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Préchauffeur de four à ciment : Opportunités et défis

Le processus de production du ciment recherche continuellement l'innovation et l'optimisation. L'introduction d'un préchauffeur de four à ciment à 7 étages soulève des questions importantes. Que signifie ce changement ? Quelles sont les opportunités et les défis qu'il apportera à ciment entreprises ?

I. Avantages du préchauffeur de four à ciment à 7 étages

(A) Des économies d'énergie significatives

Le préchauffeur de four à ciment à 7 étages fait passer la hauteur totale d'environ 105 mètres dans un système à 5 étages à 135 mètres. Cette augmentation de la hauteur permet d'améliorer l'efficacité énergétique. La température de sortie du premier étage d'un préchauffeur à 5 étages est généralement comprise entre 310 et 330°C. En revanche, un préchauffeur à 7 étages peut abaisser cette température à 180-200°C. Cet ajustement permet de réduire la consommation de charbon standard de 98-102 kg à moins de 90 kg. Pour les cimenteries dont le coût du charbon est élevé, il s'agit d'une mesure d'économie précieuse. En outre, le fait d'utiliser moins de charbon réduit les émissions de carbone, ce qui aide les entreprises à respecter les futures normes environnementales.

(B) Amélioration de l'efficacité de la séparation

Le préchauffeur de four à ciment à 7 étages présente également une meilleure efficacité de séparation par rapport au système à 6 étages. Dans un préchauffeur cyclonique à 5 étages, l'efficacité de la séparation au premier étage est d'environ 92%, n'atteignant que 95% dans le meilleur des cas. Cette inefficacité entraîne une perte importante de matières premières. En revanche, le système à 6 étapes a une consommation spécifique de matière d'environ 1,55 à 1,58. Le préchauffeur à 7 étages peut améliorer cette consommation pour atteindre 1,49 à 1,52. Une plus grande efficacité de séparation réduit la consommation d'énergie et stimule l'efficacité globale de la production.

(C) Soutien à la combustion de carburants alternatifs et aux émissions ultra-faibles

  • Combustion optimisée des carburants alternatifs: L'étage supplémentaire du préchauffeur permet une meilleure combustion des combustibles alternatifs. Cette amélioration garantit que ces combustibles brûlent plus complètement, maximisant ainsi l'utilisation de l'énergie. Elle réduit également l'impact sur les équipements SCR et baghouse, prolongeant ainsi leur durée de vie.

  • Efficacité améliorée des émissions ultra-faibles: L'efficacité de collecte élevée du préchauffeur à 7 étages affecte positivement les systèmes SCR. Des gaz de combustion stables et à faible concentration de poussière pénètrent dans le système SCR, ce qui améliore l'efficacité du catalyseur. Cela aide les cimenteries à atteindre et à maintenir des objectifs d'émissions ultra-faibles, en se conformant à des réglementations environnementales plus strictes.

(D) Avantages d'une conception à faible perte de charge (nouvelles lignes de production)

Les nouvelles lignes de production utilisant des préchauffeurs de four à ciment à 6 ou 7 étages bénéficient d'une conception à faible perte de pression. Le système de prédécomposition redessiné minimise la résistance. La chute de pression de chaque étage peut être contrôlée entre 600 et 800 Pa. Lorsque la ligne de production atteint le taux d'alimentation prévu, la chute de pression à la sortie du premier étage reste inférieure à 5500 Pa. Même avec une surproduction de 20%, la perte de charge peut rester inférieure à 6500 Pa. Des pertes de charge plus faibles réduisent la consommation d'énergie des ventilateurs à haute température et diminuent les coûts d'exploitation à long terme.

(E) Avantages liés à l'élimination de la tour d'humidification

La température de sortie plus basse du préchauffeur à 7 étages permet de supprimer la tour d'humidification. Ce changement simplifie le processus et élimine les opérations de pulvérisation d'eau. Lorsque la chaudière de préchauffage ne fonctionne pas, les opérateurs peuvent gérer la dépoussiéreurLa température de l'eau peut être réduite de façon efficace. Cette réduction de l'équipement diminue les risques de corrosion et améliore la fiabilité du système.

Deux photos d'une cimenterie montrant le fonctionnement d'un préchauffeur de four à ciment.

II. Les défis du préchauffeur du four à ciment à 7 étages

(A) Augmentation des coûts et des difficultés de construction

Le passage d'un préchauffeur à 5 étages à un préchauffeur à 7 étages augmente les coûts d'investissement. La hauteur du châssis et de l'équipement complique l'installation. Cette complexité nécessite plus de ressources pour le levage de l'équipement et une installation précise, ce qui entraîne un allongement des délais du projet et une pression financière accrue.

(B) Impact sur le séchage des matières premières

La température plus basse de la première phase signifie que la chaudière de préchauffage de la queue du four a une température d'entrée d'environ 200°C et une température de sortie aussi basse que 120°C. Si les matières premières ont un taux d'humidité élevé, l'usine peut avoir du mal à atteindre ses objectifs de production. Pour répondre aux besoins de séchage, les entreprises peuvent être amenées à augmenter la charge des ventilateurs à haute température, ce qui augmente la consommation d'énergie et affecte la stabilité de la production.

(C) Réduction de la production d'électricité à partir de la chaleur résiduelle

L'abaissement de la température des gaz de combustion de la queue du four entraîne une diminution de la production d'électricité à partir de la chaleur perdue. La température passe de 35-40°C dans un système à 5 étages à 22-24°C par tonne de clinker dans un système à 7 étages. Bien que le préchauffeur à 7 étages permette de réaliser des économies d'énergie, la réduction de la production de chaleur résiduelle se traduit par une baisse du rendement de la récupération d'énergie. Les entreprises doivent optimiser leurs stratégies de gestion de l'énergie pour trouver de nouvelles sources d'énergie.

(D) Défis liés au contrôle de la température des gaz de combustion

Pour répondre aux exigences environnementales, sac de dépoussiérage est utilisé à la tête et à la queue du four. Si la chaudière à chaleur perdue ne peut pas fonctionner simultanément, la production journalière maximale d'un système de four à 6 étages ne peut atteindre que 60-70% de sa capacité nominale. Même avec des ajustements tels que de petits tirages ou des couches plus épaisses, les températures des gaz de combustion peuvent dépasser les limites, risquant d'endommager les filtres à manches et d'augmenter les coûts de maintenance.

(E) Coûts élevés de la modernisation des anciennes lignes de production

Les fours à ciment existants sont confrontés à des coûts de modernisation élevés. Chaque étage d'une ancienne ligne de production subit généralement une chute de pression d'environ 1200 Pa. La mise à niveau vers un préchauffeur à 7 étages nécessite des modifications pour obtenir une conception à faible chute de pression. Si les entreprises ajoutent un étage sans moderniser le dépoussiéreur, la résistance du système augmentera, ce qui fera grimper en flèche les coûts d'exploitation.

III. Conclusion et perspectives

En résumé, le préchauffeur de four à ciment en 7 étapes offre des avantages significatifs en matière de réduction de la consommation d'énergie, d'amélioration de l'efficacité de la séparation, de soutien aux applications de combustibles alternatifs et d'obtention d'émissions ultra-faibles. Cependant, il présente également des défis, notamment des coûts de construction élevés et des impacts sur le séchage des matières premières et la production d'électricité à partir de chaleur résiduelle.

 

Pour les nouvelles lignes de production, adopter la conception à faible perte de charge des préchauffeurs à 6 ou 7 étages est judicieux. Ce choix permet aux entreprises de bénéficier des avancées technologiques tout en évitant les complications et les augmentations de coûts. Pour les entreprises de lignes de production existantes qui envisagent une mise à niveau, une évaluation approfondie des conditions de production, des coûts énergétiques, des exigences environnementales et des budgets est essentielle pour prendre des décisions éclairées.

 

À mesure que l'industrie du ciment progresse et fait face à des exigences environnementales plus strictes, le préchauffeur à 7 étages est susceptible de réaliser d'autres percées.

Au DarkoNous nous engageons à fournir des solutions novatrices adaptées à tes besoins. Si tu as des questions ou si tu as besoin d'aide avec nos produits, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Nous pouvons te proposer des solutions personnalisées pour soutenir ta transition vers des opérations plus efficaces et plus durables. Travaillons ensemble pour mener l'industrie du ciment vers un avenir plus vert, plus intelligent et plus efficace.

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Plan d'amélioration du système de broyage du ciment à faible consommation d'énergie

Problèmes de système

China Huaxing dispose d'un système de broyage combiné en circuit ouvert composé d'une presse à rouleaux, d'un classificateur à dispersion et d'un broyeur à disques. broyeur à boulets de ciment:

  • Presse à rouleaux: HFCG160-140, diamètre Φ1600 mm, largeur Φ1400 mm, vitesse de rotation 18,75 r/min, capacité nominale 670-780 t/h.
  • Classificateur de dispersion: Modèle SF650/160, capacité nominale 700-850 t/h.
  • Broyeur à billes: Φ4,2 m × 13 m broyeur à deux bacs, vitesse de rotation 15,8 r/min, capacité nominale 150 t/h.

Principaux problèmes rencontrés

  • Impuretés métalliques: Introduit par l'usure du matériel et de l'équipement, provoquant des vibrations fréquentes dans la presse à rouleaux et entraînant l'écaillage de la surface des rouleaux. L'accumulation d'impuretés métalliques crée un effet tampon sur le broyage, ce qui accélère l'usure et détériore l'efficacité.

  • Faible efficacité du classificateur de dispersion: L'usure rapide et la difficulté du contrôle de la qualité font qu'il est difficile de réguler la finesse du matériau entrant. Un taux d'humidité élevé peut entraîner le colmatage des plaques de tamisage, empêchant une production normale.

  • Problèmes de colmatage: La finesse grossière du matériau entrant obstrue les interstices de la grille de décharge, ce qui entraîne une mauvaise ventilation, un retour du matériau à la tête du broyeur, une contamination de l'environnement et une réduction de la capacité de production.

Programme de modernisation

1. Installation de déferriseurs et de séparateurs de métaux

  1. Augmenter les tests de déferrisation des matières premières à la livraison. Installer des dispositifs de déferrisation à chaque point d'alimentation des matières premières, en abaissant la hauteur entre le dispositif de déferrisation et la surface du matériau pour améliorer l'effet de déferrisation.

  2. Installer un séparateur de métaux pour détecter tout métal non éliminé par le déferrailleur. Les métaux détectés seront séparés à l'aide d'un crible vibrant à la tête du convoyeur pour être récupérés manuellement.

  3. Installer un déferrailleur de canalisation au niveau de la goulotte de décharge de la poudre grossière du classificateur de type V afin d'assurer l'élimination continue des scories de fer du système. nous contacter.

2. modernisation de la presse à rouleaux et du classificateur à cassure

2.1 Transformation du classificateur à dispersion en un petit classificateur de poudres en V à deux étages

Le classificateur de dispersion original présente les déficiences suivantes :

 

  1. Faible efficacité de la classification : Environ 22%, ce qui se traduit par une finesse grossière. Le résidu de tamisage atteint 55% avec des particules allant jusqu'à 8 mm.
  2. Coûts de maintenance élevés : La classification mécanique entraîne une augmentation des coûts.
  3. Mauvaise adaptabilité des matériaux : Capacité de classification réduite en cas d'humidité élevée et gestion inadéquate des changements de matériaux.

 

Le système a été amélioré avec un petit classificateur en V à deux étages. Le matériau pressé par la presse à rouleaux est acheminé vers le classificateur de première étape. Les matériaux qualifiés sont envoyés au broyeur à boulets, tandis que les matériaux de retour entrent dans le classificateur de deuxième étage pour un tri supplémentaire.

 

Avantages de ce système :

 

  • Faible consommation d'énergie (puissance totale installée de 200 kW)
  • Faible investissement
  • Efficacité de classification élevée (87%)

 

2.2 Amélioration de la stabilisation des matériaux et de la pression pour la presse à rouleaux

La presse à rouleaux HFCG160-140 présente les problèmes suivants :

  1. Le réglage manuel du dispositif d'alimentation est dépourvu de contrôle central.
  2. Performance médiocre avec une faible teneur en poudre fine (environ 15%) et un faible courant de travail.
  3. Le système de contrôle à pression constante n'ajuste pas automatiquement l'écartement des rouleaux en fonction des conditions d'alimentation du matériau.

 

Pour résoudre les problèmes susmentionnés, Darko a modernisé le système de presse à rouleaux grâce à un certain nombre de nouvelles technologies. Le plan de modernisation comprend

  • Modification du dispositif d'alimentation : Un nouveau dispositif d'alimentation multidirectionnel assure un fonctionnement stable du rouleau.
  • Ajout d'un dispositif de réglage de l'écartement des rouleaux : Introduit un système de contrôle de la pression constante et de l'écartement des rouleaux, minimisant les variations.
  • Remplacement du système hydraulique : Les valves d'amortissement et de réglage de la course ont été ajoutées pour améliorer la stabilité et les performances.

 

3. Modification des broyeurs à billes

Transformation du dispositif d'alimentation : Le nouveau dispositif comprend un alimentateur en spirale à cinq pales et une plaque tampon de décélération pour améliorer l'efficacité du broyage.
Allègement et transformation des plaques de garnissage : De nouvelles plaques de revêtement plus légères améliorent la capacité de transport des billes et réduisent la consommation d'énergie.
Utilisation de grilles anti-blocage : Les modifications apportées aux trous de tamisage augmentent la capacité de passage des matériaux et empêchent le surbroyage.

 

4.Amélioration du point de rejet des cendres du dépoussiéreur

La surface spécifique des cendres renvoyées par le dépoussiéreur est comprise entre 365 et 410 m²/kg. Le point de décharge du dépoussiéreur d'origine a été modifié pour acheminer directement les cendres dans le broyeur à boulets, réduisant ainsi la charge et la quantité de matériau entrant dans le broyeur.

 

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L'importance des broyeurs verticaux dans la production de ciment

Les broyeurs à rouleaux verticaux (BRV) sont devenus des équipements essentiels dans l'industrie du ciment. Ils sont largement utilisés pour les processus de séchage et de broyage. Ces machines broient les matières premières du ciment, le charbon, le clinker et d'autres matériaux industriels, tels que le laitier d'acier et les céramiques.

 

Deux scènes combinées d'un broyeur à cylindres vertical, montrant sa configuration opérationnelle et ses composants dans un environnement de production de ciment.

L'importance des broyeurs à cylindres verticaux

Broyeurs à rouleaux verticaux offrent des avantages uniques en termes de fonctionnement, de mécanismes de broyage, de structures mécaniques et de performances des processus. Par conséquent, ils attirent de plus en plus l'attention de l'industrie mondiale du ciment. Avec l'introduction de la technologie de décomposition à l'extérieur du four, de nombreux pays utilisent désormais des broyeurs à cylindres verticaux pour broyer les matières premières du ciment et le clinker. Voici les principaux avantages des broyeurs à cylindres verticaux par rapport aux broyeurs traditionnels broyeurs à boulets pour le ciment:

1. Rendement énergétique élevé

Les broyeurs à rouleaux verticaux réduisent considérablement la consommation d'énergie. Ils utilisent généralement 20% à 30% d'énergie en moins que les broyeurs à boulets. Cette efficacité en fait un choix plus durable pour la production de ciment.

 

2. Encombrement réduit

Les broyeurs à rouleaux verticaux nécessitent moins d'espace au sol. Leur disposition compacte intègre le classificateur dans le broyeur, ce qui élimine le besoin de classificateurs et d'élévateurs séparés. Cette conception permet de réduire la surface du bâtiment de 30% pour la même capacité de production.

 

3. Forte capacité de séchage

Les broyeurs à rouleaux verticaux permettent de sécher efficacement des matériaux dont le taux d'humidité est compris entre 121 et 151 TTP3T. Ils y parviennent en utilisant du gaz chaud pour le transport des matériaux. Cette capacité permet aux producteurs d'éliminer le besoin d'un système de séchage séparé et d'optimiser davantage les processus de production.

 

4. Longue durée de vie des pièces d'usure

La conception des broyeurs à cylindres verticaux minimise le contact direct avec les métaux. Cela réduit l'usure et augmente les taux de fonctionnement. En conséquence, la durée de vie des pièces d'usure critiques est prolongée, ce qui réduit les coûts de maintenance.

 

5. Grande taille d'aliment

Les broyeurs à rouleaux verticaux traitent des aliments de plus grande taille, généralement entre 80 et 120 mm. Certains broyeurs à grande échelle peuvent traiter des granulométries allant jusqu'à 200 mm. Cette caractéristique améliore la capacité de broyage et simplifie l'ensemble du processus par rapport aux broyeurs à boulets, qui nécessitent généralement des tailles d'alimentation plus petites.

 

6. Niveaux de bruit plus faibles

Les broyeurs à rouleaux verticaux fonctionnent à des niveaux de bruit inférieurs d'environ 10 dB à ceux des broyeurs à boulets. Cette réduction améliore l'environnement de travail. En outre, ils facilitent la surveillance et le contrôle de la finesse et de la composition du produit. La maintenance est également plus simple.

 

Options de mise en page

Les broyeurs à cylindres verticaux offrent généralement deux options d'agencement basées sur le positionnement de la tour d'humidification et du dépoussiéreur : un système à trois ventilateurs et un système à deux ventilateurs. Ils utilisent un dépoussiéreur cyclonique pour la collecte des produits, ce qui réduit la pression négative du système et le volume de gaz passant par le dépoussiéreur. Les gaz d'échappement peuvent entrer directement dans le dépoussiéreur, qui peut être un électrofiltre ou un filtre à manches. Cette configuration réduit le nombre d'unités d'équipement et simplifie l'agencement général.

 

Problèmes communs

Usure des rouleaux de broyage

Pendant leur fonctionnement, les rouleaux de broyage et les plaques d'usure sont soumis à diverses forces, telles que la pression des rouleaux et le frottement des matériaux. Lorsque l'usure augmente les écarts dans l'ajustement, elle peut entraîner des impacts sévères, provoquant des fissures ou des ruptures. Ces dommages affectent les performances de l'équipement. Les méthodes de réparation traditionnelles échouent souvent et prennent trop de temps. C'est pourquoi de nombreux pays développés, dont les États-Unis et l'Europe, utilisent des matériaux composites à haute performance pour les réparations sur site. Cette approche permet de prolonger la durée de vie des équipements, d'améliorer la productivité et de minimiser les temps d'arrêt.

 

Usure de la chambre de roulement

L'assemblage des roulements dans les broyeurs à rouleaux verticaux est rigoureux. En général, les opérateurs refroidissent les roulements à basse température pour les assembler avec précision. Si des espaces apparaissent entre les roulements et leurs chambres, cela peut entraîner une surchauffe, voire un grippage. Les méthodes de réparation traditionnelles, telles que le soudage et le revêtement, risquent d'endommager le matériau du roulement en raison des contraintes thermiques. Les matériaux composites à haute teneur en polymère, comme ceux de notre marque Darko, offrent la résistance et la flexibilité nécessaires. Ils absorbent efficacement les impacts externes, empêchant ainsi l'usure due à l'élargissement de l'espace.

 

Conclusion

Les broyeurs verticaux jouent un rôle crucial dans la production moderne de ciment. Leur efficacité, leurs économies d'énergie et leur conception compacte les rendent de plus en plus populaires. Si vous avez des questions ou des besoins concernant les broyeurs à cylindres verticaux, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter. Notre équipe à Darko est là pour vous aider avec des solutions avancées pour vos défis de production de ciment.

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Considérations clés pour la sélection d'une vanne de décharge en étoile

Les vanne de décharge en étoile est un dispositif de déchargement conçu pour les points de déchargement fonctionnant sous pression négative. Il transporte les matériaux à l'aide d'un rotor rotatif. Cette conception assure un effet d'étanchéité qui empêche l'air d'être aspiré pendant le transport pneumatique, ce qui garantit un déchargement normal.

 

Caractéristiques de la vanne de décharge Star

  • Structure compacte et design attrayant: La conception est conviviale et pratique.

 

  • Fonctionnement souple et faible bruit: Il fonctionne silencieusement, ce qui améliore le confort de l'utilisateur.

 

  • Performances supérieures à haute température et en matière de lubrification: Les roulements et les boîtes de vitesses sont éloignés du boîtier, ce qui améliore les performances à haute température.

 

  • Conception sur mesure: Nous pouvons créer des modèles adaptés à vos besoins spécifiques.

 

  • Entretien de la lubrification: Chaque vanne est remplie de lubrifiants spéciaux avant de quitter l'usine. Il est recommandé de vérifier régulièrement la lubrification.

 

Les vannes de décharge en étoile sont couramment utilisées dans les systèmes de transport pneumatique. Elles fournissent des matériaux de manière uniforme et continue au tuyau de transport. Cela garantit la stabilité des gaz et des solides dans le système de transport pneumatique. En outre, elles isolent la pression dans les sections supérieure et inférieure de la vanne, ce qui permet d'obtenir un effet de verrouillage. La vanne de décharge en étoile est donc essentielle pour les systèmes de transport pneumatique.

 

Vanne de décharge des cendres en étoile en fonctionnement, illustrant le mécanisme de décharge contrôlée des cendres dans une centrale électrique

Applications de la vanne de décharge en étoile

Les vannes de décharge en étoile servent de dispositifs de déchargement dans les systèmes de collecte de matériaux, en particulier pour les silos. Elles comptent parmi les dispositifs de déchargement les plus avancés disponibles aujourd'hui. Ces vannes sont couramment utilisées dans les systèmes de dépoussiérage et sont particulièrement adaptées à la poussière et aux petites particules. Les industries telles que la protection de l'environnement, la métallurgie, les produits chimiques, l'alimentation, le ciment, la construction routière et les équipements de séchage privilégient les vannes de décharge en étoile pour divers projets.

 

 

Guide de sélection des vannes de décharge en étoile

Le choix d'une vanne de décharge en étoile appropriée comporte plusieurs étapes clés :

 

1. Définir le lieu d'utilisation

Déterminer si le robinet sera utilisé à l'intérieur ou à l'extérieur. Ce choix influence les mesures de protection.

 

2. Déterminer le but de l'utilisation

Précisez si la vanne doit décharger des matériaux de manière dosée, à plein volume ou avec un système de verrouillage de l'air. Cela permet de sélectionner le modèle approprié.

 

3. Spécifier le débit du matériau

Comprendre le débit horaire de la vanne. Préciser si le débit est mesuré ou variable afin de sélectionner la bonne capacité.

 

4. Définir la méthode de transport

Classer le type de transport : pneumatique ou par gravité. Cette précision permet de sélectionner la bonne vanne.

 

5. Comprendre le matériau transporté

Connaître les caractéristiques des matériaux et la différence de pression entre les brides d'entrée et de sortie de la soufflante. Cette connaissance permet de déterminer le matériau et la structure de la soupape.

 

6. Analyser les propriétés des matériaux

Tenez compte des propriétés telles que le nom du matériau, la taille des particules, la densité réelle, la densité apparente, la température, l'angle de repos, la teneur en humidité et la viscosité. Ces facteurs influenceront la sélection et la configuration de la vanne.

 

7. Prendre en compte les exigences particulières

Si vous avez besoin d'une chambre d'accélération ou d'une chambre d'échappement, précisez les modèles requis. Tenez également compte du fabricant du moteur réducteur et du niveau de protection.

 

8. Sélection des matériaux

Les différents matériaux ont des exigences spécifiques. Par exemple, les industries agro-alimentaires et pharmaceutiques exigent souvent des vannes de décharge en étoile en acier inoxydable en raison de leur résistance à la corrosion et de leur durabilité à des températures élevées.

 

9. Performances en matière de sécurité

Assurez la sécurité et la facilité d'utilisation en choisissant des marques et des modèles fiables, réputés pour leur stabilité.

 

En suivant ces étapes, vous pouvez choisir efficacement une vanne de décharge en étoile qui répond à vos besoins, assurant un fonctionnement stable et des performances élevées dans votre processus de production.

 

 

Conclusion

En résumé, le choix de la bonne vanne de décharge en étoile est crucial pour un fonctionnement efficace de vos systèmes de manutention. Si vous recherchez des vannes de haute qualité, Darko offre une gamme d'options fiables adaptées à vos besoins. Pour toute demande de renseignements ou pour discuter de vos besoins spécifiques, veuillez contacter nous contacter. Nous sommes là pour vous aider !

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Prolongez la durée de vie de votre sac filtrant

Les manches filtrantes pour poussières à haute température jouent un rôle crucial dans les systèmes de dépoussiérage industriels. Leur durée de vie affecte directement l'efficacité opérationnelle et les coûts de maintenance. Par conséquent, l'allongement de la durée de vie de ces sacs est une priorité pour de nombreux clients. Cet article présente plusieurs stratégies pour vous aider à atteindre cet objectif.

Choisir le bon matériau

Le choix du matériau approprié est essentiel. Lorsque l'on choisit des matériaux à haute température, il est essentiel de choisir un matériau approprié. sacs filtrants pour la poussièrePour les gaz de combustion, tenez compte de vos conditions de travail spécifiques. Pour les gaz de combustion chauds, humides et corrosifs, optez pour des matériaux tels que le fluoropolymère ou le P84. Ces matériaux résistent aux températures élevées et à la corrosion. Pour les poussières industrielles générales, les sacs en feutre aiguilleté de polyester conviennent bien.

Évaluer les conditions de fonctionnement

1. Nature des gaz de combustion

La composition des gaz de combustion a un impact significatif sur la durabilité des sacs. Si le gaz contient des niveaux élevés de substances acides ou corrosives, il affaiblira les sacs. Les industries telles que la chimie et la métallurgie sont souvent confrontées à ce problème, ce qui réduit la durée de vie des sacs.

2. La température

Les températures élevées peuvent endommager gravement les manches filtrantes. Chaque matériau a une limite de température spécifique. Si vous dépassez cette limite, les manches vieilliront rapidement et tomberont en panne. Par conséquent, surveillez étroitement les températures pour protéger votre investissement.

3. Caractéristiques des poussières

Les propriétés de la poussière sont également importantes. Les particules pointues ou dures peuvent user les sacs. En outre, la poussière collante peut s'accumuler, bloquant le flux d'air et augmentant la résistance. Cette accumulation peut entraîner des dommages prématurés.

Sac filtrant pour dépoussiéreur à haute efficacité conçu pour les applications industrielles, assurant une capture optimale des poussières et une bonne qualité de l'air.

Installation et utilisation correctes

Une installation et une utilisation correctes sont essentielles pour maximiser la durée de vie du sac. Suivez attentivement les instructions du fabricant. Voici quelques conseils clés :

 

  • S'assurer d'une bonne adaptation: Lors de l'installation, veillez à ce que les sacs s'adaptent précisément aux trous de la plaque à fleurs. Cela permet d'éviter l'usure et les fuites d'air.

 

  • Effectuer des inspections régulières: Vérifier fréquemment le fonctionnement de l'appareil. Recherchez tout signe d'usure ou de colmatage. Le nettoyage régulier des sacs permet de maintenir la circulation de l'air.

 

  • Contrôle de la température des gaz de combustion: Surveillez de près la température du gaz. Évitez la chaleur excessive, qui peut endommager les sacs.

 

  • Choisir la bonne vitesse de filtration: Sélectionnez une vitesse de filtration appropriée. Les vitesses élevées peuvent entraîner une usure inutile des sacs.

 

Conseils supplémentaires pour prolonger la durée de vie des sacs

  • Éviter de mélanger les sacs: Ne pas mélanger les anciens et les nouveaux sacs. Les différences d'usure peuvent perturber les performances du système.

 

  • Moniteur de vieillissement: Vérifiez régulièrement s'il y a des signes de vieillissement. Les températures élevées et l'exposition à des substances corrosives peuvent dégrader les sacs. Remplacez ceux qui présentent une usure importante.

 

  • Ajuster l'étanchéité: Veillez à ce que les sacs ne soient ni trop lâches ni trop serrés. Les sacs trop lâches peuvent accumuler de la poussière, tandis que les sacs trop serrés peuvent se déchirer.

 

  • Nettoyer et remplacer les sacs: Lors du remplacement des sacs, utilisez de l'air comprimé pour souffler la poussière. Vérifiez qu'il n'y a pas de trous et réparez-les si nécessaire. Si les sacs sont très sales, rincez-les à l'eau et laissez-les sécher avant de les réutiliser.

 

  • Traiter rapidement les problèmes de colmatage: Le colmatage augmente la résistance, comme l'indiquent les mesures du manomètre. Pour remédier au colmatage, il convient de suivre les étapes suivantes :

    • Augmenter temporairement la fréquence de nettoyage pour éliminer les blocages.
    • Remplacer une partie ou la totalité des sacs si nécessaire.
    • Ajuster les conditions d'installation ou de fonctionnement pour éviter tout problème ultérieur.

Types de sacs filtrants pour la poussière

Les sacs filtrants pour la poussière existent en différentes versions. Il existe des modèles à jet pulsé, à secousses et à jet inversé. Ils varient également en termes de forme : ronde, plate ou en forme d'enveloppe. Les différents modèles répondent à des applications spécifiques, ce qui permet une certaine flexibilité en fonction de vos besoins.

Conclusion

L'allongement de la durée de vie des manches filtrantes à haute température est essentiel pour améliorer l'efficacité des systèmes de dépoussiérage et réduire les coûts. En choisissant les bons matériaux, en évaluant les conditions d'exploitation, en assurant une installation correcte et en procédant à un entretien régulier, vous pouvez améliorer de manière significative la longévité de ces sacs. Utilisez ces stratégies pour protéger votre investissement et maintenir un contrôle efficace de la poussière dans vos opérations.

 

Au DarkoNous sommes spécialisés dans les solutions de filtres à poussière de haute qualité adaptées à vos besoins industriels. Pour plus d'informations ou pour discuter de vos besoins spécifiques, nous contacter aujourd'hui ! Notre équipe est prête à vous aider à optimiser vos systèmes de dépoussiérage et à en améliorer les performances.

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Défauts courants des presses à rouleaux et leurs solutions

Dans la production de ciment, la presse à rouleaux est un équipement clé, et sa stabilité opérationnelle affecte directement l'efficacité de la production et la qualité du produit. Vous trouverez ci-dessous des cas spécifiques et des partages d'expérience concernant le traitement des défaillances dans les entreprises T, J et S. Si vous rencontrez des problèmes similaires lors du fonctionnement de l'équipement, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter à Darko. En tant que fabricant et fournisseur professionnel d'équipements de cimenterie, nous nous engageons à vous fournir des équipements et des services de haute qualité.

Presse à rouleaux à haut rendement utilisée dans la production de ciment pour le compactage et le broyage des matériaux.

Cimenterie A Description de la situation anormale

Phénomène de faille

La cimenterie A utilise un tuyau d'alimentation vertical entre la presse à rouleaux et le silo de pesage. Cependant, ce tuyau est trop court. Par conséquent, la presse à rouleaux subit une faible pression de travail et une capacité d'extrusion médiocre. Par conséquent, le matériau d'alimentation présente un résidu de criblage élevé et une faible teneur en poudre fine. Cette situation entraîne un faible rendement du système et une forte consommation d'énergie pour le broyage.

 

Configuration du système

  • Presse à rouleaux : Presse à rouleaux 120-50 (débit 165t/h, puissance du moteur principal 250kW, courant 21A×2)
  • Machine de dispersion et de classification : 550/120 (capacité de traitement 140-175t/h, puissance du moteur 45kW+30kW)
  • Moulin à tubes : Φ3.2×13m broyeur tubulaire à circuit ouvert à trois chambres (puissance du moteur principal 1600kW, charge de médias de broyage 127t)
  • Ventilateur de dépoussiérage : Comprend un système de broyage combiné en circuit ouvert

 

Résultats

Le système produit du ciment de qualité P.O42.5 avec une surface spécifique finie d'au moins 380±10m²/kg. Il atteint un rendement de 65t/h tout en consommant 35kWh/t d'énergie. Cependant, le résidu R80μm du matériau d'alimentation atteint 78,7%, ce qui fait que seulement 21,3% du matériau sont des poudres fines. Cela conduit à une teneur élevée en particules grossières dans le ciment fini.

 

Analyse du diagnostic technique

La hauteur du tuyau d'alimentation vertical entre la presse à rouleaux et le silo de pesage est inférieure à 1,2 m, ce qui entraîne une faible pression du matériau dans le tuyau et nécessite un réglage fréquent de la vanne à tige. Le silo de pesage connaît fréquemment des problèmes de ségrégation ou d'effondrement du matériau, et la zone de production est très poussiéreuse. La pression de travail de la presse à rouleaux n'est que de 6,0-6,5MPa, ce qui affecte directement l'effet d'extrusion du matériau.

 

Mesures techniques et effets

Au cours de la révision annuelle, la hauteur de l'élévateur et du silo de pesage a été augmentée, ce qui a porté la hauteur du tuyau d'alimentation vertical à 2,5 mètres. Les plaques latérales de la presse à rouleaux ont été réparées par soudage par recouvrement afin de réduire les fuites. Le maintien du niveau de matériau du silo de pesage à 60%-70% a permis d'éviter la ségrégation et l'effondrement du matériau. La pression de travail de la presse à rouleaux a été ajustée à 7,2-7,5MPa, et le résidu R80μm du matériau d'alimentation a été réduit à 49,8% (la teneur en poudre fine atteignant 50,2%). Le rendement du système a augmenté à 79t/h, et la consommation d'énergie de broyage a diminué à 26,4kWh/t. Cette modification permet d'économiser 4,8 millions de kWh d'électricité par an, ce qui représente un avantage économique de plus de 2,8 millions de RMB.

 

Cimenterie B Description de la situation anormale

Phénomène de faille

Dans la cimenterie B, les opérateurs sont confrontés à un contrôle instable de l'alimentation de la presse à rouleaux. Cette instabilité se traduit par une mauvaise capacité de travail. En conséquence, le moteur principal produit un rendement insuffisant. En conséquence, le matériau d'alimentation contient une faible teneur en poudre fine. En fin de compte, cette situation entraîne un faible rendement et une forte consommation d'énergie pour le broyage.

 

Configuration du système de broyage

  • Presse à rouleaux : Presse à rouleaux 170-100 (débit 620t/h, puissance du moteur principal 900kW)
  • Classificateur : Vx8820
  • Moulin à tubes : φ4.2×13m broyeur tubulaire à double chambre (puissance du moteur principal 3550kW)
  • Ventilateur de dépoussiérage : Comprend un double système de broyage combiné en circuit fermé

 

Résultats

Le système produit du ciment de qualité P.O42.5 à un rendement de 165t/h (résidu de finesse finie R45μm 9,0±1,0%), avec une consommation d'énergie de broyage atteignant 44kWh/t.

 

Analyse du diagnostic technique

L'alimentation instable de la presse à rouleaux se traduit par une mauvaise capacité d'extrusion et une puissance insuffisante du moteur, dont le courant de fonctionnement n'est que de 42%-45%. La surface spécifique du matériau d'alimentation est d'environ 160m²/kg.

 

Mesures techniques et effets

Une technologie brevetée d'une entreprise technologique, le "dispositif d'alimentation double à levier pour presse à rouleaux", a été adoptée pour stabiliser le contrôle de l'alimentation, augmentant la puissance du moteur principal à 72%-78%. Des améliorations structurelles internes ont permis d'augmenter la teneur en matériaux finis dans la production. Au final, le rendement du système pour le ciment de qualité P.O42.5 a atteint 210 t/h, et la consommation d'énergie de broyage a été réduite à 38,1 kWh/t, ce qui a permis de réaliser une économie d'énergie de 13,411 TTP3. L'optimisation de la puissance du système a permis d'améliorer considérablement l'efficacité de la production.

Cimenterie C Description de la situation anormale

Phénomène de faille

Dans la cimenterie C, les cendres volantes et le gypse désulfuré, dont les particules sont de petite taille, entrent ensemble dans le silo de pesage. La teneur élevée en humidité du gypse désulfuré provoque une forte adhérence du matériau sur les parois du silo, ce qui a un impact sur le rendement de la presse à rouleaux et sur le rendement global du système.

 

Configuration du système de broyage

  • Presse à rouleaux : Presse à rouleaux 120-50 (débit 165t/h, puissance du moteur principal 250kW)
  • Machine de dispersion et de classification : 550/120
  • Moulin à tubes : Φ3.2×13m broyeur tubulaire à trois chambres (puissance du moteur principal 1600kW)
  • Ventilateur de dépoussiérage : Comprend un système de broyage combiné en circuit ouvert

 

Résultats

Le système produit du ciment de qualité P.O42.5 à un rendement de 65t/h (surface spécifique finie ≥ 360±10m²/kg), avec une consommation d'énergie de broyage de 33kWh/t. Le résidu R80μm du matériau d'alimentation est supérieur à 65% (avec une teneur en poudre fine <80μm d'environ 35%).

 

Analyse du diagnostic technique

Les matériaux pulvérulents affectent la capacité d'extrusion de la presse à rouleaux, ce qui entraîne un faible courant de fonctionnement. Le silo de pesage subit une forte adhérence des matériaux en raison d'un taux d'humidité élevé, ce qui affecte le flux de matériaux dans le tuyau d'alimentation.

 

Mesures techniques et effets

Les cendres volantes et le gypse désulfuré ont été dosés séparément avant d'être introduits directement dans le broyeur tubulaire, et l'adhérence sur les parois du silo de pesage a été nettoyée pour créer une pression stable du matériau. La presse à rouleaux a réalisé une alimentation sursaturée, améliorant ainsi les performances d'extrusion. Le résidu R80μm du matériau d'alimentation a été réduit à 55% (avec une teneur en poudre fine <80μm atteignant 45%). Le rendement du ciment P.O42.5 est passé à 75t/h, soit une augmentation de 15,38% ; la consommation d'énergie du broyage a diminué à 30kWh/t, réalisant une économie d'énergie de 9,1%.

 

Conclusion

Le fonctionnement stable de la presse à rouleaux est crucial pour la production de ciment. Nous pouvons y parvenir en surveillant l'état de l'équipement et en optimisant les processus opérationnels. En outre, une maintenance régulière nous aide à réduire efficacement les défaillances. Cela permet d'améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits. Si vous rencontrez des problèmes avec l'équipement de cimenterie, n'hésitez pas à nous contacter. Darko, en tant que fabricant et fournisseur professionnel d'équipements de cimenterie, s'engage à fournir des équipements et des solutions de qualité. Ensemble, nous pouvons faire progresser l'industrie.

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Comment prévenir efficacement les explosions de poussières ?
les explosions de poussières

La prévention des explosions de poussières nécessite une approche à multiples facettes. Les explosions de poussières se produisent lorsque les concentrations de poussières atteignent un certain niveau, se mélangent à l'air et rencontrent une source d'inflammation. Les fines particules de poussière créent un mélange inflammable dans l'air. Lorsqu'elles s'enflamment, elles libèrent une grande quantité d'énergie, ce qui entraîne une explosion. Il est donc essentiel de contrôler la concentration de poussière et de nettoyer rapidement pour éviter les explosions.

 

Voici quelques mesures préventives essentielles :

Contrôle de la concentration de poussières

  • Assurer l'étanchéité de l'équipement: Assurez-vous que tous les équipements, récipients et systèmes de transport sont bien étanches afin de minimiser les fuites de poussière.

 

  • Améliorer la ventilation et le dépoussiérage: Installez des systèmes de ventilation et de dépoussiérage efficaces. Cela permettra d'améliorer l'extraction des poussières et de réduire les niveaux de poussière dans l'atelier. Chez Darko dépoussiéreurs offrent une grande efficacité de filtration et une grande fiabilité pour aider les entreprises à gérer efficacement les poussières.

 

  • Gérer l'accumulation de poussière et le nettoyage: Les sols, les murs et les plafonds de l'atelier doivent être lisses et sans aspérités pour faciliter le nettoyage. Utilisez des aspirateurs antidéflagrants pour le nettoyage régulier. En outre, pulvérisez de l'eau pour humidifier la poussière lorsque c'est possible. L'augmentation de l'humidité de l'air à plus de 65% aide la poussière à se déposer et absorbe la chaleur de l'oxydation de la poussière, ce qui réduit les risques d'électricité statique.

 

Contrôle des sources d'allumage

  • Choisir judicieusement l'équipement: Lors de l'entretien d'équipements chargés de poussière, il est essentiel d'utiliser des outils qui ne produisent pas d'étincelles en cas d'impact ou de friction. En outre, il faut s'assurer que tous les équipements électriques sont conformes aux normes antidéflagrantes. En outre, évitez d'installer des machines qui génèrent de l'électricité statique ou des étincelles, et mettez en place des mesures de mise à la terre statique pour améliorer la sécurité.

 

  • Gérer les flammes ouvertes: Désignez les zones où se trouvent des poussières combustibles comme des zones interdites au feu. En outre, contrôlez strictement l'utilisation de flammes nues. Avant de souder dans ces zones, veillez à ce que tous les matériaux soient évacués de l'équipement. En outre, prenez des mesures pour éviter que les scories ne tombent dans les machines ou sur les matériaux.

 

  • Installer des systèmes de détection et d'extinction des étincelles: Dans les ateliers appropriés, il est important d'installer des systèmes de détection d'étincelles et d'extinction d'incendie. Ces systèmes permettent notamment de détecter les étincelles dans les conduits de dépoussiérage ou les tuyaux de transport de poudre. En outre, ils utilisent un brouillard d'eau pour éteindre les étincelles rapidement et efficacement.

 

Contrôle de la teneur en oxygène

Dans certains cas, le broyeur peut être rempli de gaz inertes tels que l'azote ou le dioxyde de carbone. Cela permet de réduire la teneur en oxygène du système et d'éviter les explosions de poussières.

 

Mise en œuvre de mesures supplémentaires

  • Manipuler les matériaux correctement: Cribler, épierrer et retirer les métaux des matériaux concassés afin d'éviter les étincelles dues aux impuretés qui pénètrent dans le concasseur.

 

  • Contrôle de la température: Veiller à ce que la température de surface des appareils de chauffage et des tuyaux à haute température ne dépasse pas la température d'inflammation du nuage de poussière.

 

  • Procéder à des inspections et à des entretiens réguliers: Vérifier régulièrement l'équipement électrique pour éviter le vieillissement ou les courts-circuits qui peuvent créer des sources d'inflammation.

 

  • Formation du personnel: Renforcer la formation du personnel en matière de sécurité. Sensibilisez-les aux risques d'explosion de poussières et enseignez-leur les techniques de base d'intervention en cas d'urgence.

 

Élaborer un plan d'urgence

Élaborez un plan d'urgence pour les explosions de poussières. Ce plan doit prévoir les étapes de l'évacuation d'urgence, de la lutte initiale contre l'incendie et du sauvetage du personnel. Il garantit une réponse rapide et efficace en cas d'explosion de poussières.

En mettant en œuvre ces mesures, les entreprises peuvent réduire considérablement le risque d'explosion de poussières tout en protégeant leur personnel et leurs biens. À l'adresse DarkoNous nous engageons à fournir des solutions efficaces de gestion des poussières. Nos produits aident les entreprises à contrôler efficacement les poussières et à maintenir des opérations sûres. Si votre entreprise a des questions sur les systèmes de dépoussiérage, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter.

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Un avenir vert pour la pharmacie : l'importance des dépoussiéreurs à cartouche

Dans le paysage technologique actuel, qui évolue rapidement, l'industrie pharmaceutique est confrontée à des défis et à des opportunités uniques. Les gens veulent une meilleure santé et attendent des médicaments de meilleure qualité. En outre, des réglementations environnementales plus strictes obligent l'industrie à donner la priorité à la protection de l'environnement pendant la production. C'est pourquoi les dépoussiéreurs à cartouche sont devenus des gardiens de l'environnement essentiels dans ce secteur. Leur efficacité et leur respect de l'environnement les rendent indispensables pour répondre aux besoins de l'industrie.

Principes de base et caractéristiques des dépoussiéreurs à cartouche

Un dépoussiéreur à cartouche est un dispositif de dépoussiérage avancé. Il fonctionne en filtrant les particules de poussière de l'air à travers des cartouches. Ce processus permet de purifier l'air. Les principales caractéristiques sont les suivantes

 

  • Efficacité élevée du dépoussiérage: Ces collecteurs utilisent des matériaux filtrants avancés. Ils capturent efficacement les fines particules de poussière dans l'air, garantissant ainsi un environnement de production propre.

  • Économie d'énergie et respect de l'environnement: Les dépoussiéreurs à cartouches consomment peu d'énergie pendant leur fonctionnement. Ils peuvent également récupérer certaines ressources en poussières pour les réutiliser, ce qui est conforme aux idéaux environnementaux modernes.

  • Entretien facile: Leur structure bien conçue les rend faciles à démonter et à nettoyer. Cette caractéristique réduit les coûts de maintenance et améliore la fiabilité et la durée de vie.

 

Filtres à manches à jet pulsé hors ligne dans un environnement industriel, mettant en valeur leur conception en chambre et leurs capacités de dépoussiérage.

Applications du dépoussiéreur à cartouche dans l'industrie pharmaceutique

Les dépoussiéreurs à cartouche sont largement utilisés dans l'industrie pharmaceutique. Ils couvrent différents processus, tels que la production d'ingrédients pharmaceutiques actifs (API), la production de formes de dosage solides et la production de formes de dosage liquides. Voici quelques exemples spécifiques :

 

  • Production de l'API: Ce processus génère une grande quantité de poussière et de gaz nocifs. Les dépoussiéreurs à cartouches capturent efficacement ces polluants. Ils évitent de nuire à l'environnement de production et protègent la santé des employés. En outre, ils récupèrent les précieuses ressources en poussières, améliorant ainsi l'utilisation des matières premières.

  • Production de formes pharmaceutiques solides: Dans la production de formes de dosage solides telles que les comprimés et les capsules, des dépoussiéreurs à cartouche sont installés sur les lignes de production. Ils capturent efficacement les poussières générées, garantissant ainsi un environnement de production propre et le maintien de la qualité du produit.

  • Production de formes pharmaceutiques liquides: Bien que les formes de dosage liquides produisent moins de poussière, certaines opérations, comme le mélange et le remplissage, peuvent encore en générer de petites quantités. Les dépoussiéreurs à cartouches jouent un rôle crucial dans le maintien de la propreté et de la santé des employés dans ces processus.

 

Tendances de développement et défis des dépoussiéreurs à cartouche dans l'industrie pharmaceutique

Au fur et à mesure que l'industrie pharmaceutique évolue, les dépoussiéreurs à cartouche présenteront plusieurs tendances :

 

  • Développement intelligent: Avec les progrès de l'IoT et du big data, ces collecteurs deviendront plus intelligents. Ils utiliseront la surveillance à distance et l'analyse des données pour améliorer l'efficacité et la fiabilité opérationnelles.

  • Efficacité accrue et économies d'énergie: Les futurs dépoussiéreurs à cartouche seront davantage axés sur l'efficacité et les économies d'énergie. Ils utiliseront des matériaux filtrants avancés et optimiseront leur conception pour réduire la consommation d'énergie et les coûts d'exploitation.

  • Protection de l'environnement et récupération des ressources: Ces collecteurs mettront l'accent sur la protection de l'environnement et la récupération des ressources. Ils recyclent les poussières, contribuant ainsi à la conservation des ressources et à la protection de l'environnement.

 

Cependant, l'application des dépoussiéreurs à cartouche est également confrontée à des défis. La diversité des caractéristiques des poussières et la complexité des environnements de production exigent une recherche et un développement continus. Nous devons améliorer les technologies pour répondre à l'évolution des besoins de l'industrie.

 

Importance du dépoussiéreur à cartouche dans l'industrie pharmaceutique

L'utilisation de dépoussiéreurs à cartouche améliore la propreté de l'environnement de production et la qualité des produits. Ils favorisent également le développement durable dans l'industrie pharmaceutique. Leur importance comprend :

 

  • Protéger la santé des employés: En capturant les poussières et les gaz nocifs, ces collecteurs préviennent les risques pour la santé des employés. Ils créent un environnement de travail sûr et sain.

  • Améliorer la qualité des produits: En garantissant la propreté de l'environnement de production, les dépoussiéreurs à cartouche améliorent la qualité et la stabilité des produits. Ce soutien est crucial pour le développement de l'industrie.

  • Promouvoir la protection de l'environnement: Grâce à la récupération et à la réutilisation des poussières, ces collecteurs contribuent à la conservation des ressources et à la protection de l'environnement. Ils jouent un rôle important dans le développement durable de l'industrie pharmaceutique.

 

Conclusion

Les dépoussiéreurs à cartouches sont les gardiens de l'environnement dans l'industrie pharmaceutique. Ils apportent un soutien essentiel au développement. Leur efficacité et leurs avantages environnementaux sont cruciaux. À l'avenir, avec les progrès technologiques et la sensibilisation accrue aux questions environnementales, ces dépoussiéreurs joueront un rôle encore plus important dans l'industrie. Darko s'engage à faire progresser et à innover la technologie des dépoussiéreurs à cartouches. Notre objectif est de contribuer au développement durable du secteur pharmaceutique. Si vous avez des questions sur nos dépoussiéreurs ou nos services, n'hésitez pas à nous contacter à l'adresse suivante nous contacter. Nous nous réjouissons de travailler avec vous.

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Comparaison complète des filtres à manches à jet pulsé hors ligne et en ligne

La technologie de contrôle de la pollution de l'air joue un rôle crucial dans la production industrielle moderne. Les réglementations environnementales devenant plus strictes, les industries ont de plus en plus recours aux dispositifs de dépoussiérage. Dépoussiéreurs à sac pulsé Parmi eux, les filtres à manches à jet d'air pulsé hors ligne se distinguent comme une option efficace.

 

Ces dépoussiéreurs se répartissent en deux catégories : les dépoussiéreurs en ligne et les dépoussiéreurs hors ligne. En comprenant les caractéristiques et les applications de ces deux types, les entreprises peuvent optimiser leurs systèmes de dépoussiérage pour en améliorer la conception et l'efficacité.

Filtres à manches à jet pulsé hors ligne

Principe de fonctionnement

Le dépoussiéreur à sacs à impulsions hors ligne se caractérise par une conception à chambres. Lorsque le nettoyage est nécessaire, des vannes de contrôle ferment le flux d'air vers une chambre spécifique, interrompant le processus de filtration. Ensuite, un dispositif de soufflage par impulsion nettoie la chambre inactive, en utilisant la puissante contre-pression de l'air comprimé pour éliminer rapidement la poussière de la surface du sac filtrant, ce qui permet de la faire tomber dans la trémie. Une fois le nettoyage terminé, la chambre reprend la filtration, et les autres suivent. Cette méthode garantit que certaines chambres restent opérationnelles, assurant ainsi un dépoussiérage continu.

 

Caractéristiques structurelles

Le filtre à manches à jet pulsé hors ligne se compose principalement des éléments suivants :

 

  • Entrée

  • Sacs filtrants

  • Cage

  • Assiette à fleurs

  • Trémie

  • Dispositif de nettoyage par impulsion (y compris les vannes d'impulsion, les tuyaux de soufflage, les réservoirs d'air, etc.)

  • Système de contrôle

  • Sortie

 

Sa structure en chambres permet à chacune d'entre elles de disposer de vannes de contrôle et de dispositifs de nettoyage par impulsion indépendants. Cette conception permet à chaque chambre de se nettoyer indépendamment. En outre, les dépoussiéreurs à sacs à impulsions hors ligne sont généralement dotés d'une trémie plus grande. Cette trémie recueille et stocke la poussière qui a été enlevée. Elle comprend également des déflecteurs pour éviter les émissions secondaires de poussières.

 

Champs d'application

Les filtres à manches à jet pulsé hors ligne sont courants dans les industries lourdes telles que l'acier, le ciment, l'électricité et les produits chimiques. Ils sont particulièrement efficaces pour traiter de grands volumes d'air, de fortes concentrations de poussières et des poussières collantes. Par exemple, dans l'industrie sidérurgique, ces dépoussiéreurs peuvent traiter de grands volumes de gaz et de fortes concentrations de poussières dans les systèmes de dépoussiérage des machines de frittage.

 

Avantages et inconvénients

Avantages

  1. Efficacité de nettoyage élevée: La méthode de nettoyage hors ligne garantit l'élimination complète de la poussière des sacs filtrants, ce qui maintient l'efficacité de la filtration et prolonge la durée de vie.

  2. Forte capacité d'adaptation: La conception en chambre permet un fonctionnement stable dans des environnements à forte concentration de poussière et d'humidité.

  3. Fonctionnement continu: Pendant que certaines chambres sont nettoyées, d'autres continuent à filtrer, assurant ainsi la continuité du système.

  4. Faible consommation d'énergie: Le processus de nettoyage efficace réduit la résistance opérationnelle, minimisant la consommation d'énergie et les coûts de maintenance.

 

Inconvénients

  1. Structure complexe: La conception en chambre et les nombreuses vannes augmentent la complexité et le coût de fabrication de l'équipement.

  2. Grande empreinte: Par rapport aux dépoussiéreurs en ligne, les dépoussiéreurs à sacs à impulsion hors ligne nécessitent un espace d'installation plus important.

  3. Investissement initial élevé: La structure complexe et les multiples composants entraînent des coûts d'investissement initiaux plus élevés.

  4. Maintenance complexe: La structure en chambre et les nombreux composants rendent l'entretien et les réparations relativement compliqués.

 

Filtres à manches à jet pulsé hors ligne dans un environnement industriel, mettant en valeur leur conception en chambre et leurs capacités de dépoussiérage.

Filtres à manches à jet pulsé en ligne

Principe de fonctionnement

Le dépoussiéreur à sacs à impulsion en ligne nettoie tout en filtrant. Il utilise un flux d'air à haute pression pour pulvériser la surface des sacs filtrants. Ce flux d'air crée des vibrations et des impacts qui délogent la poussière dans la trémie. Le processus de nettoyage ne nécessite pas de temps d'arrêt. Il assure donc un débit de gaz continu et un dépoussiérage efficace.

 

Caractéristiques structurelles

Le filtre à manches à jet pulsé en ligne se compose principalement des éléments suivants :

 

  • Entrée

  • Sacs filtrants

  • Cage

  • Assiette à fleurs

  • Trémie

  • Dispositif de nettoyage des impulsions

  • Système de contrôle

  • Sortie

 

Toutes les poches filtrantes sont installées dans une ou plusieurs chambres. Cette conception simplifie la structure globale et réduit le nombre de vannes et de pièces mécaniques. Il en résulte une réduction de la complexité et des coûts. En outre, les filtres à manches à jet d'impulsion en ligne sont généralement moins encombrants. Cette caractéristique les rend adaptés aux sites industriels disposant d'un espace limité.

 

Champs d'application

Les filtres à manches à jet pulsé en ligne sont courants dans de nombreux secteurs industriels. Ils fonctionnent particulièrement bien avec les concentrations moyennes et les poussières ordinaires. Par exemple, dans l'industrie des matériaux de construction, comme la production de briques et de tuiles et le dépoussiérage des fours à chaux, ces dépoussiéreurs éliminent efficacement les poussières générées au cours des processus. Les émissions sont ainsi conformes aux normes environnementales.

 

Avantages et inconvénients

Avantages

  1. Structure simple: La conception est simple, sans structure de chambre complexe ni système de contrôle des vannes.

  2. Faible coût: Les coûts de fabrication et d'entretien sont relativement faibles, ce qui permet de répondre aux contraintes budgétaires.

  3. Fonctionnement pratique: Les opérations de nettoyage ne nécessitent pas de temps d'arrêt, ce qui simplifie le processus opérationnel.

  4. Faible encombrement: La conception compacte est idéale pour les environnements où l'espace est limité.

 

Inconvénients

  1. Efficacité de nettoyage limitée: La méthode de nettoyage en ligne peut ne pas éliminer complètement la poussière de la surface des sacs filtrants.

  2. Ne convient pas aux poussières collantes: Pour les poussières très collantes ou humides, la méthode de nettoyage en ligne peut entraîner le colmatage du sac filtrant, ce qui nuit à l'efficacité.

  3. Résistance opérationnelle élevée: Un fonctionnement prolongé peut augmenter la résistance du système et avoir un impact sur l'efficacité du dépoussiérage.

  4. Entretien fréquent: Bien que la structure soit simple, des opérations de nettoyage plus fréquentes peuvent entraîner une usure accrue des manches filtrantes et d'autres composants, ce qui augmente les coûts d'entretien.

 

Différences entre les filtres à manches à jet pulsé en ligne et hors ligne

Différences dans les principes de travail

Les dépoussiéreurs à sacs à impulsion hors ligne arrêtent la filtration en coupant le flux d'air vers une ou plusieurs chambres à l'aide de vannes de contrôle. Cela permet de les nettoyer avant de reprendre la filtration. En revanche, les filtres à manches à jet pulsé en ligne se nettoient pendant que toutes les chambres filtrent. Cette conception garantit un flux de gaz continu.

 

Différences dans les caractéristiques structurelles

Les filtres à manches à jet pulsé hors ligne ont une conception en chambre avec des vannes de contrôle indépendantes. Cette conception entraîne une structure complexe et une taille plus importante. En revanche, les filtres à manches à jet pulsé en ligne ont une conception plus simple. Leur taille compacte les rend adaptés aux applications où l'espace est limité.

 

Différences dans les domaines d'application

Les filtres à manches à jet pulsé hors ligne fonctionnent bien dans des conditions complexes avec une concentration de poussière et une humidité élevées. En revanche, les filtres à manches à jet pulsé en ligne sont mieux adaptés aux concentrations moyennes de poussières et à la manipulation de poussières ordinaires.

Si vous souhaitez obtenir une filtration efficace de l'air dans les processus de traitement des poussières, Darko peut vous fournir la meilleure solution. Notre équipe de professionnels vous aidera à sélectionner l'équipement de dépoussiérage le plus approprié en fonction de vos besoins spécifiques. N'hésitez pas à nous contacter nous contacter n'importe quand !

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Maximiser l'efficacité des surpresseurs à pistons rotatifs

Dans l'industrie du ciment, le choix d'une soufflante appropriée, telle qu'une soufflante Roots, est crucial pour l'efficacité de la production. Récemment, Darko a acquis une expérience précieuse dans le cadre de son travail avec les clients, que nous souhaitons partager. 

Large éventail d'utilisations des surpresseurs à pistons rotatifs

Une soufflante Roots fonctionne comme une soufflante rotative à déplacement positif, utilisant deux pales en forme de rotor pour comprimer et transporter le gaz par un mouvement relatif à l'intérieur d'un cylindre. Cette conception se caractérise par une structure simple, qui facilite la fabrication. Il est donc bien adapté au transport et à la pressurisation des gaz dans les applications à basse pression. En outre, elle peut fonctionner efficacement comme une pompe à vide.

 

Les surpresseurs à pistons rotatifs sont largement utilisés dans divers domaines en raison de leurs performances stables. Ils trouvent des applications dans le traitement des eaux usées, l'approvisionnement en eau, les industries pharmaceutiques et chimiques, les gaz de combustion, le traitement des poussières et l'aquaculture. En outre, elles sont utilisées dans le transport du ciment et dans les industries de désulfuration et de dépoussiérage, remplissant des fonctions essentielles telles que le transport des gaz, la pressurisation et la ventilation.

Contexte

Il y a peu de temps, une cimenterie du Nord a commandé notre mélangeur composite et a demandé à ce qu'il soit associé à une soufflerie vortex. Auparavant, nos mélangeurs composites et nos convoyeurs à chaîne d'air étaient généralement équipés de soufflantes Roots, et nous n'étions donc pas très familiarisés avec les paramètres techniques et les performances de la soufflante vortex.

Dans le même temps, une cimenterie du sud a signalé que, lors de l'utilisation de notre convoyeur à chaîne pneumatique FUK800×60 mètres, le débit atteignait 410-420 t/h, mais que la poussière commençait à se répandre, ce qui ne permettait pas d'atteindre la capacité prévue de 650 t/h. Cela nous a incités à nous rendre rapidement sur place pour résoudre le problème.

Enquête et analyse sur place

Examen des paramètres techniques

Notre équipe technique est arrivée sur place. Nous avons examiné l'installation et les paramètres techniques de l'équipement. Nous avons constaté que tous les indicateurs convenus étaient respectés. Cependant, le ventilateur utilisé n'était pas le ventilateur Roots que nous avions fourni. Il s'agissait plutôt d'une soufflante à vortex achetée par le client.

Questions relatives aux essais

Au cours des essais, le débit est resté bloqué entre 410 et 420 t/h, accompagné de problèmes d'empoussièrement. Après une observation attentive, les techniciens ont remarqué que l'ouverture d'un hublot à une dizaine de mètres de la décharge augmentait le niveau de matériau, ce qui permettait au débit d'atteindre 500 tonnes par heure. Cependant, les problèmes d'empoussièrement sont réapparus à pleine charge, ce qui a suscité des inquiétudes.

Grands ventilateurs industriels bleus et jaunes, de type Roots, montrant leur importance et leur efficacité dans les applications industrielles.

Stratégie de réponse

Remplacement du ventilateur

Nous avons appris qu'une autre entreprise voisine pouvait répondre à leurs exigences de conception avec un ventilateur différent. Nous avons donc décidé d'adopter une double approche :

  1. Remplacer le ventilateur par un modèle Roots correspondant aux paramètres techniques.
  2. Poursuivre l'étude des performances de la soufflerie à vortex.

Réglage des paramètres du moteur à fréquence variable

Nous avons ajusté le ventilateur à vortex. Nous avons découvert qu'il utilisait un moteur à fréquence variable. Les paramètres techniques ont montré que la pression et le débit d'air variaient à 50HZ et 60HZ. Nous avons donc décidé d'augmenter la fréquence du moteur à 60 Hz pour les essais. Ce changement a permis au débit de dépasser facilement les 500 t/h. Finalement, il a atteint 680 t/h pendant les ajustements.

Analyse comparative des ventilateurs

Soufflerie Roots vs. Soufflerie Vortex

Grâce à cette expérience, nous avons réalisé une analyse comparative des deux souffleurs :

  • Soufflerie Roots : Il offre une pression et un débit d'air stables, avec une puissance nominale de 15 kW, ce qui le rend adapté aux applications nécessitant une pression élevée.
  • Souffleur Vortex : La pression et le débit d'air varient en fonction des fréquences, avec une puissance nominale d'environ 20 kW. Il peut être utilisé dans diverses applications, mais peut ne pas être aussi stable que les soufflantes Roots dans certaines conditions.

Conclusion et recommandations

D'après notre expérience pratique, la soufflerie Roots présente de meilleures performances techniques et un meilleur rendement énergétique. Elle convient donc mieux aux mélangeurs composites et aux convoyeurs à chaîne d'air de Darko. La soufflante à vortex peut être utilisée en remplacement dans certaines situations. Cependant, la soufflante Roots est préférable lorsqu'une stabilité de pression élevée est nécessaire.

Si vous avez des questions sur la sélection des soufflantes ou si vous souhaitez en savoir plus sur nos produits, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter chez Darko. Ensemble, nous pouvons explorer les moyens d'améliorer l'efficacité de la production dans l'industrie du ciment !

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Élévateurs à godets : La clé du transport moderne

Qu'est-ce qu'un élévateur à godets？ ?

Les élévateurs à godets sont des dispositifs de transport vertical très répandus. Ils servent principalement à élever des matériaux en poudre, en granulés et en petits blocs. Ces élévateurs ont une grande efficacité de transport, une structure compacte et un faible encombrement. Ils peuvent soulever des matériaux à des hauteurs de 40 à 100 mètres tout en restant fiables. Cette fiabilité les rend indispensables dans diverses industries, telles que la production d'énergie, le ciment, la métallurgie, les machines, les produits chimiques, l'industrie légère et l'agriculture.
 

En outre, élévateurs à godets sont largement utilisés dans les industrie du ciment. Leur faible encombrement, leur structure simple, leur grande capacité, leur hauteur de levage élevée et leur faible consommation d'énergie contribuent à leur popularité. Ils sont essentiels à différentes étapes, notamment le stockage des matières premières, le transport, les systèmes de broyage, l'alimentation en clinker, le broyage du ciment et l'emballage. Dans les lignes modernes de production de ciment à grande échelle, les élévateurs à godets sont des composants vitaux occupant des positions clés.

L'expertise de Nantong Darko

Nantong Darko a dix ans d'expérience dans la fabrication de machines. Nous utilisons des principes de conception avancés pour créer nos produits. Nous sélectionnons également de l'acier et des composants de haute qualité. En outre, nous contrôlons strictement la précision de fabrication afin de garantir un fonctionnement fiable de nos élévateurs à godets. Notre gamme de produits comprend des élévateurs à godets de type NE, de type TD, de type TH/HL et des élévateurs à godets d'écopage de déshydratation.

Classification des élévateurs à godets

1. Par la mise en page

  • Vertical: La disposition la plus courante pour le transport de matériaux en ligne droite.

  • Incliné: Convient aux scénarios nécessitant une élévation du matériau sous un certain angle.

 

2. Par méthode de décharge

  • Centrifuge: Utilise la force centrifuge pour l'évacuation, convient pour le transport de petites matières à écoulement libre, telles que les poudres sèches.

  • Gravitation: S'appuie sur le poids du matériau pour le décharger, convient pour les matériaux lourds, de grande taille et abrasifs tels que les minerais et les pierres.

  • Mixte: Combine les caractéristiques des méthodes de décharge centrifuge et gravitationnelle, offrant ainsi un plus large éventail d'applications.

 

3. Par méthode d'alimentation

  • Scoop: Le godet ramasse le matériau par le bas ; il est généralement utilisé pour transporter des poudres, des granulés et des petits blocs en vrac.

  • Injection: Le matériau est directement injecté dans le godet, ce qui convient aux matériaux volumineux et abrasifs.

 

4. Par structure de seau

  • Seau peu profond: Godet plus large et moins profond, adapté au transport de matériaux humides, facilement agglomérés et peu fluides.

  • Seau profond: Godet plus étroit et plus profond, idéal pour les matériaux secs, en vrac et faciles à renverser.

  • Seau triangulaire: Avec des parois inclinées, généralement utilisées pour le transport d'objets de grande taille.

 

5. Par élément de traction

  • Ceinture: Faible coût, légèreté et douceur de fonctionnement, mais résistance moindre, ne convient pas pour les hautes températures ou les matériaux abrasifs.

  • Chaîne en acier: Haute résistance mécanique et résistance à l'usure, adaptée aux hautes températures, aux charges lourdes et aux matériaux abrasifs.

 

Structure des élévateurs à godets

  1. Seau: Utilisé pour le chargement et l'élévation de matériaux.

  2. Composant de traction: Les courroies ou les chaînes, par exemple, qui entraînent le mouvement des godets.

  3. Dispositif d'entraînement: Fournit de l'énergie, généralement des moteurs et des réducteurs.

  4. Tambours supérieur et inférieur (ou pignons): Modifier la direction du mouvement de l'élément de traction.

  5. Enveloppe: Forme un canal de transport fermé pour éviter les déversements de matériaux et les fuites de poussières.

  6. Dispositif de tension: Ajuste la tension du composant de traction pour assurer un fonctionnement normal.

Principe de fonctionnement des élévateurs à godets

Les élévateurs à godets prélèvent des matériaux dans la zone de stockage située en contrebas à l'aide des godets et les élèvent vers le haut au fur et à mesure que l'élément de traction (tel qu'un convoyeur à bande ou une chaîne) se déplace. Au sommet, le godet se renverse et déverse le matériau dans la goulotte de réception.

 

Dans les élévateurs à godets à entraînement par courroie, la courroie d'entraînement est généralement en caoutchouc et installée sur les tambours d'entraînement et les tambours de réorientation. Les élévateurs à godets à entraînement par chaîne ont généralement deux chaînes d'entraînement parallèles, avec une paire de pignons d'entraînement en haut ou en bas, et une paire de pignons de réorientation du côté opposé. Pour réduire les fuites de poussière, les élévateurs à godets sont généralement équipés d'une enveloppe.

 

Principe de fonctionnement de l'élévateur à godets

Précautions à prendre lors de l'utilisation d'élévateurs à godets

  1. Respecter strictement le principe "démarrage à vide, arrêt à vide". Veillez à ce qu'il n'y ait pas de charge de matériau avant de démarrer et n'introduisez des matériaux que lorsque la machine fonctionne correctement. Videz la machine avant de l'arrêter pour éviter toute surcharge lors du démarrage suivant.

  2. Alimentation uniforme pour s'assurer qu'il n'y a pas d'obstruction. Si vous constatez une obstruction, arrêtez immédiatement l'alimentation et réglez le problème.

  3. Maintenir la courroie du godet centrée dans le boîtier. S'il dérive ou devient trop lâche, réglez-le rapidement à l'aide du dispositif de tension.

  4. Empêcher les gros objets étrangers de pénétrer dans le boîtier pour éviter d'endommager les godets. Une grille métallique peut être installée à l'entrée de l'alimentation pour bloquer les impuretés fibreuses telles que la paille et la corde.

  5. Vérifier régulièrement la tension de la courroie du godet et la connexion entre les godets et la courroie. Si vous constatez un relâchement, un détachement, un désalignement ou un dommage, réparez ou remplacez rapidement le matériel afin d'éviter des défaillances plus graves.

  6. En cas d'arrêt soudain, éliminer d'abord tout matériau accumulé dans le carter avant de redémarrer afin d'éviter une charge excessive au cours du démarrage.

 

Il est essentiel de comprendre la classification, la structure, les principes et les précautions des élévateurs à godets. Ces connaissances garantissent un fonctionnement sûr, efficace et stable. Si vous avez des questions ou si vous avez besoin d'aide, n'hésitez pas à nous contacter. Au cours des dix dernières années, Darko a introduit de nombreuses innovations dans la technologie du transport vertical. Nous avons réalisé des progrès significatifs dans le domaine des élévateurs à godets à haute performance. Notre expérience et notre esprit pionnier nous ont permis de devenir les leaders de l'industrie dans la conception et la fabrication de ces élévateurs.

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Solutions efficaces pour les presses à rouleaux

À quoi sert une presse à rouleaux ?

La presse à rouleaux, également connue sous le nom de broyeur à compression, de broyeur à cylindres ou de machine à double rouleaux, est un dispositif de broyage utilisé dans des applications industrielles, en particulier dans la production de ciment. Elle se compose de deux rouleaux contrarotatifs qui compriment et broient le matériau. Ce processus réduit considérablement la taille des particules du matériau, ce qui en fait une alternative efficace aux méthodes de broyage traditionnelles.

La presse à rouleaux a une grande efficacité de broyage, une faible consommation d'énergie et un rendement élevé, ce qui la rend largement utilisée dans l'industrie du ciment. Cependant, en cours de fonctionnement, divers problèmes surviennent en raison de facteurs tels que la conception, l'utilisation et les conditions extérieures. Ces problèmes entraînent de mauvaises conditions de travail, un contrôle inadéquat de l'alimentation et des défaillances du système hydraulique, qui ont tous un impact négatif sur les performances de la presse à rouleaux. Pour relever ces défis, nous analysons les causes profondes et mettons en œuvre des améliorations sur de multiples aspects, notamment la conception et l'utilisation. Nous optimisons ainsi le processus de modification, améliorons l'efficacité et obtenons de meilleurs résultats opérationnels.

 

I. Rôle de la presse à rouleaux dans les cimenteries

Dans les cimenteries, les opérateurs utilisent la presse à rouleaux pour broyer le clinker et d'autres matières premières en poudre fine. En général, ils l'utilisent en même temps que d'autres systèmes de broyage, tels que les broyeurs à boulets, pour améliorer l'efficacité globale et réduire la consommation d'énergie. En outre, la capacité de la presse à rouleaux à gérer une pression élevée et à produire des produits fins en fait un élément essentiel de la production moderne de ciment.

 

II. Différences entre la presse à rouleaux et le broyeur à boulets

La principale différence entre une presse à rouleaux et une broyeur à boulets réside dans leurs mécanismes de broyage. Une presse à rouleaux comprime le matériau entre deux rouleaux sous haute pression, ce qui se traduit par une consommation d'énergie plus faible et un rendement plus élevé. En revanche, un broyeur à billes s'appuie sur l'impact et la friction des billes pour broyer le matériau, ce qui consomme généralement plus d'énergie. Par conséquent, les presses à rouleaux sont généralement plus performantes en termes d'efficacité énergétique et de finesse du produit.

 

III. Problèmes d'obliquité dans les presses à rouleaux

L'obliquité désigne le désalignement entre les rouleaux de la presse à rouleaux et peut résulter d'une usure mécanique ou d'une installation incorrecte. Ce désalignement peut entraîner une distribution inégale de la pression, ce qui, en fin de compte, réduit l'efficacité du broyage. Par conséquent, un entretien régulier et un alignement correct sont essentiels pour minimiser l'obliquité et garantir les performances optimales de la presse à rouleaux.

 

IV. Analyse des problèmes posés par les presses à rouleaux

1. Teneur en poudre fine à la sortie

La teneur en poudre fine à la sortie de la presse à rouleaux, également connue sous le nom de rendement au premier passage, reflète directement l'efficacité du processus de pressage. Cependant, de nombreuses entreprises négligent cet aspect critique. Des tests effectués sur des échantillons provenant de diverses entreprises ont révélé que la presse à rouleaux allemande BHS atteignait une finesse de 331 TTP3T sur un tamis de 0,9 mm et de 641 TTP3T sur un tamis de 0,08 mm (avec 361 TTP3T en dessous de 0,08 mm). En revanche, beaucoup de ces machines n'atteignent pas des résultats similaires.

Série d'images montrant différents types de ciment, soulignant l'efficacité du processus de pressage et l'importance de la teneur en fines.

2. Pression de service

La force de pression est le paramètre le plus fondamental qui détermine l'efficacité de la presse à rouleaux. Pour calculer la force totale F (en kN) de la presse à rouleaux, nous utilisons la formule :

où :

  • n= nombre de vérins hydrauliques
  • S= surface effective du vérin hydraulique (m²)
  • = pression du système hydraulique (MPa)

En outre, la pression moyenne du rouleau

D⋅B⋅sinα

Ici :

  • = diamètre du cylindre de broyage (m)
  • = largeur effective du cylindre de broyage (m)
  • α = angle de pression, également appelé angle de morsure (°)

Calcul de la pression projetée

En outre, la pression projetée PT (en kN/m²) est calculée en utilisant :

Impact de la pression maximale des rouleaux sur l'efficacité du pressage

Dans la pratique, la pression maximale du rouleau affecte considérablement l'effet de pressage. Plus précisément, lorsque la ligne reliant les centres des deux rouleaux est fixée à 0 degré, l'angle de pression commence à 8,3 degrés et se termine à -1,6 degrés. Notamment, le pic de pression maximal se produit à 1,5 degré, dépassant légèrement le double de la pression moyenne.

 

En outre, le système hydraulique de la presse à rouleaux joue un rôle crucial, car il fournit la pression dynamique des rouleaux nécessaire pour comprimer le matériau. Ce système se compose de divers éléments, notamment la station d'huile, les cylindres hydrauliques, les sacs d'azote, les électrovannes, les vannes de trop-plein, les manomètres, les conduites d'huile et l'armoire de commande. Si la configuration ne comporte pas de vannes de réglage de l'amortissement et de la course, elle ne permet pas d'obtenir des résultats de pressage optimaux. Par conséquent, dans certains cas, l'ajout de petites poches d'azote peut empêcher la pression affichée de refléter avec précision les changements de pression réels.

Quatre images d'équipements illustrant la relation entre la force de pression et la pression du système hydraulique et son effet sur l'efficacité.

Configuration des poches d'azote et gestion de la pression

  • La taille des sacs d'azote et des tuyaux doit être calculée en fonction de la taille des cylindres hydrauliques. En outre, l'utilisation de tuyaux trop petits augmente la résistance. Dans une installation parallèle, lorsqu'un grand et un petit sac d'azote sont utilisés, le petit sac s'active en premier, suivi du grand sac. Par conséquent, ce processus supprime de manière répétée l'ouverture de la fente du rouleau, qui fonctionne dans un cycle de rétraction, de rétraction et d'avancement, ce qui entraîne finalement une faible efficacité de pressage.
  • En outre, les pressions des sacs d'azote sont fixées à 8, 10 et 12 MPa, ce qui signifie qu'un seul sac d'azote fonctionne dans une plage spécifique tandis que les deux autres deviennent inefficaces. Bien que cette théorie de la pression différentielle ait été initialement proposée par des ingénieurs allemands, elle n'a pas donné les résultats escomptés en raison d'importantes variations dans les propriétés des matériaux. Par conséquent, les Allemands n'ont pas poursuivi cette approche.
  • En général, il est conseillé de régler la pression des sacs d'azote à 60-80% de la pression minimale du système. Cette approche garantit que lorsque le système fonctionne à sa pression de service la plus basse, un certain niveau de sécurité est maintenu entre les sacs d'azote et la vanne tout ou rien. Toutefois, l'état de fonctionnement du système doit être contrôlé sur place pour déterminer son efficacité. Si la température de l'huile est trop élevée ou trop basse, cela indique que le système n'est pas en bon état de fonctionnement, ce qui a un impact important sur l'efficacité du pressage.

 

3. Vitesse du rouleau

La vitesse des rouleaux de la presse à rouleaux peut être exprimée de deux manières : la première est la vitesse linéaire circonférentielle. V des rouleaux, et l'autre est la vitesse de rotation des rouleaux. La vitesse linéaire circonférentielle est liée au rendement, à la consommation d'énergie et à la stabilité opérationnelle. En règle générale, une vitesse plus élevée des rouleaux entraîne une augmentation du rendement ; toutefois, une vitesse trop élevée peut entraîner un glissement relatif plus important entre les rouleaux et le matériau, ce qui se traduit par un mauvais engagement et une usure accrue des surfaces des rouleaux, ce qui a un impact négatif sur le rendement de la presse à rouleaux.

 

Actuellement, la vitesse typique des rouleaux se situe entre 1,0 et 1,75 m/s, certains experts suggérant qu'elle ne devrait pas dépasser 1,5 m/s. La vitesse linéaire des rouleaux se situe généralement entre 1,0 et 1,7 m/s, la plupart fonctionnant autour de 1,5 à 1,7 m/s, et certains atteignant même 2,0 à 2,2 m/s. Il est essentiel de donner la priorité à l'effet d'écrasement lors du choix de la vitesse ; cet effet doit être basé sur l'échantillonnage réel. Si la vitesse est trop élevée, le temps de pressage se raccourcit, ce qui entraîne une augmentation des vibrations dans l'équipement. Les variations importantes de la force deviennent difficiles à contrôler, ce qui entraîne une consommation d'énergie excessive sans atteindre l'effet de pressage souhaité.

 

Quatre images montrant des cylindres métalliques mettant en évidence la relation importante entre la vitesse des cylindres, l'effet d'extrusion et la stabilité de l'équipement.

4. Écart de fonctionnement et propriétés des matériaux

Le fonctionnement de l'écartement des rouleaux est influencé par divers facteurs, notamment les propriétés du matériau (telles que la dureté, la taille des particules et le taux d'humidité), la forme de la surface du rouleau, la vitesse, la pression et la méthode de contrôle de la pression. Il existe deux façons de contrôler la pression du cylindre hydraulique : le contrôle de la pression constante et le contrôle de l'écart constant. Cependant, quelle que soit la méthode utilisée, toutes deux sont fondamentalement défectueuses d'un point de vue hydraulique, car la pression et l'écartement fluctuent continuellement.

 

Le manomètre a un temps de réponse de 200 millisecondes, ce qui complique le contrôle des réglages de pression de la pompe à huile. Cela affecte à son tour la pression du cylindre hydraulique et, par la suite, l'écartement des rouleaux. Il en résulte deux problèmes principaux : d'une part, un décalage dans la réponse et, d'autre part, des différences de pression excessives. Ces facteurs empêchent le fonctionnement stable de la presse à rouleaux et ont un impact négatif sur l'efficacité du pressage.

 

Courant de fonctionnement de la presse à rouleaux, pression, courbe d'écartement des rouleaux

5. Dispositif d'alimentation

Actuellement, la plupart des presses à rouleaux utilisent un dispositif d'alimentation qui dirige le matériau directement de la trémie vers l'espace entre les rouleaux, en tirant le matériau entre les deux rouleaux. Ce processus est communément appelé "angle de traction" de la presse à rouleaux. Cependant, il n'est pas possible de contrôler le flux dans les deux directions, car la plage de réglage est limitée, ce qui rend difficile l'obtention d'un contrôle précis et stable. En outre, les deux autres directions ne peuvent pas être réglées du tout. Par conséquent, des problèmes tels que la ségrégation des matériaux et le désalignement des rouleaux se produisent fréquemment, ce qui conduit à des conditions ingérables.

 

Deux images montrent une machine et son dessin de conception, mettant en évidence le principe de fonctionnement et les défis de l'alimentation de la presse à rouleaux.

V.Plan de modification du système de presse à rouleaux

1. Remplacement du dispositif d'alimentation

Remplacer le dispositif d'alimentation de la presse à rouleaux par un nouveau type de système d'alimentation à quatre directions (technologie brevetée) pour contrôler l'alimentation en matériau. Ce système permet de régler et de contrôler deux directions, ce qui permet un contrôle raisonnable du flux de matériau. Les deux autres directions peuvent être réglées pour corriger l'écart latéral entre les rouleaux, ce qui réduit l'impact du matériau sur la presse à rouleaux et facilite la formation d'un lit de matériau stable. Cette approche élimine les problèmes tels que la ségrégation des matériaux et le désalignement des rouleaux, et elle fonctionne à une position basse de la trémie, ce qui facilite le réglage et le contrôle.

Deux images montrant une presse à rouleaux et une machine avec une grue, illustrant l'utilisation d'équipements industriels.

2. Modernisation du système hydraulique

Nous avons remplacé le système hydraulique de la presse à rouleaux, y compris les composants tels que la station d'huile, la soupape de décharge, le manomètre, l'accumulateur (sac d'azote) et l'ensemble des vannes. En outre, nous avons incorporé des soupapes de réglage de l'amortissement et des soupapes de réglage de la course (technologie brevetée) pour rendre le système hydraulique flexible, rigide et contrôlable.

 

Au cours du processus de recherche et de développement, nous avons mené des essais approfondis sur le terrain en utilisant un dispositif spécialisé de mesure de la pression de haute précision (1000 Hz) pour collecter et analyser les données. Nous avons utilisé un logiciel de simulation spécialisé et des modèles mathématiques complexes pour développer avec succès un mécanisme de régulation anti-vibration à amortissement réglable à deux canaux, permettant d'atteindre un équilibre raisonnable entre la rigidité et la flexibilité du système hydraulique.

 

Les travailleurs utilisent un appareil spécialisé de mesure de la pression de haute précision (1000Hz) pour effectuer un grand nombre de tests sur site, collecter et analyser les données.

3. Mise en œuvre du contrôle PLC

Nous avons remplacé l'automate hydraulique de la presse à rouleaux et mis en place un contrôle quadridirectionnel du dispositif d'alimentation, en utilisant une méthode de contrôle de la puissance constante pour faciliter les opérations centralisées. Nous avons configuré le système avec Siemens SIMATIC S7-1200, intégrant les produits d'entraînement Siemens SINAMICS et les produits d'interface homme-machine SIMATIC. L'unité centrale est équipée en standard d'une interface Ethernet qui prend en charge divers protocoles de communication Ethernet industriels, notamment PROFINET, TCP, UDP et Modbus TCP.

 

Notre société a développé cette technologie par le biais de la modélisation mathématique, en recueillant de nombreuses données sur le terrain au cours du processus de recherche et de développement. Nous avons utilisé des logiciels de simulation spécialisés et des modèles mathématiques complexes, qui ont été validés par des applications pratiques.

 

VI. études de cas

1. Chao Lake Hengxin Cement Co. Ltd.

Depuis la modification en août 2020, l'efficacité de la production est passée de 200 tonnes/heure à 290 tonnes/heure, avec une consommation d'énergie contrôlée à 22 kWh/tonne de ciment.

2. Hainan Huaren Cement

En juin 2022, la presse à rouleaux a été modernisée, ce qui a permis d'augmenter la production horaire de 150-160 tonnes à 180-200 tonnes, avec une consommation d'énergie réduite à environ 23 kWh/tonne.

3. Guizhou Sud-Ouest

Grâce à cette modernisation, la production est passée à 180-190 tonnes/heure et la consommation d'énergie a diminué de 32 kWh/tonne à 25 kWh/tonne.

4. Jiangxi Sanqing Cement Co. Ltd.

Après la modification, la production est passée à 270-280 tonnes/heure, avec un fonctionnement stable et des températures de sacs d'azote maintenues à 40-60°C.

 

VII. Avantages de l'amélioration et de la modification de la technologie des presses à rouleaux

  • La stabilité de la presse à rouleaux a été améliorée, avec pratiquement aucune fuite latérale. Il existe trois méthodes pour régler l'inclinaison des rouleaux : premièrement, un réglage de l'alimentation quadridirectionnelle ; deuxièmement, des réglages du système hydraulique ; et troisièmement, des réglages de pression distincts pour la gauche et la droite. Le contrôle est stable, avec des occurrences minimales d'effondrement du matériau et d'inclinaison des rouleaux.
  • Le système hydraulique de la presse à rouleaux est réglable et contrôlable de manière flexible. La fluctuation de l'écart entre les rouleaux est passée d'une rétraction lente et d'une avance rapide à une rétraction rapide et une avance lente, augmentant ainsi l'efficacité du pressage. La teneur en poudre fine à la sortie de la presse à rouleaux a augmenté de 3-7%, la surface spécifique du matériau d'entrée s'est améliorée et la production horaire a augmenté de 10-20%.
  • Une méthode de contrôle de la puissance constante est utilisée, la puissance opérationnelle étant maintenue à 85±5% de la puissance nominale. L'efficacité de la presse à rouleaux a deux exigences : premièrement, une puissance opérationnelle élevée ; deuxièmement, un rendement élevé au premier passage. En améliorant l'efficacité de la presse à rouleaux et en réduisant la consommation d'énergie du broyeur, la consommation d'énergie globale a été réduite de 2 à 5 kWh/tonne.

 

Si vous avez des besoins concernant la modification et la mise à niveau de systèmes de presses à rouleaux, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter à Darko. Nous vous fournirons des solutions et une assistance professionnelles.

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