseur en céramique de Darko

09/30

2024

09/30/2024

01 Problèmes liés aux amortisseurs conventionnels à trois voies

Darko fabrique des amortisseurs à trois voies très performants. L'entreprise se concentre sur le "savoir-faire" des amortisseurs afin d'améliorer la qualité de ses produits. De nombreuses cimenteries sont confrontées à des durées de vie courtes pour leurs registres, en particulier à l'entrée du four. Souvent, ces registres durent moins d'un an.

Les registres traditionnels à trois voies utilisent de l'acier résistant à la chaleur et des matériaux réfractaires. Cependant, ils présentent plusieurs problèmes :

Les matériaux réfractaires résistants à l'usure n'ont pas une résistance de surface suffisante pour les températures élevées.
L'entrée du four peut atteindre 1400°C. Les matériaux réfractaires courants ne peuvent pas supporter cette chaleur, ce qui affaiblit les structures.
Les matériaux métalliques se dilatent sous l'effet de la chaleur, ce qui provoque la fissuration ou le blocage du registre.
Il est difficile de contrôler la qualité des matériaux réfractaires, ce qui se traduit par des produits irréguliers.

Les différentes formes d'endommagement des amortisseurs traditionnels à trois voies en acier résistant à la chaleur et en matériau réfractaire sont illustrées dans la figure ci-dessous.

02 Caractéristiques des amortisseurs Darko

L'amortisseur à trois voies en céramique de carbure de silicium de Darko résout ces problèmes. Il présente les caractéristiques suivantes

Conception innovante : Il se concentre sur la conception moderne de l'amortisseur à trois voies.
Préfabriqué Livraison : Les clients peuvent installer le produit immédiatement, ce qui leur permet d'économiser du temps et de l'argent.
Matériaux haute performance : Il utilise du carbure de silicium dur et de l'alumine, qui résistent à l'usure et à la corrosion.
Réduction de l'utilisation du métal : Le matériau principal est la céramique, ce qui réduit l'utilisation de métal et les risques de fissuration.
Contrôle strict de la qualité : Les amortisseurs sont préfabriqués en usine pour garantir la qualité et réduire les risques de casse.

03 Utilisation d'amortisseurs Darko près de la sortie du four

En juin 2018, une cimenterie du Henan a installé le registre à trois voies de Darko dans un nouveau four rotatif à voie sèche d'une capacité de 5000 T/D. Après cinq mois, les inspections n'ont révélé aucune fissure ou usure. L'usine était très satisfaite.

En 2020, lors de la maintenance, le clapet Darko était toujours en excellent état. Il ne présente aucun signe d'usure ou de rupture, ce qui augmente considérablement sa durée de vie.

04 Utilisation des amortisseurs Darko près de l'entrée du four

Nombreux cimenteries placer des registres à trois voies près de l'entrée du four pour un contrôle précis. Cependant, les températures élevées et les flux d'air peuvent déformer les registres traditionnels. Les registres en céramique de Darko peuvent résister à des températures allant jusqu'à 1300°C tout en conservant leur résistance. Cela leur permet d'être performants dans les environnements à haute température.

Actuellement, les amortisseurs Darko sont utilisés dans plusieurs cimenteries. Ils peuvent durer jusqu'à un an sans entretien fréquent, ce qui leur vaut les éloges des clients.

05 Résumé de l'utilisation de l'amortisseur Darko

Les registres Darko situés près de la sortie du four peuvent durer jusqu'à deux ans. En revanche, les registres traditionnels ne durent que six mois. Les performances s'en trouvent considérablement améliorées. Les registres Darko conservent leur intégrité avec une usure minimale, ce qui réduit les coûts de maintenance et les temps d'arrêt.

06 Analyse de la valeur des amortisseurs Darko

Les avantages directs sont une longue durée de vie et une grande rentabilité. Les amortisseurs Darko durent trois à quatre fois plus longtemps que les amortisseurs traditionnels, ce qui réduit la fréquence de remplacement et les risques pour la sécurité. La livraison préfabriquée et l'installation facile réduisent également les coûts de maintenance.

Les avantages indirects comprennent une meilleure qualité du ciment et une consommation réduite de charbon. Pour un four de 5000 T/D, les amortisseurs Darko aident à stabiliser la production de clinker de ciment de haute qualité. Cette valeur dépasse largement les coûts d'approvisionnement. En outre, les produits de Darko permettent une meilleure gestion et une plus grande efficacité dans l'industrie du ciment.

Le registre à trois voies préfabriqué en céramique de carbure de silicium de Darko a une longue durée de vie et des performances fiables. Il répond aux besoins actuels de l'industrie du ciment. Ce registre offre des avantages significatifs aux utilisateurs.

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Comment remplacer les billes d'acier dans les broyeurs à ciment？

09/20

2024

09/20/2024

Les broyeurs à ciment sont des équipements clés dans les cimenteries, principalement chargés de broyer les matières premières du ciment. Les billes d'acier à l'intérieur du broyeur à ciment écrasent ces matières premières jusqu'à la finesse requise. L'efficacité, le rendement et la consommation d'énergie des broyeurs à ciment dépendent des caractéristiques des billes d'acier internes. En outre, l'état de fonctionnement du broyeur à ciment et l'efficacité du broyage ont une incidence directe sur la qualité finale du ciment.

Dans le processus de production du ciment, l'usure des billes d'acier a un impact direct sur l'efficacité et la qualité des broyeurs à ciment. Il est essentiel de remplacer et de compléter régulièrement ces billes d'acier pour maintenir un fonctionnement efficace et stable dans la fabrication du ciment.

Les billes d'acier, également connues sous le nom d'éléments de broyage, sont la matière première principale pour réaliser le broyage dans les installations de production d'électricité. moulins à ciment. La taille, la quantité et la proportion de billes d'acier lors du chargement initial sont d'une importance capitale. Tout ajout inapproprié dans ces domaines peut avoir une incidence directe sur l'efficacité du broyage du broyeur à ciment. Au cours du processus de broyage, les billes d'acier subissent une usure intense, ce qui entraîne des problèmes tels que la rupture et la perte de rondeur, qui peuvent réduire l'efficacité du broyage. Il est donc essentiel d'assurer un chargement initial précis des billes. Il est également important d'évaluer l'usure des billes d'acier dans le broyeur à ciment afin de les remplacer en temps voulu et d'améliorer la capacité de production des cimenteries.

Étapes du remplacement des billes d'acier dans les broyeurs à ciment

1. La préparation

Évaluer la situation actuelle: Contrôler régulièrement les billes d'acier internes du broyeur à ciment. Noter le degré d'usure et le diamètre.

Élaborer un plan de supplémentation: Créez un plan détaillé basé sur la situation de l'usure et les besoins de production. Inclure le cycle de supplémentation, les spécifications requises et les quantités de billes d'acier.
Acquérir les billes d'acier appropriées: S'assurer que les billes d'acier achetées répondent aux normes de qualité. Cela permettra de répondre aux besoins de production des différentes cimenteries.

2. Prévoir des temps d'arrêt

Notifier le personnel concerné: Informer à l'avance les opérateurs et le personnel de maintenance. Cela permet de s'assurer que tout le personnel concerné est au courant des dispositions prises en matière de temps d'arrêt.
Choisir le temps d'arrêt: Programmer le remplacement pendant les périodes de faible production de la cimenterie. Cela permet de minimiser l'impact sur la production.

3. mise en œuvre du remplacement

Nettoyer après l'arrêt: Après avoir arrêté le broyeur à ciment, nettoyez l'intérieur. Utilisez un équipement d'aspiration pour retirer les billes d'acier résiduelles et la poussière.

Enlever les vieilles billes d'acier: Retirez les anciennes billes d'acier du broyeur à ciment. Vous pouvez le faire manuellement ou à l'aide d'un équipement mécanique. Veillez à ne pas blesser le personnel et à ne pas endommager l'équipement.
Chargement de nouvelles billes d'acier: Introduire progressivement de nouvelles billes d'acier dans le broyeur à ciment sur la base des résultats de l'évaluation préliminaire. Respecter les proportions prédéterminées.

4. Fonctionnement et inspection

Démarrer le moulin: Après avoir chargé les nouvelles billes d'acier, redémarrez le broyeur à ciment. Surveillez les sons et les vibrations pour vous assurer que le fonctionnement est normal.
Enregistrement des données de performance: Après une période de fonctionnement, enregistrez les paramètres clés. Cela permet d'évaluer les performances des nouvelles billes d'acier.

5. Évaluation et optimisation

Évaluation de l'efficacité: Comparer les données de production avant et après le remplacement. Analyser l'impact sur l'efficacité, la qualité et la consommation d'énergie du broyeur à ciment.

Optimiser le plan de supplémentation: Ajuster le cycle de supplémentation et les spécifications en fonction des résultats de l'évaluation. Cela permet de garantir l'efficacité de la production de la cimenterie.

Méthodes courantes pour compléter les billes d'acier

1. Méthode simple de supplémentation

Cette méthode consiste à ajouter régulièrement des billes d'acier dans les broyeurs à ciment. Même si un seul type de bille plus grosse est ajouté, les raisons de l'usure feront que les billes ajoutées ultérieurement formeront un rapport de taille naturel de manière séquentielle.

Avantages : Simple et facile à mettre en œuvre, il convient aux opérateurs expérimentés.

Inconvénients : Manque de spécificité, peut ne pas correspondre aux propriétés des matériaux à broyer, ce qui entraîne une baisse de l'efficacité du broyage et une augmentation de la consommation d'acier.

2. Méthode de supplément d'équilibrage raisonnable

Cette méthode est plus ciblée et comprend les étapes suivantes :

Filtrage du matériel : Cribler le nouveau sable d'alimentation et le sable de retour pour le broyeur à ciment. Calculer la composition granulométrique du matériau à broyer. Regrouper les matériaux par taille pour déterminer la taille des billes d'acier nécessaires.

Tests en laboratoire : Effectuer des essais de broyage avec le matériau à broyer. Cela permet de déterminer la formule de taille de bille appropriée pour le minerai spécifique.

Optimiser la charge des billes : Utiliser la composition granulométrique qui donne de bons résultats de broyage. Baser les calculs de supplémentation sur cette composition afin d'obtenir la charge de billes idéale dans le broyeur à ciment.

3. Méthode précise de chargement et de supplémentation

Cette méthode est plus détaillée et comprend les étapes suivantes :

Recherche mécanique : Mener des recherches sur les performances anti-écrasement du matériau à broyer dans le broyeur à ciment et mesurer sa résistance à la compression uniaxiale.

Filtrage du matériel : Cribler le matériau pour déterminer sa composition granulométrique. Regrouper les matières en conséquence.

Calculer la taille des billes : Utiliser des formules semi-théoriques pour calculer avec précision la taille de la bille requise.

Guide de mécanique statistique : Utilisez la relation entre la probabilité d'écrasement et le rendement des billes d'acier pour guider le processus d'appariement des billes.

Vérification de l'installation initiale : Valider l'efficacité du plan d'installation initial par des tests.

Calcul de la supplémentation : Déterminer la quantité de billes à ajouter. Pour ce faire, utilisez des méthodes de calcul de l'usure ou des méthodes graphiques.

Précautions de sécurité

Porter un équipement de protection : Veiller à ce que tout le personnel porte un équipement de protection approprié lors du remplacement dans le broyeur à ciment.

Gestion du site : Mettez en place des panneaux d'avertissement et limitez l'accès à la zone de travail pour le personnel non participant.

En suivant ces étapes et méthodes pour remplacer et compléter les billes d'acier dans les broyeurs à ciment, vous pouvez assurer un fonctionnement optimal de la cimenterie. Des calculs précis des quantités et des ratios de billes d'acier permettront de maintenir le bon fonctionnement du broyeur à ciment et d'améliorer la capacité de production.

Si vous êtes intéressé par les broyeurs à ciment ou d'autres produits connexes, explorez les solutions et les services proposés par Darko. Pour plus d'informations, n'hésitez pas à nous contacter.

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Filtre à manches à jet pulsé : Une solution efficace pour le contrôle des poussières industrielles

09/06

2024

09/06/2024

Les filtre à poches à jet pulsé est un dispositif de dépoussiérage très efficace, avec une efficacité de dépoussiérage supérieure à 99%. Cet équipement capture efficacement les particules fines, contrôlant la concentration de poussière dans les émissions à moins de 10 mg/m³, garantissant ainsi un air pur.

Le dépoussiéreur à sacs est très adaptable. Il peut traiter des débits d'air allant de dizaines de milliers à des centaines de milliers de mètres cubes par heure. Ce filtre est largement utilisé dans les industries à forte pollution. Par exemple, il est essentiel dans acier, cimentles produits chimiques, et pouvoir génération. En outre, il sert de collecteur de matériaux dans des processus tels que la production de ciment, la fabrication de noir de carbone et la transformation des aliments pour animaux.

Structure et principe de fonctionnement

Le filtre à poches à jet pulsé se compose de plusieurs éléments clés :

Système de nettoyage
Chambre à poussière étanche
Cadre principal
Trémie à poussière
Système de commande électrique pour le fonctionnement

Rôle du sac-filtre du dépoussiéreur

Lors du fonctionnement du filtre à manches à jet pulsé, les gaz poussiéreux traversent le filtre. sac filtrant pour dépoussiéreur. Les interstices entre les fibres du filtre retiennent les particules plus grandes que le diamètre de l'interstice. La poussière adhère à la surface du filtre au cours de ce processus. Cette méthode s'appelle le filtrage.

Initialement, les nouveaux sacs filtrants présentent des espaces plus importants entre les fibres. Le dépoussiérage est donc moins efficace. Au bout d'un certain temps, une couche importante de poussière s'accumule à la surface du sac. L'effet de tamisage s'en trouve renforcé. Après le processus de dépoussiérage, une certaine quantité de poussière résiduelle reste à la surface et à l'intérieur du sac filtrant. Cela permet au filtre de conserver une bonne efficacité de dépoussiérage. Les matériaux tels que le feutre aiguilleté ou le tissu filtrant en peluche créent une couche dense et poreuse. Cela permet d'optimiser l'effet de tamisage sans dépendre uniquement de la couche de poussière.

Processus de dépoussiérage

Le dépoussiérage des manches filtrantes est réalisé à l'aide d'air comprimé. Le système de décolmatage se compose d'un réservoir d'air, de tuyaux de soufflage et de vannes de contrôle à impulsion électromagnétique. Chaque rangée de sacs filtrants est équipée d'un tuyau de soufflage en haut, aligné avec une buse qui fait face au centre du sac filtrant. Chaque tuyau de soufflage est équipé d'une vanne d'impulsion reliée au réservoir d'air comprimé.

Pendant le processus de dépoussiérage, la vanne électromagnétique ouvre la vanne à impulsion. Cela permet à l'air comprimé de s'écouler à travers la buse en direction du sac filtrant. L'air, ainsi que les gaz environnants, pénètrent dans le sac filtrant. Cela fait vibrer le sac et crée un flux d'air inversé de l'intérieur vers l'extérieur. La poussière est ainsi efficacement éliminée de la surface extérieure du sac.

La méthode de nettoyage par jet pulsé est celle qui génère le plus d'énergie pour le dépoussiérage. Il s'agit d'une méthode de nettoyage externe typique. Cette méthode offre une grande puissance de nettoyage et laisse un minimum de poussière résiduelle dans les fibres du sac filtrant. Le sac filtrant est généralement fabriqué en feutre ou en tissu aiguilleté. L'action du jet pulsé entraîne une déformation importante du sac filtrant, ce qui génère des contraintes considérables. Le matériau du filtre doit donc présenter une grande résistance à la traction. En outre, la friction fréquente entre le sac filtrant et son cadre de support nécessite des matériaux durables, tels que des sacs filtrants résistants à l'usure ou tissés.

Types de méthodes de nettoyage

Les filtres à manches peuvent être classés en trois types en fonction de leur méthode de nettoyage :

1.Type de vibration mécanique

Le type de vibration mécanique se caractérise par une structure simple et un fonctionnement fiable ; cependant, son effet de nettoyage est relativement faible et susceptible d'endommager les sacs filtrants. Par conséquent, cette méthode de nettoyage est de moins en moins répandue.

2.Type de jet inversé

Le type de jet inversé peut être divisé en jet inversé à chambre et jet inversé à buse.

Jet inversé de la chambre : Cette conception utilise une structure de chambre pour introduire du gaz propre provenant de l'atmosphère ou du système de dépoussiérage dans différentes chambres de sacs pour le nettoyage. Toutefois, l'efficacité du nettoyage est faible et le coût d'investissement est relativement élevé.

Jet inversé de la buse : Ce type d'appareil utilise un ventilateur ou un compresseur à haute pression pour fournir un flux d'air inversé, nettoyant à travers une buse mobile. Bien qu'il offre de grandes capacités de nettoyage, il est complexe et coûteux, avec un risque élevé d'endommager les sacs filtrants.

3.Type de jet d'impulsion

Le type de jet pulsé peut être classé, en fonction de la pression de l'air soufflé, en catégories basse pression (inférieure à 0,25 MPa), moyenne pression (0,25 MPa à 0,5 MPa) et haute pression (supérieure à 0,5 MPa). En outre, il peut être divisé en deux catégories : jet pulsé rotatif et jet pulsé en ligne.

Type de jet à impulsion rotative : Ce type d'appareil présente une structure modulaire qui permet un nettoyage en ligne ou hors ligne. Il comporte moins de vannes d'impulsion et fonctionne de manière fiable, mais sa complexité exige une installation et une maintenance rigoureuses.

Type de jet d'impulsion en ligne : Également connus sous le nom de filtres à impulsion, ces filtres sont dotés de tuyaux de soufflage fixés dans le boîtier supérieur du dépoussiéreur. Le tuyau de soufflage de chaque vanne d'impulsion est généralement équipé de plusieurs buses dirigées vers les sacs filtrants situés en dessous, ce qui permet un nettoyage efficace par jet d'impulsion. Parmi ses avantages, on peut citer une structure simple, un nombre réduit de pièces mobiles, un faible taux de défaillance et un fonctionnement fiable. Il permet une conception flexible de la distribution des manches filtrantes en fonction des exigences du processus, avec de faibles coûts d'exploitation. Il utilise également de l'air comprimé pour assurer une pression de nettoyage suffisante au fond des sacs filtrants. Le coût global est faible, les filtres à manches compartimentés permettant une maintenance en ligne. Cependant, ce type de filtre nécessite un plus grand nombre de vannes à impulsion.

Facteurs affectant l'efficacité

Plusieurs facteurs influencent l'efficacité du filtre à manches à jet pulsé :

Caractéristiques de la poussière : La taille et la densité des particules affectent la performance de la filtration.

Qualité du matériau filtrant : La qualité des matériaux a une incidence directe sur les performances globales.

Vitesse du flux d'air : Des réglages appropriés peuvent améliorer de manière significative les taux de capture.

Conception : Une bonne planification des entrées et sorties permet d'éviter les inefficacités.

Méthode de nettoyage : Un nettoyage efficace est essentiel pour maintenir les performances des manches filtrantes.

Importance de la maintenance

Des inspections régulières sont essentielles pour assurer un fonctionnement optimal du filtre à manches à jet pulsé. L'entretien de la chambre à poussière, le serrage des vis pour éviter les fuites et le remplacement périodique des joints usés contribuent à prolonger la durée de vie de l'équipement.

Pourquoi choisir Darko ?

Au DarkoNous nous consacrons à la fabrication de machines et d'équipements de haute qualité pour la production de ciment. Nous nous attachons à fournir des solutions respectueuses de l'environnement, notamment des filtres à manches à jet pulsé de pointe. Notre gamme de produits comprend silos à ciment, systèmes de chargement en vracet soupapestous conçus pour améliorer votre efficacité opérationnelle et votre durabilité.

Conclusion

Le filtre à poches à jet pulsé est indispensable dans les environnements industriels. Il garantit un air propre, protège la santé publique et améliore la qualité des produits. En choisissant le bon équipement de dépoussiérage, vous contribuez de manière significative à la production propre et au développement durable.Si vous avez des questions sur le filtre à manche à jet pulsé ou sur nos produits, n'hésitez pas à nous contacter!

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Points clés pour le choix d'un émotteur de ciment

08/15

2024

08/15/2024

Lors du choix d'un broyeur de morceaux de ciment pour un site donné, vous devez prendre en compte de nombreux facteurs, notamment l'échelle du projet, les exigences en matière de concassage, les performances de l'équipement, l'efficacité économique et le service après-vente.

Voici quelques points de sélection spécifiques :

Analyse des exigences du projet

Propriétés des matériaux concassés :

Les fragments de ciment ont généralement une dureté et une densité élevées, il faut donc choisir un concasseur capable de traiter ce type de matériau.
Si le matériau contient beaucoup de barres d'acier ou d'autres impuretés métalliques, vous devez également tenir compte de la résistance à l'usure et de la capacité de manutention de l'équipement.

Exigences de production :

Déterminez la quantité de pièces broyées à traiter par heure et la taille des particules à broyer.
Choisissez le type d'équipement et l'échelle appropriés en fonction de la durée du cycle de production.

Évaluation des performances des équipements

Capacité de broyage :

Prêtez attention au rapport de broyage, à la capacité de traitement et à la distribution de la taille des particules du matériau broyé.
Le concasseur de ciment doit être capable de broyer efficacement de gros blocs de ciment en particules répondant aux exigences.

Stabilité de fonctionnement：

Choisissez un concasseur dont la structure est stable et le fonctionnement régulier, afin de réduire l'impact des vibrations et du bruit sur l'environnement de travail.

Résistance à l'usure：

Compte tenu de la dureté des fragments de ciment, les principaux composants du concasseur (tels que les lames, les plaques de revêtement, etc.) doivent présenter une résistance élevée à l'usure.

Sélection du type d'équipement

Éclateur de blocs de ciment

Le débit maximum du modèle peut atteindre 10003/H
Applicable à diverses goulottes de gazéification et sorties de stockage
Conçu pour des températures de matériaux allant jusqu'à 120 degrés
Des matériaux très résistants à l'usure sont utilisés pour les griffes de broyage et les plaques grillagées.
Facile à entretenir
Dispositif de détection de la vitesse intégré (en option)
Lorsque le dispositif de détection de vitesse intégré est sélectionné, il est équipé d'un boîtier de commande électrique.

Concasseur sur chenilles :

Convient aux grands projets tels que les carrières et les mines.
Il se caractérise par sa simplicité d'utilisation et sa grande autonomie, et peut s'adapter à des environnements de travail complexes.

Broyeur fixe :

Convient pour les projets fixes tels que les chantiers de construction.
Il présente les avantages d'un rendement élevé et d'une bonne stabilité, et convient à la production à grande échelle.

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Comment résoudre les problèmes courants des convoyeurs à glissière d'air ?

08/06

2024

08/06/2024

Darko Building Materials Machinery est un fournisseur de premier plan en Chine, réputé pour ses systèmes de convoyeurs à glissière d'air de haute qualité. Nos équipements mécaniques sont finement conçus, de qualité assurée et disponibles dans différentes spécifications. Nous offrons également une personnalisation en fonction de vos besoins et fournissons une assistance technique complète pour nos systèmes de convoyage à glissière d'air. convoyeurs à glissière d'air.

Qu'est-ce qu'un convoyeur à toboggan pneumatique ?

Le transporteur pneumatique à glissière est un type d'équipement de transport pneumatique utilisé pour transporter des produits en vrac, en particulier des poudres et des granulés, à l'aide d'air. Il déplace efficacement les matériaux secs en poudre, ce qui en fait un choix populaire dans diverses industries.

Comment ça marche

Débit d'air : Le convoyeur fonctionne en forçant l'air à travers une surface poreuse, ce qui fait glisser le matériau sur le dessus le long du convoyeur.

Inclinaison : Il est souvent installé en légère pente pour faciliter le déplacement des matériaux.

Faible consommation d'énergie : Le système consomme peu d'énergie par rapport aux convoyeurs à bande traditionnels, ce qui en fait une option économe en énergie.

Applications

Ciment et granulats : Couramment utilisé dans l'industrie du ciment pour le transport du ciment, des cendres volantes et d'autres poudres fines.

Industrie alimentaire : Peut être utilisé pour le transport de farine, de sucre et d'autres poudres sèches.
Industrie chimique : Utile pour le transport de divers produits chimiques en poudre.

Avantages

Manipulation douce : Réduit le risque d'endommager les matériaux délicats pendant le transport.

Contrôle de la poussière : Minimise la production de poussière pendant le transport, améliorant ainsi la sécurité sur le lieu de travail.

Conception peu encombrante : Conception compacte adaptée aux espaces restreints, facilitant l'intégration dans les systèmes existants.

Causes de blocage courantes et solutions pour les convoyeurs à glissière d'air

1. couche perméable à l'air endommagée

Si la couche perméable à l'air du convoyeur à air est endommagée, elle peut laisser échapper des cendres et provoquer des blocages. Vérifiez régulièrement la couche perméable à l'air et remplacez-la rapidement si elle est endommagée.

2. taux d'humidité élevé

Les matériaux humides ou une forte humidité peuvent bloquer la couche de perméabilité à l'air. Contrôlez la teneur en humidité du matériau transporté et nettoyez fréquemment le filtre à l'entrée de la soufflerie.

3. Grosses particules et débris

Les grosses particules et les débris peuvent ralentir le mouvement du matériau et entraver la fluidification. Vérifiez et réglez régulièrement l'écart entre les grilles de broyage. Installez un dispositif d'élimination des scories près de l'orifice d'alimentation de la goulotte pour nettoyer rapidement les débris.

4. échappement inadéquat

Si la goulotte de transport d'air n'est pas évacuée à temps, les matériaux risquent de ne pas se mettre en suspension et de ne pas se fluidifier, ce qui peut entraîner des blocages. Entretenez le dispositif d'évacuation pour vous assurer qu'il reste intact et non obstrué.

5. pente inadéquate

Une pente trop faible de la goulotte d'acheminement de l'air peut provoquer des blocages. Une pente plus importante augmente le débit des matériaux. Pour chaque augmentation de 1% de la pente, le débit augmente d'environ 20-25%. Ajustez la pente de l'installation pour maximiser les performances de transport.

6. Accumulation de poussière

L'accumulation de poussière dans la coquille inférieure de la goulotte peut entraver l'alimentation normale en air, rendant la fluidification difficile et provoquant des blocages. Nettoyez régulièrement la poussière et vérifiez qu'il n'y a pas d'accumulation.

7.Protection de la couche perméable à l'air

Pour prolonger la durée de vie de la couche respirante, ajoutez une glissière d'alimentation à l'orifice d'alimentation de la goulotte. Cela empêchera l'impact direct sur la couche perméable à l'air, réduira l'usure et facilitera la dispersion du matériau. En outre, posez une plaque poreuse de 1 mm d'épaisseur sur la couche perméable à l'air près de l'orifice d'alimentation pour prolonger encore sa durée de vie.

Conclusion

Darko Building Materials Machinery combine la recherche et le développement, la conception, la fabrication et l'installation. En tant que premier fournisseur chinois de machines et d'équipements pour le ciment, nous personnalisons des solutions pour répondre à vos besoins spécifiques.

Nous réalisons principalement des projets de désulfuration et de dénitrification, de dépoussiérage et de protection de l'environnement, ainsi que des lignes de production de micro-poudres de scories et de broyage de poudres. Notre engagement en faveur de la qualité et de l'innovation garantit un fonctionnement efficace et fiable de votre convoyeur à glissière d'air.

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Projet de convoyeur à bande DTII de la société Inner Mongolia Meifang Energy Co.

07/08

2024

07/08/2024

Le DTII Convoyeur à bande fabriqué par Nantong Darko Building Materials Machinery, présente une capacité de transport élevée et une grande distance de transport. Ce système avancé est doté d'une structure simple qui permet une maintenance aisée, garantissant l'efficacité opérationnelle et des temps d'arrêt minimes. De plus, le projet intègre parfaitement le contrôle des programmes et le fonctionnement automatique, ce qui améliore considérablement la productivité globale et la fiabilité de la manutention.

Le convoyeur à bande DTII démontre sa capacité opérationnelle même dans des conditions météorologiques difficiles, en traversant des zones enneigées. Cette adaptabilité met en évidence sa durabilité et son efficacité dans une variété d'environnements.

Aperçu du projet :

Entreprise : Mongolie intérieure Meifang Energy Co.
Capacité de production : 2×960 000 tonnes par an
Largeurs de bande : 1,4 m, 1,2 m, 0,8 m, 0,65 m
Longueur totale : 3 500 m

Convoyeur à bande DTII Principe

Les bandes transporteuses (ou les câbles métalliques) sont reliées en un anneau fermé et sont tendues à l'aide d'un dispositif de tension. Entraînée par le moteur, la bande transporteuse se déplace sous l'effet de la friction entre les bandes transporteuses (ou les câbles métalliques) et les rouleaux d'entraînement (ou les roues d'entraînement). La bande (ou le câble) fonctionne en continu pour atteindre l'objectif de transport de la cargaison de l'extrémité de chargement à l'extrémité de déchargement.

Avantages de notre convoyeur à bande

Grand débit de transmission : Capable de traiter rapidement des volumes importants de matériel.
Très faible consommation d'énergie : Conçus pour fonctionner efficacement, ils réduisent les coûts énergétiques.
Faibles coûts d'investissement et de service : La conception rentable minimise l'investissement initial et les dépenses d'entretien.
Transport stable et sans problème : Assurer une livraison fiable des produits sans interruption.
Fonctionnement convivial : Facile à utiliser, il est accessible à tout le personnel.
Réduction de la main-d'œuvre et augmentation de la productivité : La rationalisation des processus permet d'améliorer l'efficacité et de réduire les coûts de main-d'œuvre.
Fonctionnement continu : Maintenir un flux régulier de matériaux, afin d'améliorer les capacités de production globales.

En mettant en œuvre le système de convoyeur à bande DTII, Inner Mongolia Meifang Energy Co. Ltd. améliore non seulement ses processus de manutention, mais soutient également son engagement en faveur de l'excellence opérationnelle et de la durabilité dans la production d'énergie.

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Projet de dépoussiéreur de Hebei Qianbao Special Cement Co. Ltd

07/08

2024

07/08/2024

Les dépoussiéreur à Hebei Qianbao Special Cement Co., Ltd. comprend des équipements de pointe, notamment des dépoussiéreurs à impulsion à boîte à air PPCS et des dépoussiéreurs HMC. dépoussiéreurs à impulsion à une seule machine. Ces systèmes sont conçus pour améliorer la qualité de l'air et répondre à des normes environnementales strictes tout au long du processus de production du ciment.

À Nantong Darko Building Materials Machinery, nous utilisons la technologie de pointe de la découpe au laser pour nos panneaux de dépoussiérage. Cette approche innovante garantit non seulement la douceur des panneaux, mais facilite également le traitement précis des trous dans les panneaux. Il en résulte une amélioration significative de l'efficacité et de la fiabilité globales de notre système de dépoussiérage. En adoptant cette technologie de pointe, nous nous assurons que nos produits répondent aux normes de performance les plus élevées.

En tant qu'entreprise de haute technologie, Nantong Darko intègre parfaitement la recherche et le développement, la conception, la fabrication et l'installation. Grâce à nos droits en matière de commerce extérieur, à nos références en matière d'importation et d'exportation et à nos qualifications en matière d'ingénierie de la construction, nous sommes bien équipés pour servir nos clients à l'échelle mondiale.

Notre équipe est composée de concepteurs et d'experts techniques hautement qualifiés, spécialisés dans la fabrication de dépoussiéreurs. Nous sommes très fiers de notre professionnalisme et de nos capacités de production. En outre, notre service après-vente exceptionnel permet à nos clients de travailler en toute confiance et en toute tranquillité d'esprit.

Contexte du projet de dépoussiéreur

Hebei Qianbao Special Cement Co. Ltd. exploite une ligne de production de ciment blanc d'une capacité de 1 800 tonnes par jour. Le projet traite un volume de gaz de 240 000 m³/h, ce qui permet un dépoussiérage efficace tout en respectant les normes de protection de l'environnement. En outre, le système est conçu pour être facile à utiliser.

Avantages de nos dépoussiéreurs

Capacité élevée de dépoussiérage

Nos dépoussiéreurs modernes utilisent des technologies de filtrage avancées, telles que la filtration à sac, le dépoussiérage électrostatique et le dépoussiérage par voie humide. En intégrant ces méthodes innovantes, nous capturons efficacement des particules de poussière de différentes tailles, atteignant une efficacité de capture impressionnante de 99,9%. Par conséquent, nos systèmes garantissent que les émissions respectent ou dépassent constamment les normes environnementales strictes. Cet engagement en faveur de l'excellence permet non seulement d'améliorer la qualité de l'air, mais aussi d'aider nos clients à se conformer aux réglementations en vigueur.

Système de filtration à plusieurs niveaux

En mettant en œuvre un système de filtration à plusieurs niveaux, nous améliorons encore le taux de capture des poussières. Cela garantit que même les poussières fines sont capturées efficacement, réduisant ainsi la pollution secondaire.

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Huaxin Green Building Materials (Wuxue) Co, Ltd. Projet de dépoussiéreur

07/08

2024

07/08/2024

Huaxin Green Building Materials (Wuxue) Co, Ltd. Dépoussiéreur projet

Contexte du projet

Huaxin Green Building Materials (Wuxue) Co. a lancé un projet de sable mécanique qui atteint une production totale de 30 millions de tonnes par an. Avec un investissement total de 3 milliards de yuans, la construction a été achevée en 18 mois seulement. Ce projet utilise des méthodes de production à sec pour résoudre efficacement le problème des déchets solides.

Conception de solutions techniques

Sur la base de notre analyse de la demande, nous avons conçu une solution de dépoussiérage personnalisée :

Dépoussiéreurs à haut rendement : Nous utilisons des dépoussiéreurs à sacs dotés de la technologie du jet d'air pulsé pour le dépoussiérage.

Systèmes de contrôle avancés : Notre solution comprend des systèmes automatiques de surveillance et d'exploitation à distance.

Filtration à plusieurs niveaux : Nous mettons en œuvre un système de filtration à plusieurs niveaux pour améliorer l'efficacité du dépoussiérage.

Quantité : 55 ensembles

Volume de gaz traité : 52 000 m³/h, 17 580 m³/h, 26 700 m³/h, 33 400 m³/h

Équipement auxiliaire : Vanne rotative ou de décharge, transporteur à vis

Fabrication et installation d'équipements

Après avoir finalisé le plan de conception de l'équipement, notre équipe a rapidement lancé la fabrication. Nous avons achevé la production dans les délais impartis. Ensuite, l'équipe d'installation est arrivée sur place. Elle a suivi les dessins de conception et le plan de construction pour mettre en œuvre chaque étape avec précision.

Huaxin Green Building Materials (Wuxue) Co., Ltd. a atteint la pleine production de 30 millions de tonnes par an dans le cadre d'un projet de sable mécanique. Avec un investissement total de 3 milliards de yuans, la construction a été achevée en 18 mois seulement. Le projet utilise des méthodes de production à sec pour résoudre les problèmes liés aux déchets solides.

Débogage et acceptation

Nous avons terminé l'installation. Ensuite, nous avons procédé à un débogage complet de l'équipement de dépoussiérage. Nous avons effectué de nombreux tests. Ces tests ont confirmé que l'équipement fonctionne de manière stable et efficace dans diverses conditions. La cimenterie et le département de protection de l'environnement ont accepté l'équipement de dépoussiérage.

Résultats du projet

Réduction significative des émissions de poussières : Nous avons mis en service l'équipement de dépoussiérage. Cette action a permis de réduire considérablement les émissions de poussières et de dépasser les normes nationales et locales.
Amélioration de l'environnement de production : La qualité de l'air dans la zone de l'usine s'est considérablement améliorée. Cette amélioration a permis d'améliorer les conditions de travail des employés.
Coûts d'exploitation réduits : Notre système de dépoussiérage réduit la fréquence et les coûts de maintenance. Ce changement améliore l'efficacité de la production.

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CONATCT

1. Convoyeur à chaîne : Manutention efficace des poudres

1.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à chaîne ?

1.2 Comment fonctionne un convoyeur à chaîne ?

1.3 Avantages des convoyeurs à chaîne

2. le convoyeur à glissière pneumatique : Une solution efficace et pratique

2.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à glissière d'air ?

2.2 Comment fonctionne un convoyeur à toboggan pneumatique ?

2.3 Applications des convoyeurs pneumatiques à glissière

3. le convoyeur à bande : Transport de marchandises en vrac polyvalent

3.1 Qu'est-ce qu'un convoyeur à bande ?

3.2 Comment fonctionne un convoyeur à bande ?

3.3Avantages et inconvénients des convoyeurs à bande

4. Comparaison des trois principaux équipements de transport

5. une nouvelle solution : Convoyeur à chaîne pneumatique

6. comment trouver le système de convoyage parfait pour les besoins de votre entreprise ?

1. Disposition du système de dépoussiérage

2. Types de systèmes de dépoussiérage

Application dans les cimenteries

3. Lignes directrices pour l'implantation des dépoussiéreurs

4. Conditions d'installation des dépoussiéreurs à sacs

QUELS SONT LES AVANTAGES ET LES INCONVÉNIENTS DES DÉPOUSSIÉREURS CYCLONIQUES ?

Avantages

1. Méthode de nettoyage à sec: La méthode de nettoyage à sec facilite le traitement centralisé et le recyclage des poussières.

2. Manipulation de poussières corrosives: Le cyclone peut être utilisé pour traiter les gaz poussiéreux corrosifs.

3. Conception compacte: Le séparateur cyclonique est petit et occupe moins d'espace, ce qui le rend facile à installer. En outre, il a une structure simple et est relativement peu coûteux.

4. Convivialité: La structure du cyclone n'est pas complexe, ce qui facilite son utilisation.

5. Purification des gaz à haute température: Le cyclone peut purifier les gaz poussiéreux à haute température. Le dépoussiéreur cyclonique en acier au carbone peut traiter des gaz jusqu'à 100°C, tandis que celui en matériaux réfractaires peut traiter des gaz à 500°C.

Inconvénients

1. Capacité de manutention limitée: En raison de la faible capacité de traitement d'une seule unité de dépoussiérage cyclonique, plusieurs unités de dépoussiérage cyclonique doivent être connectées en parallèle pour les volumes plus importants.

2. Inefficace sur les poussières fines: Un séparateur cyclonique n'est pas adapté au traitement des particules de poussière inférieures à 5μm. Pour les particules de poussière légères et une efficacité de filtration élevée, filtres à manches sont le choix préféré.

3. Ne convient pas aux poussières collantesLes cyclones sont inefficaces pour purifier les particules de poussière collantes.

QUELS SONT LES FACTEURS QUI INFLUENCENT L'EFFICACITÉ D'UN CYCLONE ?

1. Taille de l'entrée

2. Diamètre et hauteur de la Cyclone Cylindre

3.Diamètre et profondeur du tuyau d'échappement

COMMENT CHOISIR UN SÉPARATEUR CYCLONIQUE ?

1.Purificateur d'air assortiCapacité de cation

2Vitesse de l'air à l'entrée

3. Faible perte de résistance

4. Capture minimale de particules de poussière

5. Gaz chargés de poussières à haute température

6. Structure étanche

7. Mesures antidéflagrantes

8. Limites de concentration de poussières

QUELS SONT LES POINTS D'INSTALLATION ?

1.Assurer une distribution uniforme du flux d'air

2.Sélection des matériaux

3.Positionnement en série

COMMENT ENTRETENIR VOTRE SÉPARATEUR CYCLONIQUE ?

I. Paramètres de fonctionnement stables

♦Température du gaz traité

♦Concentration massique du gaz chargé de poussières à l'entrée

III. Prévenir l'usure dans les domaines clés

CONCLUSION

01 Problèmes liés aux amortisseurs conventionnels à trois voies

02 Caractéristiques des amortisseurs Darko

03 Utilisation d'amortisseurs Darko près de la sortie du four

04 Utilisation des amortisseurs Darko près de l'entrée du four

05 Résumé de l'utilisation de l'amortisseur Darko

06 Analyse de la valeur des amortisseurs Darko

Étapes du remplacement des billes d'acier dans les broyeurs à ciment

1. La préparation

2. Prévoir des temps d'arrêt

3. mise en œuvre du remplacement

4. Fonctionnement et inspection

5. Évaluation et optimisation

Méthodes courantes pour compléter les billes d'acier

1. Méthode simple de supplémentation

2. Méthode de supplément d'équilibrage raisonnable

3. Méthode précise de chargement et de supplémentation

Précautions de sécurité

Structure et principe de fonctionnement

Rôle du sac-filtre du dépoussiéreur

Processus de dépoussiérage

Types de méthodes de nettoyage

1.Type de vibration mécanique

2.Type de jet inversé

3.Type de jet d'impulsion

Facteurs affectant l'efficacité