Cement Innovator, Author at DARKO

Introduction

Company S operates six Φ18×35 cement silos. As shown in the diagram, there are air transport chutes under silos 1, 2, 3, and 4, 5, 6 to convey materials to the outside elevator. In August 2020, the company planned to increase its cement varieties. This required transferring cement from silo 4 to the chute under silos 1, 2, and 3. Due to the high transfer volume (300 m³/h) and the small height difference between the feed and discharge points, installing an air transport chute was not feasible. Other equipment options were either energy-intensive, prone to wear, or incompatible, making the selection and design process difficult.At this point, the storage and transportation department learned about Darko's air chain conveyor. They contacted Darko's technical team. After a site survey and extensive discussions, they finalized the technical plan to use the air chain conveyor. The order was placed at the end of 2020. Due to tight production schedules, installation only started in July 2021 and was completed within the month. The system performed exceptionally well and met all expectations. Here are the key technical features of the project:

1. Guaranteed Process Height

The air chain conveyor can transport materials horizontally. The design moves material from silo 4 to the chute under silo 2. This setup involves an approximately 135° bend. To save on height, we implemented two measures:

First, we changed the feed method at the inlet of the first air chain conveyor from the usual top feed to a side feed. This adjustment allows the material to drop directly from the silo's discharge valve to the side of the equipment, saving about 500 mm of space.

Second, at the junction of the two air chain conveyors, we switched from the typical vertical overlap to a horizontal overlap. The discharge from the first conveyor feeds into the side of the second conveyor. Due to the 135° angle, this horizontal overlap created a triangular area where material could accumulate, potentially hindering transport. To prevent material buildup, we installed an air cushion at the junction, supplied by a common Roots blower. This significantly reduced resistance, ensuring smooth material flow. As a result, this design saved about 1000 mm in process height, allowing material from silo 4 to enter the chute under silo 2 smoothly.

2. Rational Equipment Selection

For a transfer volume of 300 m³/h, a simple layout with a single device and minimal angles could typically use the FUK630 model. However, given the current process requirements, particularly the 135° junction and end discharge, we opted for the FUK800. After several months of operation, we found that this model met the 300 m³/h requirement and handled sudden increases in pressure within the silo without causing blockages.

3. Low Energy Consumption

The specifications for the two air chain conveyors are as follows: the first is FUK800×13.5 meters with a power of 5.5 kW, and the second is FUK800×31.7 meters with a power of 11 kW. Both conveyors share a single 18.5 kW Roots blower for air supply, resulting in a total transport distance of 45.2 meters and total power consumption of 35 kW. This is slightly higher than the FUK630 (30 kW) but significantly lower than traditional chain conveyors (75–90 kW), achieving over 50% energy savings. Additionally, the slightly lower chain speed enhances the lifespan of the conveyor while maintaining complete shell sealing, meeting all environmental standards.

Conclusion

While selecting high-performance equipment is essential, the design of the process based on equipment characteristics and site conditions is equally important. The success of the technical solutions depends on how well the equipment features align with the specific situation. Many users prioritize this aspect. Design experience is also invaluable in this process, so it is crucial to choose not only the right equipment but also an experienced manufacturer.

If you are interested in our technical solutions or need further information, please feel free to nous contacter. We are happy to help!

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Optimizing Roll Press Performance in Cement Grinding

12/06

2024

12/06/2024

Since the commissioning in May 2007, Company A's cement pre-grinding system has faced frequent failures with the roll press. These issues include low and unstable working pressure on both sides, improper adjustment of the material distribution valve, large particle size of the material exiting the roll press, low hourly output, high grinding energy consumption, and poor overall economic efficiency. This article will share our experiences and improvement measures in controlling the roll press.

Problem Analysis and Solutions

1. Causes and Adjustments for Unstable Pressure

Material enters the roll press between the moving and fixed rollers through the upper feeding chute. We found that the material adjusting plate on the moving roller side extended toward the fixed roller. This caused the discharge point to shift toward the fixed roller. As a result, there was too much material on the fixed roller side and almost none on the moving roller side. This uneven distribution led to unstable pressure and ultimately resulted in large particle sizes in the output.

To solve this problem, in August 2010, Darko adjusted the material adjusting plate on the moving roller side. We moved its position from the fixed roller side to the outside of the moving roller. We also changed its angle from 45° to 60°. Additionally, we adjusted the initial roller gap to 10 mm. This allowed the material to flow properly between the rollers and distribute evenly, thereby controlling pressure fluctuations.

2. Causes and Adjustments for Low Working Pressure

After careful observation of the roll press and hydraulic system, we found that the initial pressure on both sides of the system was 6.0 MPa. The equipment could only start when the pressure was loaded to 5.5 to 6.5 MPa. The operators typically increased the pressure to 6.0 MPa and then stopped. Due to the limitations of the initial roller gap, the oil pressure in the hydraulic cylinder was insufficient at 6.0 MPa. Even if the roller gap increased, the pressure could not reach the working pressure of 8.2 MPa.

We realized that the initial pressure had a significant impact on the working pressure. Therefore, we adjusted the initial pressure to 6.5 MPa while stabilizing the material flow at the inlet. After this adjustment, the working pressure on both sides increased from 7.4 to 7.8 MPa to 8.2 to 8.6 MPa, resulting in a noticeable reduction in particle size.

3. Adjusting the Material Distribution Valve

During the grinding process, the material forms a cake and discharges from the lower part between the two rollers. With sufficient feeding, the material is effectively pressed. However, the pressing effect on the edge material is not as good as that on the center material. The role of the material distribution valve is to separate well-pressed material from poorly pressed material.

We mistakenly believed that a smaller opening of the distribution valve was better and adjusted it to 20%. As a result, the finished product contained coarse material around 10 mm. Upon inspecting the side door of the roll press, we found significant material buildup in the edge chute, which hindered smooth flow. After making further adjustments, we discovered that setting the distribution valve opening to 23% eliminated the material buildup, allowing smooth entry into the return belt.

Conclusion

Through these measures, we successfully reduced the average particle size of the clinker from the roll press from 3.81 mm to 1.54 mm. The crushing ratio improved from 4.09 to 10.10. The appearance of the ground material became powdery, and most particles could be easily crushed by hand. Additionally, the hourly output of the broyeur à boulets increased by 13.1%, and the system's grinding energy consumption decreased by 16.6%. These improvements significantly enhanced the system's economic efficiency and operational stability. If you face similar issues, please feel free to nous contacter. We are happy to help!

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How to choose an efficient pulse bag dust collector?

12/05

2024

12/05/2024

When selecting a pulse bag dust collector, you need to consider multiple factors. This ensures the chosen equipment meets actual production needs and achieves efficient, stable, and economical operation. Here are some key selection steps and important notes:

1. Clarify Working Conditions

1.1 Handling Airflow

Determine the airflow that the dust collector needs to handle. This is the foundation for selection. Airflow directly impacts the specifications and performance of the dust collector. Consider the size of the hood, the distance from the dust emission point, and the filtering wind speed to accurately estimate the required airflow.

1.2 Dust Characteristics

Understand the characteristics of the dust, such as particle size, concentration, temperature, humidity, and viscosity. Choose suitable filter materials based on the dust properties, such as polyester, aramid, or fiberglass. For high temperature, high humidity, or highly corrosive dust, select materials that are heat-resistant and corrosion-resistant.

2. Determine Dust Removal Efficiency and Emission Standards

2.1 Dust Removal Efficiency

Select a dust collector model that can meet the required efficiency for production. Pulse bag dust collectors typically achieve over 99% efficiency, but this depends on dust characteristics and equipment configuration.

2.2 Emission Standards

Clarify the emission standards for the dust collector to ensure compliance with national or local environmental regulations. Set efficiency goals based on these standards and select the appropriate filtering efficiency level.

3. Consider Cleaning Methods and Filter Area

3.1 Cleaning Method

Pulse jet cleaning is the most common method for pulse bag dust collectors. Compressed air is injected into the filter bag through a pulse valve for cleaning. Ensure the reliability of the cleaning system and set a reasonable cleaning cycle for maintenance convenience.

3.2 Filter Area

Calculate the required filter area based on the handling airflow and filtering wind speed. The size of the filter area directly affects the dust collector's efficiency and investment costs.

4. Equipment Layout and Installation

4.1 Installation Location

Determine the installation location and space size for the dust collector based on the layout of the production workshop and equipment placement. Consider the inlet and outlet positions and duct layout to minimize airflow resistance and leakage.

4.2 Duct Layout

Design the inlet and outlet positions and duct layout to ensure smooth airflow. If necessary, set up air valves and adjustment devices to control airflow distribution and volume.

5. Economic Evaluation

5.1 Cost-Effectiveness

Evaluate the costs of the dust collector, including equipment, installation, operation, and maintenance. Choose a dust collector with high cost-effectiveness to reduce investment costs. Also, assess energy consumption and filter replacement cycles to ensure long-term economic operation.

5.2 Energy-Saving Measures

Consider implementing energy-saving measures and efficient cleaning systems to lower operating costs.

6. Other Considerations

6.1 Safety Measures

For operations involving toxic or explosive materials, select a dust collector with appropriate safety features. Ensure that the dust collector meets relevant standards for explosion-proof and toxic prevention measures.

6.2 Maintenance Convenience

Choose a dust collector that is easy to maintain to reduce maintenance costs and improve equipment reliability. Consider the convenience of sachet-filtre replacement and cleaning system maintenance.

Conclusion

In summary, selecting a pulse bag dust collector is a comprehensive process. You must consider working conditions, dust removal efficiency, cleaning methods, equipment layout and installation, economic evaluation, and other important factors. A well-structured selection process can ensure that the dust collector operates efficiently, stably, and economically in practical applications. Choosing the right pulse bag dust collector can enhance production efficiency and effectively protect the environment.For more information or assistance, please feel free to nous contacter. We look forward to providing you with professional solutions!

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Boiler Baghouse Dust Collector Selection Guide

12/04

2024

12/04/2024

Boiler baghouse dust collector is key industrial equipment used in various boiler systems. Their main function is to filter and capture particulate matter from flue gases. This process effectively removes dust and improves emission quality, enhancing air quality and aiding environmental protection.

Considerations for Selecting a Boiler Baghouse Dust Collector

Lors du choix d'un boiler baghouse dust collector, several factors must be considered to ensure optimal performance and compliance with environmental regulations.

1. Understanding Boiler Specifications

First, assess the chaudière's combustion method and rated power. For example, for coal-fired boilers, it is important to understand the type of coal, combustion method, and flue gas volume. This information helps in selecting the right dust collector.

2. Following Environmental Policies

Next, be aware of local environmental policies and emission standards. Ensure that the selected dust collector meets these requirements. In areas with strict regulations, you may need a higher-performance dust collector to minimize environmental impact.

3. Analyzing Dust Characteristics

Additionally, understanding the physical and chemical properties of the dust is crucial. This knowledge helps in determining the right filter materials and cleaning methods. For flammable or explosive dust, choose a dust collector with explosion-proof features to ensure safety.

4. Considering the Process Flow

It is also important to understand the entire process flow. Determine the best location to install the dust collector for optimal effectiveness. In some processes, placing the dust collector before the flue gas discharge can reduce impacts on downstream equipment.

5. Impact of Climate Conditions

Moreover, consider local climate conditions such as temperature, humidity, and wind. Choose suitable materials and structures for the dust collector. In high-temperature and high-humidity areas, select collectors with waterproof and corrosion-resistant features to ensure stability and long-term performance.

6. Meeting Special Environmental Needs

Finally, for special situations like high temperature, high humidity, or corrosive environments, choose dust collectors with special functions. In corrosive environments, select collectors with anti-corrosion features to extend equipment lifespan.

Working Principle of Boiler Baghouse Dust Collectors

Boiler bag filters use the bag filtering principle to capture particulate matter from flue gases, purifying the gas and protecting the environment. After pre-treatment, flue gas enters the dust collector. The gas passes through the bag filter layer, where particles are trapped on the bag surface. The purified flue gas then exits through the outlet.

The bags of the dust collectors are made from high-temperature, abrasion-resistant materials. They can withstand the impact and wear of high-temperature flue gases. Additionally, the collectors use a compartmentalized stop-flow pulse jet cleaning method. This method provides long cleaning cycles and low energy consumption.

Furthermore, the dust collectors use a top-bag extraction method. During bag replacement, the framework can be easily removed, facilitating operation. The inlet and outlet passages are compactly arranged, leading to low airflow resistance. The equipment is equipped with insulation to prevent low temperatures from causing gas condensation.

Conclusion

In summary, when selecting a boiler baghouse dust collector, consider various factors to ensure the equipment's performance and reliability. Make sure it meets environmental requirements. With the right selection and configuration, boiler bag filters can effectively improve emission quality and protect our environment.

Darko looks forward to providing you with professional solutions for boiler baghouse dust collectors! For more information or inquiries, please feel free to nous contacter!

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Solution to Improve Bulk Steel Silo Loading Speed

12/03

2024

12/03/2024

Recently, a stone powder company in Shanxi, China, contacted us. They reported that after installing bulk loading equipment on their stone powder steel silo, their loading speed had significantly decreased. Sometimes, it took seven to eight hours to load a single truck, which severely limited their production capacity.

Before reaching out to us, this company had tried to communicate with other bulk machine manufacturers. They implemented several measures, such as adding a vibrator to the exterior of the silo cone and installing air supply nozzles and tanks inside. However, these efforts did not yield satisfactory results. Therefore, they requested Darko to provide a solution and sent photos and videos of the on-site equipment.

We took their feedback seriously. After carefully analyzing the provided information, we developed a targeted solution. Once we sent our quote, the company quickly signed the contract and made the payment to expedite the order.

After shipping the equipment, Darko arranged for technicians to go to the site for installation guidance. Due to limited space and a shortage of installation personnel, the construction took longer than expected. Our technicians stayed on-site for two days to ensure everything was installed correctly before returning.

About five days after the modifications were completed, the customer called to express their gratitude. They reported that the loading time for a truck of stone powder had now been reduced to around ten minutes, and they were very satisfied with the results.

Key Modifications for the Bulk Steel Silo

1.Installation of Air Supply Boxes:

We installed air supply boxes in suitable positions inside the silo cone, implementing zoned air supply to ensure that the powder material could be evenly fluidized.

2.Change of Air Source:

We replaced the original high-pressure air with a Roots blower. Although high-pressure air provided sufficient pressure, its airflow was too small to effectively fluidize the powder material. Additionally, high-pressure air contained moisture, which could cause the powder to clump and block the air supply layer. In contrast, the Roots blower provided a larger airflow and appropriate pressure, and it contained no moisture, making it ideal for this application.

3.Shortening of Vertical Pipe Length:

We shortened the vertical pipe length between the cone and the lower discharge gate. The original long vertical pipe could easily form dead zones under prolonged material pressure, which affected the normal flow of materials.

This modification not only improved the customer's loading efficiency but also demonstrated our commitment to addressing customer issues and providing solutions. If you face similar challenges or wish to enhance your production efficiency, please feel free to nous contacter! We look forward to providing you with professional solutions.

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Optimizing Vertical Grinding Efficiency

12/02

2024

12/02/2024

In modern industry, the efficiency of vertical grinding systems directly impacts production costs and energy consumption. Here are several effective strategies to reduce power consumption, minimize system resistance, and optimize daily operations.

1. Reduce Main Motor Current

Use mechanical lifting for material handling to lower power consumption more effectively than air lifting. This method reduces the internal circulation load of the broyeur vertical, enhances grinding efficiency, and decreases equipment resistance. Most vertical mills today have external circulation elevators. However, you need to find the optimal balance between external circulation and system output through ongoing exploration during production.

Theoretically, a lower material layer will yield a significantly lower motor current than a higher layer. Therefore, controlling the material layer thickness is crucial. Adjust this thickness using the dam ring. By optimizing the dam ring height, you can achieve a more appropriate thickness for the material layer within the mill. A reduced layer thickness increases the effective force within a unit volume of material, lowers the hydraulic cylinder’s working pressure, and reduces the pressure difference in the mill, leading to lower main motor current.

When selecting equipment and designing processes, consider the appropriate ratio of external circulation and the suitable air velocity of the nozzle ring. Ensure that the capacity of the external circulation elevator matches the system requirements. Additionally, controlling the air volume is essential to prevent excessive fine powders during discharge.

2. Lower System Resistance

The energy consumed by the circulating fan is closely linked to wind pressure, airflow, and fan efficiency. When system resistance is high, fan efficiency decreases, leading to increased current draw. Therefore, reducing system resistance is essential for enhancing fan efficiency and lowering current consumption.

Identify the primary sources of resistance by installing pressure detection devices at key locations: the hot air inlet, classifier outlet, cyclone outlet, and nozzle ring outlet. Comparing pressure differentials at these locations will help pinpoint the main sources of resistance.

3. Address System Air Leaks

Air leaks in the vertical mill system primarily occur in the mill and the dust collector. Ensure that the leak rate remains below 8%. Key leak sources include lock air devices at the mill inlet, roller seals, connection flanges, and expansion joints. In dust collectors, significant leaks often occur at the casing cover and connection flanges.

Air leaks increase current consumption by the fan, escalate energy costs, and potentially impact the mill’s output. Therefore, timely management of air leaks is vital for improving system efficiency.

4. Daily Operational Insights

Control the particle size of incoming material, typically within 3% to 5% of the roller diameter. After wear occurs on the roller sleeves and grinding table liners, adjust the gap between the roller and the grinding table. Regularly check the accumulator pressure, maintaining it within 60% to 70% of the roller's working pressure.

Higher grinding pressure is not always beneficial. If the output reaches a critical value, further increases in motor current will worsen energy consumption and jeopardize safe operation. Therefore, determine the optimal pressure based on actual production conditions. Additionally, maintain the outlet gas temperature around 85°C to stabilize grinding and classification efficiency.

5. Central Control Operation Considerations

Grinding Pressure: Aim for a grinding pressure that does not exceed a certain critical value. Further increases can elevate the main motor current and energy consumption. Develop a curve that correlates pressure with output to optimize this aspect.

Outlet Gas Temperature: Keep the outlet gas temperature stable at around 85°C. Deviations can significantly impact grinding and classification efficiency.

Valve Settings: Open all valves, including the inlet air valve, circulation air valve, fan outlet valve, and bypass air valve, to minimize system resistance. To check if the bypass valve should remain open, close it and observe the inlet negative pressure. If it increases, re-open the bypass valve.

Negative Pressure Control: Maintain the negative pressure at the tail end of the dust collector within -500Pa. This pressure affects the volume of supplementary air entering the mill and reduces the current of the exhaust fan. If the negative pressure does not decrease, monitor the site and instruct the central control to gradually lower the tail discharge, addressing any areas where dust escapes.

Control Startup and Shutdown Times: Ensure that the time from starting the first auxiliary equipment to feeding the mill does not exceed 4 minutes. During shutdowns, if no maintenance is required, there is no need to empty the material from the mill.

By implementing these strategies, companies can significantly enhance the efficiency of their vertical grinding systems while lowering energy consumption and optimizing production processes. If you have any questions or need assistance in improving the efficiency of your vertical grinding system, please feel free to nous contacter. We are here to provide you with professional solutions!

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L'importance et l'optimisation des silos à poudre

11/29

2024

11/29/2024

Les silos à poudre sont des installations cruciales dans les entreprises industrielles. Ils sont responsables de l'homogénéisation, du stockage et de l'équilibrage des matériaux de production. Ces silos existent en différents matériaux, capacités et structures pour répondre à des besoins variés. Cependant, de nombreuses entreprises sont confrontées à des problèmes tels qu'une faible capacité de stockage, une mauvaise homogénéisation et des difficultés à décharger les matériaux. Ces problèmes perturbent souvent la production normale.

De nombreuses entreprises ont essayé d'innover leur technologie, mais les résultats ont été limités. Le principal problème réside dans la philosophie de conception. Voici quelques-unes de mes réflexions sur l'optimisation des silos à poudre :

1. Conception du cône de déversement

De nombreux silos à poudre ont un cône de décharge au-dessus de la sortie. Son but est de réduire la pression du matériau à l'intérieur du silo, ce qui permet un écoulement régulier. Cependant, la réalité est souvent différente. Sans faire fonctionner le système de décharge par aération, les matériaux s'écoulent rarement. Lorsque le système est en marche, une pression excessive peut rendre le contrôle difficile.

Je suggère de retirer le cône de décharge et d'installer une vanne de débit à haut rendement à la sortie. Cette vanne peut surveiller la pression du matériau en temps réel. Lorsque la pression est trop élevée ou que le niveau du matériau augmente, la vanne se ferme rapidement. Lorsque la pression diminue ou que le niveau baisse, la vanne s'ouvre. Ce système fonctionne comme le système de freinage ABS des voitures, en contrôlant efficacement le flux de matières.

2. Efficacité de l'homogénéisation de l'air

Les clients demandent souvent comment l'équipement d'homogénéisation de l'air permet d'homogénéiser les matériaux. En fait, le silo lui-même a une fonction d'homogénéisation. Lorsque les matériaux entrent dans le silo et en sortent, ce processus est auto-homogénéisant. Le rôle principal de l'équipement d'homogénéisation est d'assurer une décharge normale, et non de mélanger les matériaux avec force. L'utilisation de ventilateurs pour le mélange des gaz peut nuire à la solidité et à l'efficacité du silo.

Le véritable objectif de l'équipement d'homogénéisation de l'air est d'assurer une décharge régulière des matériaux. Cela permet à la fonction d'auto-homogénéisation du silo de fonctionner correctement. Cependant, après une utilisation à long terme, l'équipement peut tomber en panne en raison d'un mauvais fonctionnement ou des caractéristiques des matériaux. Lorsque cela se produit, l'entretien et le nettoyage du silo deviennent nécessaires.

3. Optimiser l'équipement de décharge

L'équipement de déchargement comprend les portes, les dispositifs d'alimentation, les dispositifs de dosage et l'équipement de transport. L'utilisation du système de contrôle des portes et du niveau mentionné plus haut permet de décharger le matériau de façon uniforme. Je recommande d'utiliser convoyeurs à glissière d'air comme méthode d'évacuation. Cette conception est populaire en raison de ses faibles coûts d'investissement et d'exploitation, de sa bonne étanchéité et de sa souplesse d'aménagement.

Cependant, les convoyeurs à glissière d'air ont quelques inconvénients. Ils peuvent avoir du mal à traiter les amas durs ou les matériaux humides. C'est pourquoi je suggère d'utiliser des convoyeurs à chaîne à air. Ces dispositifs combinent des convoyeurs à chaîne et des convoyeurs à glissière d'air. Ils peuvent gérer efficacement les mottes et l'humidité tout en abaissant la hauteur de la base du silo.

Selon des bureaux d'études réputés, l'utilisation de transporteurs aériens à chaîne permet de réaliser d'importantes économies sur les coûts de construction. Leurs coûts d'exploitation restent relativement faibles. De plus en plus de cabinets d'études adoptent maintenant des convoyeurs à chaîne pneumatiques pour remplacer les convoyeurs à bande traditionnels, améliorant ainsi l'efficacité et la fiabilité du transport des poudres.

Conclusion

La conception et l'optimisation des silos à poudre sont essentielles pour améliorer l'efficacité de la production industrielle. Grâce à une conception appropriée et à un équipement de pointe, les entreprises peuvent améliorer la fonctionnalité des silos et obtenir une homogénéisation efficace et une décharge stable des matériaux.

Si tu as des questions sur la conception des silos ou sur l'équipement connexe, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Nous sommes DarkoNous sommes là pour te fournir une assistance et des solutions professionnelles !

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Débloquer l'efficacité avec les convoyeurs à glissière d'air

11/28

2024

11/28/2024

Les convoyeurs réversibles répondent principalement au besoin de transporter des matériaux dans les deux sens, avant et arrière. Ils sont largement utilisés pour le transport sur de courtes distances. Cependant, lorsque la distance de transport est plus longue, les limitations techniques réduisent leurs applications. En 2022, l'entreprise C propose d'utiliser un convoyeur à glissière pneumatique réversible d'une capacité de 300t/h et d'une distance de 70 mètres pour le stockage de poudre minérale. Bien que Darko ait une certaine expérience des convoyeurs réversibles à courte distance. convoyeurs à glissière d'airC'est la première fois que nous essayons d'obtenir une telle capacité et une telle distance avec plusieurs points de décharge. Par conséquent , Darko s'est concentrée sur les questions techniques suivantes :

1. Conception du système d'entraînement

Tout d'abord, nous avons déterminé que l'entraînement devait se trouver à une extrémité du convoyeur. Cette conception évite d'avoir deux entraînements aux deux extrémités, ce qui simplifie le fonctionnement. Lorsqu'une extrémité est entraînée, l'autre reste inactive. Cette configuration réduit le risque d'accidents mécaniques et assure une production sans heurts.

Ensuite, nous avons envisagé de placer l'entraînement au milieu. Cependant, nous avons constaté que cela compliquerait la structure et augmenterait le stress sur la chaîne, réduisant ainsi sa durée de vie. Nous avons donc décidé de placer l'entraînement à une extrémité pour plus de simplicité.

2. Tension de la chaîne

Une fois que nous avons choisi l'entraînement à une extrémité, la tension de la chaîne est devenue critique. La longue distance de transport nécessite une tension efficace. Nous avons opté pour un système de tension arrière, qui comprend une tension par poids et une tension par vis. Après évaluation, nous avons choisi une méthode de tension arrière simple pour minimiser l'usure et prolonger la durée de vie de la chaîne et des composants.

3. Traitement de la transition de la chaîne

Après avoir choisi les méthodes d'entraînement et de tension, nous nous sommes concentrés sur la gestion des transitions de la chaîne. Une mauvaise gestion des transitions peut entraîner des blocages de chaîne et affecter le fonctionnement normal. Dans le cas d'un fonctionnement réversible, nous devons gérer la tension des chaînes supérieure et inférieure. Nous avons donc ajouté une structure de transition entre le pignon d'entraînement et la chaîne inférieure pour assurer un fonctionnement sans heurts.

4. Conception de la décharge intermédiaire

Le convoyeur à glissière pneumatique réversible est installé en haut de l'installation de stockage, principalement pour l'entrée des matériaux. Il doit donc s'adapter à plusieurs points de décharge. Pour éviter les blocages, nous avons installé des ouvertures de décharge au milieu et veillé à ce que l'ouverture située sous le pignon d'entraînement soit toujours ouverte. Cette conception permet de gérer différents types de matériaux et d'éviter les mélanges, qui peuvent nuire à la qualité des produits. Nous avons mis en place un soufflage d'air à haute pression aux points de décharge intermédiaires pour résoudre efficacement ce problème.

Conclusion

Grâce à l'optimisation de la conception du convoyeur à glissière d'air réversible, Darko répond aux besoins de transport de grande capacité et de longue distance tout en assurant un fonctionnement stable et une entrée efficace des matériaux. Nous nous engageons à fournir des solutions de haute qualité pour améliorer l'efficacité de la production. Pour plus d'informations, n'hésite pas à nous contacter.

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Brève analyse des fuites d'air dans les broyeurs verticaux de farine crue.

11/26

2024

11/26/2024

Les broyeurs verticaux de matières premières sont des équipements de broyage essentiels dans les usines de traitement des matières premières. ciment production. Leur stabilité opérationnelle a un impact direct sur l'efficacité de la production et la qualité des produits. Cependant, de nombreuses entreprises sont souvent confrontées à des problèmes de fuites d'air dans le système du broyeur vertical. Cela augmente non seulement la consommation d'énergie, mais peut également entraîner des pannes d'équipement, affectant ainsi la continuité et la fiabilité des lignes de production. Cet article analyse les causes des fuites d'air dans les matières premières. moulins verticaux et propose des solutions correspondantes.

I. Impact des fuites d'air dans les broyeurs verticaux

1.Augmentation de la consommation d'énergie : Les fuites d'air dans le système du broyeur vertical entraînent une perte de chaleur. La température interne du moulin diminue. Pour maintenir la température requise, un apport supplémentaire d'air chaud est nécessaire, ce qui entraîne une augmentation de la consommation d'énergie.

2.Diminution de la production : Les fuites d'air entraînent la perte de certains matériaux. Cette réduction de matériaux à l'intérieur du broyeur diminue la charge, ce qui diminue ensuite le rendement de la production.

3.Défaillances de l'équipement : Les fuites d'air prolongées accélèrent l'usure des composants internes, en particulier des joints et des tuyaux. Cela raccourcit la durée de vie de l'équipement et augmente les coûts de maintenance.

4.Baisse de la qualité des produits : Les fuites d'air affectent l'efficacité du broyage des matériaux, entraînant des produits trop fins ou trop grossiers, ce qui compromet la qualité du produit.

II. Causes des fuites d'air dans les broyeurs verticaux

1.Joints vieillissants ou endommagés : Les joints, tels que les joints de rouleaux et les joints d'alimentation, peuvent vieillir ou se briser après un fonctionnement à long terme, ce qui entraîne des fuites d'air.

2.Raccords de tuyaux mal fixés : Si les tuyaux de ventilation entre le broyeur vertical et le dépoussiéreur sont installés de façon lâche ou mal raccordés, des fuites d'air peuvent se produire.

3.Conception déraisonnable des mangeoires à verrouillage : Les mangeoires à verrouillage traditionnelles, telles que les roues segmentées avec des lames, peuvent provoquer des fuites d'air si leurs interstices sont trop grands ou trop petits.

4.Structure de joint de rouleau inefficace : La conception actuelle des joints de rouleaux est simple et présente une efficacité d'étanchéité médiocre. Cela est particulièrement vrai pour les joints inférieurs, où l'espace est limité, ce qui rend difficile d'assurer une étanchéité efficace.

5.Conception défectueuse de l'évacuation des scories : La goulotte directe entre l'orifice d'évacuation des scories et le convoyeur à bande est un point de fuite important. Le clapet unique utilisé dans la conception originale peut facilement être bloqué par des matériaux de grande taille, ce qui entraîne l'arrêt du broyeur.

III. Solutions aux fuites d'air dans les broyeurs verticaux

1.Remplacer les joints vieillissants : Vérifie et remplace régulièrement les joints vieillissants ou endommagés pour assurer une étanchéité efficace.

2.Renforce les raccords de tuyaux : Effectue une inspection complète des tuyaux de ventilation pour t'assurer que les connexions sont sûres et étanches, et renforce toute connexion lâche.

3.Optimiser la conception de l'alimentateur à verrouillage : Mets en place un joint de matériau à la tête du moulin. Ajuste les espaces des roues segmentées pour éviter un espacement excessif ou insuffisant qui entraîne des fuites d'air.

4.Améliorer la structure du joint du rouleau : Remplace le joint du rouleau par un joint circulaire en silicone. Cette conception offre une meilleure élasticité et une meilleure efficacité d'étanchéité, ce qui réduit efficacement les fuites d'air.

5.Redéfinir l'orifice de décharge des scories : Modifie l'orifice de décharge en le remplaçant par une vanne de verrouillage à clapet non alimentée. Cette conception combine un corps de vanne avec un rideau de matériaux, utilisant la pression négative du système pour créer une structure étanche, ce qui permet de résoudre efficacement le problème des fuites d'air.

IV. Étude de cas

Dans une cimenterie dotée d'une ligne de production de clinker de 4500 t/j, le système de traitement des matières premières est équipé d'un broyeur vertical de matières premières TRM53.4. En raison d'importantes fuites d'air, la teneur en oxygène à la queue du four a atteint 10,3%, et la consommation électrique pour le processus de traitement des matières premières était de 16,5 kWh/t. La consommation électrique du ventilateur de circulation atteignait 8,6 kWh/t, et la température de sortie était basse, seulement 45-55°C.

Cela limitait considérablement les besoins d'économie d'énergie de l'usine de matières premières. Après avoir remédié aux fuites d'air et amélioré l'efficacité du ventilateur, l'entreprise a mis en œuvre des mesures telles que le remplacement de l'alimentateur de verrouillage, l'amélioration des joints de rouleaux et la reconception de l'orifice de décharge.

En conséquence, les fuites d'air ont considérablement diminué, la consommation électrique a baissé de 3,8 kWh/t, la température de sortie a augmenté et la production horaire s'est améliorée. Après ces améliorations, l'entreprise a économisé environ 2,58 millions de yuans en coûts énergétiques par an, réalisant ainsi d'importants avantages économiques.

V. Conclusion

Les fuites d'air dans les broyeurs verticaux de matières premières sont un problème complexe et critique. Les entreprises doivent l'aborder sous plusieurs angles, notamment la conception, l'installation et la maintenance. En optimisant la conception de l'équipement, en améliorant la maintenance et l'efficacité de l'étanchéité, les entreprises peuvent réduire efficacement les fuites d'air, accroître la stabilité opérationnelle des broyeurs verticaux et améliorer l'efficacité de la production. Si tu as des questions sur l'amélioration des performances des équipements, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Darko est là pour te fournir des solutions et une assistance professionnelles.

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Guide de remplacement des sacs de dépoussiérage

11/25

2024

11/25/2024

Dans la production industrielle, la durée de vie et la fréquence de remplacement des sacs de dépoussiérage sont essentiels pour un fonctionnement efficace. Tout d'abord, tu dois comprendre quand il faut remplacer ces sacs. Ensuite, tu dois savoir comment choisir le bon matériau filtrant. Ces connaissances peuvent améliorer considérablement l'efficacité du dépoussiérage. En outre, elles peuvent contribuer à réduire les coûts d'exploitation.

Cycle de remplacement des sacs de dépoussiérage

Le cycle de remplacement théorique des sacs de dépoussiérage est d'environ 4 à 5 ans. Cependant, en raison des conditions de travail, de nombreux sacs durent souvent moins longtemps que prévu. Les environnements extrêmes peuvent causer de l'usure ou des dommages, ce qui entraîne des remplacements plus fréquents. Parfois, des sacs mal choisis peuvent nécessiter un remplacement en moins de six mois.

Les raisons d'un remplacement fréquent

Choisir le bon sac en fonction des conditions de travail : Des matériaux différents conviennent à des environnements différents. Par exemple, les sacs en polyester ne peuvent fonctionner qu'à des températures inférieures à 120°C. Les utiliser dans des situations de haute température réduit considérablement leur durée de vie.
Qualité des sacs : En général, les sacs de dépoussiérage de haute qualité durent plus longtemps que les sacs de moindre qualité. Par conséquent, lorsque tu choisis des sacs, tiens compte à la fois du prix et de la qualité.
Durée de fonctionnement et concentration de poussière : Le temps de fonctionnement et la concentration de poussière dans le gaz affectent directement la durée de vie du sac. Par exemple, un collecteur fonctionnant 8 heures par jour a un cycle de remplacement différent de celui d'un collecteur fonctionnant 24 heures. Des concentrations de poussière plus élevées entraînent également des remplacements plus fréquents.

Recommandations de remplacement

Dans des conditions difficiles ou lorsqu'ils fonctionnent plus de 8 heures par jour, les sacs peuvent avoir besoin d'être remplacés au bout de 2 ans, voire plus tôt.
Dans des environnements plus doux, les sacs des collecteurs fonctionnant 8 heures par jour peuvent durer environ 2 à 3 ans avant d'avoir besoin d'être remplacés.

Points clés pour la sélection des matériaux filtrants

Les différentes industries ont des besoins variés en matière de sacs de dépoussiérage, d'où l'importance du choix du matériau filtrant. Voici les points clés de la sélection des matériaux filtrants pour plusieurs industries :

1. purification des gaz de hauts fourneaux d'aciérie

Caractéristiques : Rendement élevé en poussière, composition complexe, petites particules, forte adhérence.
Matériau recommandé : Matériaux en fibres synthétiques qui résistent à des températures supérieures à 200°C, tels que l'aramide, le P84 et le PTFE.

2.Collecte des poussières de queue de four de cimenterie

Caractéristiques : Température élevée du gaz (environ 350°C), forte concentration de poussière, forte humidité.
Matériau recommandé : Tissu en fibre de verre avec revêtement PTFE ou P84 et feutre aiguilleté en Nomex.

3. Dépoussiérage des chaudières de centrales électriques au charbon

Caractéristiques : Gaz à haute température contenant du SO₂, du NOₓ et une forte concentration de poussière.
Matériau recommandé : Feutre aiguilleté en PPS et P84, résistant à l'acide et à l'oxydation.

4.Production de noir de carbone chimique

Caractéristiques : Températures élevées et gaz corrosif avec de fines particules.
Matériau recommandé : Feutre aiguilleté en fibre de verre ou feutre aiguilleté en Nomex, durable et résistant aux températures élevées.

5. incinération des déchets (déchets solides municipaux)

Caractéristiques : Grave pollution par la fumée, forte teneur en humidité, forte corrosivité.
Matériau recommandé : Tissu en fibre de verre avec revêtement en PTFE ou feutre aiguilleté en PTFE, adapté aux températures élevées et à la corrosion.

Conclusion

Le cycle de remplacement des sacs de dépoussiérage et la sélection des matériaux filtrants affectent grandement l'efficacité du dépoussiérage et la performance de l'équipement. Tout d'abord, comprends les caractéristiques des différentes conditions de travail. Ensuite, choisis les sacs et les matériaux appropriés. Cette approche te permet de prolonger la durée de vie des sacs et d'améliorer l'efficacité de la production. Si tu as des questions pendant le processus de sélection ou de remplacement, nous contacter. Nous sommes là pour te fournir des conseils et un soutien professionnels.

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Optimisation des goulottes de déchargement des élévateurs à godets

11/22

2024

11/22/2024

En 2022, un cimenterie a lancé un projet de rénovation de son élévateur à godets des goulottes de déchargement. Ils ont confié à Nantong Darko Building Materials Machinery Co, Ltd l'ensemble du processus, de la production à l'installation de l'équipement et au fonctionnement. Darko a rapidement dépêché des techniciens sur le site pour une évaluation sur place. Ils ont identifié plusieurs problèmes importants au niveau des goulottes d'évacuation.

Principales questions

1.Résistance à l'usure insuffisante : Les goulottes d'évacuation utilisaient des plaques d'acier au manganèse résistantes à l'usure, dont la durabilité était médiocre. Il en résultait de multiples points d'usure et des fuites de matière. Les plaques d'acier au manganèse usées sont devenues inégales, ce qui a provoqué l'adhérence du matériau.

2.Conception structurelle déraisonnable : L'angle au milieu des goulottes d'évacuation était trop raide et ne permettait pas d'amortir efficacement le matériau. Par conséquent, la partie inférieure de la goulotte a subi une forte usure.

3.Conception inégale de la goulotte inclinée : La conception de la partie inclinée était inégale. Le matériau se concentrait sur un côté, tandis que l'autre côté présentait peu d'usure. Cette répartition inégale des forces a provoqué une forte usure sur le côté en contact avec le matériau et a conduit à une accumulation de matériau.

Solutions

Pour répondre à ces problèmes, les techniciens de Darko ont proposé des solutions pratiques :

1.Optimise la structure générale : Ils ont ajusté l'angle au milieu des goulottes de décharge pour réduire la force d'impact du matériau. Cette modification ralentit et amortit efficacement le matériau.

2.Redessine la goulotte inclinée : Ils ont changé la section inclinée inférieure, qui est passée d'une forme rhomboïdale irrégulière à un parallélogramme. Cette conception répartit la force d'impact plus uniformément sur le fond et les côtés, ce qui prolonge la durée de vie de l'équipement.

3.Remplacer les matériaux d'usure : Ils ont remplacé les plaques d'acier au manganèse par des revêtements en céramique résistants à l'usure. Les revêtements en céramique offrent une résistance supérieure à l'usure et à la corrosion, et leur surface lisse réduit l'accumulation de matériaux.

Tests de simulation et résultats attendus

Les techniciens de Darko ont effectué des tests de simulation en utilisant les nouvelles solutions. Ils espèrent augmenter de 3 à 5 fois la durée de vie des goulottes de décharge des élévateurs à godets, améliorer l'efficacité du travail de 3% à 12%, et réduire la probabilité de blocage des matériaux de 20% à 30%.

Ces optimisations de la conception amélioreront considérablement les performances des goulottes de décharge. Elles garantiront l'efficacité de la production de la cimenterie et la stabilité à long terme de l'équipement. Si tu es confronté à des problèmes similaires, n'hésite pas à nous contacter. Nous sommes prêts à te fournir des solutions professionnelles.

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Contrôle efficace des poussières avec les dépoussiéreurs en acier inoxydable

11/21

2024

11/21/2024

Le dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est un type avancé de dépoussiéreur à sac, qui se distingue des modèles traditionnels en fer par son matériau unique. Grâce à son excellente résistance à la corrosion et à l'oxydation, ce dépoussiéreur offre des performances exceptionnelles dans de nombreuses applications industrielles. Cet article explore le principe de fonctionnement, les caractéristiques et les considérations de personnalisation des dépoussiéreurs à sac en acier inoxydable pour t'aider à choisir la bonne solution de contrôle de la poussière.

Principe de fonctionnement du dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

Le processus de travail du Dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est simple et efficace. L'air chargé de poussière pénètre d'abord dans la trémie ou la chambre du sac filtrant par l'entrée. L'air passe à travers le sacs filtrantsoù il est purifié avant d'entrer dans la chambre d'air pur. L'air propre sort ensuite par l'orifice d'évacuation grâce à un ventilateur. Lorsque la poussière s'accumule à la surface du sac filtrant, la résistance de l'appareil augmente. Pour s'assurer que la résistance ne dépasse pas 1200Pa, un nettoyage régulier de la poussière est nécessaire.

Le processus de nettoyage est contrôlé automatiquement par un programme d'automate programmable. Le contrôleur active périodiquement la vanne à impulsion, libérant de l'air comprimé (0,5-0,7Mpa) à travers le tuyau de soufflage. Cette action aspire plusieurs fois plus d'air environnant, ce qui provoque une expansion rapide des sacs filtrants. Le flux d'air inversé aide à déloger la poussière des sacs, ce qui permet un nettoyage efficace.

Raisons de choisir un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

1. Résistance à la corrosion et à l'oxydation

Les dépoussiéreurs à sac en acier inoxydable sont principalement fabriqués à partir de plaques d'acier inoxydable 304 et 316. Ces matériaux garantissent la stabilité et la durabilité lors de la manipulation de gaz corrosifs. En revanche, les dépoussiéreurs traditionnels en fer ne peuvent pas répondre à ces besoins d'application exigeants.

2. Durée de vie plus longue

Grâce aux propriétés supérieures de l'acier inoxydable, ces dépoussiéreurs ont une durée de vie nettement plus longue que les modèles traditionnels. Cette caractéristique permet de réduire la fréquence des remplacements et les coûts d'entretien.

3. L'attrait esthétique

L'aspect de l'acier inoxydable est plus attrayant, ce qui le rend adapté aux environnements industriels où l'esthétique compte.

Considérations pour la personnalisation d'un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

Lors de la personnalisation d'un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable, les entreprises doivent tenir compte des aspects suivants :

1. Taille et capacité

Choisis le modèle et les spécifications appropriés en fonction des conditions réelles du site de production. Si l'espace est limité, opte pour un appareil compact. Si la concentration de poussière est élevée, choisis un collecteur de plus grande capacité pour assurer un dépoussiérage efficace.

2. Matériau du filtre

Choisis les matériaux filtrants en fonction de la taille, des propriétés chimiques et de la température des particules de poussière. Les matériaux courants comprennent la fibre de polyester, la fibre de verre et le PPS.

3. Nombre de sacs

Le nombre de sacs doit correspondre à la concentration de poussière et au débit d'air sur le site de production. Un plus grand nombre de sacs se traduit généralement par une meilleure efficacité de dépoussiérage.

4. Configuration de l'équipement auxiliaire

Envisage de configurer les systèmes de nettoyage et les systèmes de contrôle en fonction des besoins réels. Un système de nettoyage peut éliminer efficacement la poussière des sacs, assurant ainsi un fonctionnement stable à long terme. Un système de contrôle automatisé peut améliorer l'efficacité.

Entretien et maintenance

Pour assurer le fonctionnement stable à long terme du dépoussiéreur à sac en acier inoxydable, les entreprises doivent prêter attention aux points suivants :

Veille à ce que les matériaux et les processus de fabrication répondent aux normes pertinentes en matière de stabilité et de durabilité.
Conçois l'agencement en fonction des conditions du site de production pour assurer un fonctionnement efficace et sûr.
Effectue un entretien régulier et remplace rapidement les pièces et les sacs endommagés.

Conclusion

Le dépoussiéreur à sac en acier inoxydable est un équipement essentiel dans l'industrie moderne en raison de son efficacité et de sa fiabilité. Grâce à une personnalisation appropriée, les entreprises peuvent obtenir des solutions de contrôle de la poussière qui répondent à leurs besoins spécifiques. Darko peut te fournir des services flexibles et efficaces équipement de contrôle de la poussière pour améliorer la propreté de ton environnement de production et protéger la santé de tes employés. Si tu as des besoins ou des questions, n'hésite pas à nous contacter. nous contacter. Nous nous engageons à te fournir un service et une assistance professionnels.

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CONATCT

Introduction

1. Guaranteed Process Height

2. Rational Equipment Selection

3. Low Energy Consumption

Conclusion

Problem Analysis and Solutions

1. Causes and Adjustments for Unstable Pressure

2. Causes and Adjustments for Low Working Pressure

3. Adjusting the Material Distribution Valve

Conclusion

1. Clarify Working Conditions

1.1 Handling Airflow

1.2 Dust Characteristics

2. Determine Dust Removal Efficiency and Emission Standards

2.1 Dust Removal Efficiency

2.2 Emission Standards

3. Consider Cleaning Methods and Filter Area

3.1 Cleaning Method

3.2 Filter Area

4. Equipment Layout and Installation

4.1 Installation Location

4.2 Duct Layout

5. Economic Evaluation

5.1 Cost-Effectiveness

5.2 Energy-Saving Measures

6. Other Considerations

6.1 Safety Measures

6.2 Maintenance Convenience

Conclusion

Considerations for Selecting a Boiler Baghouse Dust Collector

1. Understanding Boiler Specifications

2. Following Environmental Policies

3. Analyzing Dust Characteristics

4. Considering the Process Flow

5. Impact of Climate Conditions

6. Meeting Special Environmental Needs

Working Principle of Boiler Baghouse Dust Collectors

Conclusion

Key Modifications for the Bulk Steel Silo

1.Installation of Air Supply Boxes:

2.Change of Air Source:

3.Shortening of Vertical Pipe Length:

1. Reduce Main Motor Current

2. Lower System Resistance

3. Address System Air Leaks

4. Daily Operational Insights

5. Central Control Operation Considerations

1. Conception du cône de déversement

2. Efficacité de l'homogénéisation de l'air

3. Optimiser l'équipement de décharge

Conclusion

1. Conception du système d'entraînement

2. Tension de la chaîne

3. Traitement de la transition de la chaîne

4. Conception de la décharge intermédiaire

Conclusion

I. Impact des fuites d'air dans les broyeurs verticaux

II. Causes des fuites d'air dans les broyeurs verticaux

III. Solutions aux fuites d'air dans les broyeurs verticaux

IV. Étude de cas

V. Conclusion

Cycle de remplacement des sacs de dépoussiérage

Les raisons d'un remplacement fréquent

Recommandations de remplacement

Points clés pour la sélection des matériaux filtrants

1. purification des gaz de hauts fourneaux d'aciérie

2.Collecte des poussières de queue de four de cimenterie

3. Dépoussiérage des chaudières de centrales électriques au charbon

4.Production de noir de carbone chimique

5. incinération des déchets (déchets solides municipaux)

Conclusion

Principales questions

Solutions

Tests de simulation et résultats attendus

Principe de fonctionnement du dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

Raisons de choisir un dépoussiéreur à sac en acier inoxydable

1. Résistance à la corrosion et à l'oxydation

2. Durée de vie plus longue

3. L'attrait esthétique