Une entreprise partenaire possède un Φ4,2m×13m. broyeur à boulets. Son système de broyage du ciment se compose d'une presse à rouleaux CLF180-120 (capacité de 850 t/h, 1400kW×2), d'un classificateur de type V (classificateur à flux d'air statique V8820), d'un classificateur à haut rendement et d'un broyeur tubulaire Φ4,2m×13m à circuit ouvert (puissance du moteur principal de 3 550 kW). Cette configuration forme un système de broyage combiné.
Ce système produit principalement du ciment P-O42.5, atteignant une surface spécifique de ≥330 m²/kg, avec une production de 200 t/h et une consommation d'énergie de broyage de 29 kWh/t. Cependant, le rendement horaire du broyeur est faible et la consommation d'énergie est relativement élevée. Pour augmenter le rendement du broyeur et réduire la consommation d'énergie, Darko a optimisé l'efficacité de la presse à rouleaux et du classificateur en V pendant la saison morte, en décembre 2022. Ils ont amélioré la ventilation interne et contrôlé le débit, ce qui a permis d'augmenter le rendement du broyeur à 230 t/h et de réduire la consommation d'énergie à 24 kWh/t.
01 Mesures pour augmenter la production et réduire la consommation du système de presse à rouleaux.
D'après les conditions réelles, le rendement optimal du broyeur se produit lorsque le résidu du tamis de 80μm du matériau d'entrée est inférieur à 50%.
1.1 Remplacement en temps voulu des plaques latérales endommagées de la presse à rouleaux
Avant les améliorations, le courant de l'ascenseur de circulation de la presse à rouleaux était souvent élevé. L'analyse a révélé deux raisons principales :
- L'écart d'usure des plaques latérales de la presse à rouleaux était trop important, ce qui entraînait des fuites de matériau.
- L'écart d'origine des plaques latérales était excessif, ce qui provoquait des fuites de matériau.
Les fuites au fil du temps ont non seulement réduit l'efficacité de la presse à rouleaux, mais elles ont également fait en sorte que le courant de l'ascenseur reste élevé pendant trop longtemps, ce qui a vraiment réduit la durée de vie du réducteur :
- Ajuste l'écart d'origine des plaques latérales entre 2 et 5 mm (sans dépasser 5 mm).
- Prépare plusieurs jeux de plaques latérales et inspecte-les à chaque fois que le moulin s'arrête. Remplace-les ou ajuste-les si tu constates une usure ou un écart excessif.
- Surveillez le courant de l'élévateur pendant la production normale, en vous assurant qu'il ne dépasse pas 190A. Si c'est le cas, cela indique que l'écart entre les plaques latérales est trop important ou usé.
- Utilise des baguettes de soudure résistantes à l'usure pour recouvrir la surface des plaques latérales, ce qui améliore leur durabilité.
Après avoir mis en place ces changements, le courant de l'ascenseur a baissé et la presse à rouleaux a commencé à fonctionner beaucoup mieux.
1.2 Adapter la goulotte d'alimentation unique de la presse à rouleaux au classificateur en V
L'unique goulotte d'alimentation de la presse à rouleaux dans le classificateur en V avait des effets de classification et de dispersion médiocres. Cette instabilité entraînait l'effondrement du matériau lorsque les températures augmentaient. Pour remédier à ce problème, Darko l'a modifié en trois goulottes de taille égale pour améliorer la dispersion du matériau, former un rideau uniforme de matériau et réduire la ségrégation.
1.3 Pression des matériaux stabilisants
En raison de l'humidité excessive des matériaux mélangés, Darko a rendu obligatoire le nettoyage des vannes pneumatiques et des vannes électriques lors de chaque arrêt afin d'empêcher l'accumulation et d'assurer un écoulement fluide des matériaux. Ils ont également installé des supports de cloisons transversales au sommet du silo de pesage pour assurer un pesage uniforme et éviter l'effondrement des matériaux.
1.4 Réglage correct des ouvertures de la porte d'alimentation
Darko a ajusté les ouvertures des portes d'alimentation en fonction des conditions du matériau dans le silo de pesage de la presse à rouleaux. Ils ont veillé à ce que le silo reste stable à environ 2/3 de sa capacité afin de maintenir une alimentation uniforme et un courant stable pendant le fonctionnement de la presse à rouleaux.
1.5 Assurer une compression efficace sur les rouleaux de la presse à rouleaux
Après six mois d'utilisation de la presse à rouleaux, nous avons remarqué que la partie centrale de la surface composite présentait des signes d'usure, ce qui la rendait moins efficace. Après évaluation, Darko a modifié le système de rouleaux en le remplaçant par de nouveaux rouleaux à colonnes et des plaques latérales. Cette nouvelle structure est vraiment résistante et durable, ce qui signifie qu'elle résiste mieux à l'usure et qu'elle broie plus efficacement. De plus, elle permet de réduire les coûts d'entretien. Après la modernisation, la presse à rouleaux a fonctionné de manière stable et a augmenté le rendement horaire du broyeur.
Après une série d'ajustements, le matériau d'entrée du ciment P-O42.5 a atteint un résidu au tamis de 80μm d'environ 50%, créant ainsi les conditions nécessaires pour améliorer le rendement du broyeur.
02 Mesures pour augmenter la production et réduire la consommation du système des moulins.
2.1 Distribution adéquate des abrasifs
Après avoir ajusté avec succès le système de presse à rouleaux, le moulin s'est concentré sur l'amélioration de l'efficacité du broyage, la réduction du courant et le maintien d'une distribution appropriée de la taille des particules du ciment fini. Darko y est parvenu en optimisant la distribution des médias de broyage, en augmentant la fréquence d'impact et en améliorant l'efficacité du broyage.
2.2 Améliorer la ventilation interne et rénover les plaques de séparation
Les plaques de séparation existantes présentaient des défauts qui nuisaient à la ventilation de l'usine. Darko a procédé à une remise à niveau technique des plaques de séparation dans la première chambre, en utilisant de nouveaux écrans de séparation à double couche anti-blocage. "Cela a vraiment amélioré le flux d'air et facilité la circulation des matériaux.
2.3 Contrôler le débit dans la deuxième chambre
Pour activer les médias de broyage dans la deuxième chambre et réduire le débit de matériau, Darko a relevé l'anneau de retenue. Cette amélioration a permis d'accroître la capacité de broyage de la deuxième chambre et d'augmenter le rendement horaire.
2.4 Modernisation de l'affûtage semi-final
Pour réduire les coûts de production et améliorer l'efficacité économique, Darko a effectué une remise à niveau du système de broyage semi-fini. Ils ont remplacé le classificateur d'origine, améliorant ainsi le rendement du ciment.
2.5 Autres mesures
- Renforcer la gestion et le fonctionnement de l'usine pour assurer une performance optimale de l'équipement.
- Fais attention à la ventilation du système et donne des informations en temps voulu sur la teneur en humidité des matières premières pour garantir la qualité.
- Optimiser la qualité du clinker pour améliorer le rendement et la qualité du broyeur.
03 Résultats après la rénovation
En améliorant l'efficacité de la presse à rouleaux, en réduisant la résistance du système et en optimisant le fonctionnement du classificateur, Darko a réussi à réduire la finesse du matériau d'entrée. Après l'adaptation technique interne, le rendement du système a augmenté de plus de 40 t/h, tandis que la consommation d'énergie pour le broyage a diminué de 5 kWh/t. La qualité du ciment est restée constante et stable, ce qui a entraîné une augmentation des bénéfices économiques annuels de plus de 3 millions de yuans. Cette réalisation a vraiment fait la différence en réduisant les coûts de production et d'énergie. Si vous avez des questions ou si vous souhaitez faire équipe, n'hésitez pas à nous contacter. tendre la main!
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