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はじめに

Company S operates six Φ18×35 cement silos. As shown in the diagram, there are air transport chutes under silos 1, 2, 3, and 4, 5, 6 to convey materials to the outside elevator. In August 2020, the company planned to increase its cement varieties. This required transferring cement from silo 4 to the chute under silos 1, 2, and 3. Due to the high transfer volume (300 m³/h) and the small height difference between the feed and discharge points, installing an air transport chute was not feasible. Other equipment options were either energy-intensive, prone to wear, or incompatible, making the selection and design process difficult.At this point, the storage and transportation department learned about ダーコ's air chain conveyor. They contacted Darko's technical team. After a site survey and extensive discussions, they finalized the technical plan to use the air chain conveyor. The order was placed at the end of 2020. Due to tight production schedules, installation only started in July 2021 and was completed within the month. The system performed exceptionally well and met all expectations. Here are the key technical features of the project:

Air Chain Conveyor Drawing

1. Guaranteed Process Height

The air chain conveyor can transport materials horizontally. The design moves material from silo 4 to the chute under silo 2. This setup involves an approximately 135° bend. To save on height, we implemented two measures:

 

First, we changed the feed method at the inlet of the first air chain conveyor from the usual top feed to a side feed. This adjustment allows the material to drop directly from the silo's discharge valve to the side of the equipment, saving about 500 mm of space.

 

Second, at the junction of the two air chain conveyors, we switched from the typical vertical overlap to a horizontal overlap. The discharge from the first conveyor feeds into the side of the second conveyor. Due to the 135° angle, this horizontal overlap created a triangular area where material could accumulate, potentially hindering transport. To prevent material buildup, we installed an air cushion at the junction, supplied by a common Roots blower. This significantly reduced resistance, ensuring smooth material flow. As a result, this design saved about 1000 mm in process height, allowing material from silo 4 to enter the chute under silo 2 smoothly.

 

2. Rational Equipment Selection

For a transfer volume of 300 m³/h, a simple layout with a single device and minimal angles could typically use the FUK630 model. However, given the current process requirements, particularly the 135° junction and end discharge, we opted for the FUK800. After several months of operation, we found that this model met the 300 m³/h requirement and handled sudden increases in pressure within the silo without causing blockages.

 

Air chain conveyor real shooting scene

3. Low Energy Consumption

The specifications for the two air chain conveyors are as follows: the first is FUK800×13.5 meters with a power of 5.5 kW, and the second is FUK800×31.7 meters with a power of 11 kW. Both conveyors share a single 18.5 kW Roots blower for air supply, resulting in a total transport distance of 45.2 meters and total power consumption of 35 kW. This is slightly higher than the FUK630 (30 kW) but significantly lower than traditional chain conveyors (75–90 kW), achieving over 50% energy savings. Additionally, the slightly lower chain speed enhances the lifespan of the conveyor while maintaining complete shell sealing, meeting all environmental standards.

 

結論

While selecting high-performance equipment is essential, the design of the process based on equipment characteristics and site conditions is equally important. The success of the technical solutions depends on how well the equipment features align with the specific situation. Many users prioritize this aspect. Design experience is also invaluable in this process, so it is crucial to choose not only the right equipment but also an experienced manufacturer.

If you are interested in our technical solutions or need further information, please feel free to お問い合わせ. We are happy to help!

Since the commissioning in May 2007, Company A's cement pre-grinding system has faced frequent failures with the roll press. These issues include low and unstable working pressure on both sides, improper adjustment of the material distribution valve, large particle size of the material exiting the roll press, low hourly output, high grinding energy consumption, and poor overall economic efficiency. This article will share our experiences and improvement measures in controlling the roll press.

 

Problem Analysis and Solutions

1. Causes and Adjustments for Unstable Pressure

Material enters the roll press between the moving and fixed rollers through the upper feeding chute. We found that the material adjusting plate on the moving roller side extended toward the fixed roller. This caused the discharge point to shift toward the fixed roller. As a result, there was too much material on the fixed roller side and almost none on the moving roller side. This uneven distribution led to unstable pressure and ultimately resulted in large particle sizes in the output.

 

To solve this problem, in August 2010, Darko adjusted the material adjusting plate on the moving roller side. We moved its position from the fixed roller side to the outside of the moving roller. We also changed its angle from 45° to 60°. Additionally, we adjusted the initial roller gap to 10 mm. This allowed the material to flow properly between the rollers and distribute evenly, thereby controlling pressure fluctuations.

 

Drawing of moving roller side stopper adjustment plate

2. Causes and Adjustments for Low Working Pressure

After careful observation of the roll press and hydraulic system, we found that the initial pressure on both sides of the system was 6.0 MPa. The equipment could only start when the pressure was loaded to 5.5 to 6.5 MPa. The operators typically increased the pressure to 6.0 MPa and then stopped. Due to the limitations of the initial roller gap, the oil pressure in the hydraulic cylinder was insufficient at 6.0 MPa. Even if the roller gap increased, the pressure could not reach the working pressure of 8.2 MPa.

 

We realized that the initial pressure had a significant impact on the working pressure. Therefore, we adjusted the initial pressure to 6.5 MPa while stabilizing the material flow at the inlet. After this adjustment, the working pressure on both sides increased from 7.4 to 7.8 MPa to 8.2 to 8.6 MPa, resulting in a noticeable reduction in particle size.

3. Adjusting the Material Distribution Valve

During the grinding process, the material forms a cake and discharges from the lower part between the two rollers. With sufficient feeding, the material is effectively pressed. However, the pressing effect on the edge material is not as good as that on the center material. The role of the material distribution valve is to separate well-pressed material from poorly pressed material.

 

We mistakenly believed that a smaller opening of the distribution valve was better and adjusted it to 20%. As a result, the finished product contained coarse material around 10 mm. Upon inspecting the side door of the roll press, we found significant material buildup in the edge chute, which hindered smooth flow. After making further adjustments, we discovered that setting the distribution valve opening to 23% eliminated the material buildup, allowing smooth entry into the return belt.

 

結論

Through these measures, we successfully reduced the average particle size of the clinker from the roll press from 3.81 mm to 1.54 mm. The crushing ratio improved from 4.09 to 10.10. The appearance of the ground material became powdery, and most particles could be easily crushed by hand. Additionally, the hourly output of the ボールミル increased by 13.1%, and the system's grinding energy consumption decreased by 16.6%. These improvements significantly enhanced the system's economic efficiency and operational stability. If you face similar issues, please feel free to お問い合わせ. We are happy to help!

When selecting a pulse bag dust collector, you need to consider multiple factors. This ensures the chosen equipment meets actual production needs and achieves efficient, stable, and economical operation. Here are some key selection steps and important notes:

1. Clarify Working Conditions

1.1 Handling Airflow

Determine the airflow that the dust collector needs to handle. This is the foundation for selection. Airflow directly impacts the specifications and performance of the dust collector. Consider the size of the hood, the distance from the dust emission point, and the filtering wind speed to accurately estimate the required airflow.

 

1.2 Dust Characteristics

Understand the characteristics of the dust, such as particle size, concentration, temperature, humidity, and viscosity. Choose suitable filter materials based on the dust properties, such as polyester, aramid, or fiberglass. For high temperature, high humidity, or highly corrosive dust, select materials that are heat-resistant and corrosion-resistant.

 

2. Determine Dust Removal Efficiency and Emission Standards

2.1 Dust Removal Efficiency

Select a dust collector model that can meet the required efficiency for production. Pulse bag dust collectors typically achieve over 99% efficiency, but this depends on dust characteristics and equipment configuration.

 

2.2 Emission Standards

Clarify the emission standards for the dust collector to ensure compliance with national or local environmental regulations. Set efficiency goals based on these standards and select the appropriate filtering efficiency level.

 

3. Consider Cleaning Methods and Filter Area

3.1 Cleaning Method

Pulse jet cleaning is the most common method for pulse bag dust collectors. Compressed air is injected into the filter bag through a pulse valve for cleaning. Ensure the reliability of the cleaning system and set a reasonable cleaning cycle for maintenance convenience.

 

3.2 Filter Area

Calculate the required filter area based on the handling airflow and filtering wind speed. The size of the filter area directly affects the dust collector's efficiency and investment costs.

 

Two pictures of industrial equipment showing the structure and application of pulse bag dust collector

4. Equipment Layout and Installation

4.1 Installation Location

Determine the installation location and space size for the dust collector based on the layout of the production workshop and equipment placement. Consider the inlet and outlet positions and duct layout to minimize airflow resistance and leakage.

 

4.2 Duct Layout

Design the inlet and outlet positions and duct layout to ensure smooth airflow. If necessary, set up air valves and adjustment devices to control airflow distribution and volume.

 

5. Economic Evaluation

5.1 Cost-Effectiveness

Evaluate the costs of the dust collector, including equipment, installation, operation, and maintenance. Choose a dust collector with high cost-effectiveness to reduce investment costs. Also, assess energy consumption and filter replacement cycles to ensure long-term economic operation.

 

5.2 Energy-Saving Measures

Consider implementing energy-saving measures and efficient cleaning systems to lower operating costs.

 

6. Other Considerations

6.1 Safety Measures

For operations involving toxic or explosive materials, select a dust collector with appropriate safety features. Ensure that the dust collector meets relevant standards for explosion-proof and toxic prevention measures.

 

6.2 Maintenance Convenience

Choose a dust collector that is easy to maintain to reduce maintenance costs and improve equipment reliability. Consider the convenience of フィルターバッグ replacement and cleaning system maintenance.

 

結論

In summary, selecting a pulse bag dust collector is a comprehensive process. You must consider working conditions, dust removal efficiency, cleaning methods, equipment layout and installation, economic evaluation, and other important factors. A well-structured selection process can ensure that the dust collector operates efficiently, stably, and economically in practical applications. Choosing the right pulse bag dust collector can enhance production efficiency and effectively protect the environment.For more information or assistance, please feel free to お問い合わせ. We look forward to providing you with professional solutions!

Boiler baghouse dust collector is key industrial equipment used in various boiler systems. Their main function is to filter and capture particulate matter from flue gases. This process effectively removes dust and improves emission quality, enhancing air quality and aiding environmental protection.

Considerations for Selecting a Boiler Baghouse Dust Collector

を選択する。 boiler baghouse dust collector, several factors must be considered to ensure optimal performance and compliance with environmental regulations.

1. Understanding Boiler Specifications

First, assess the boiler's combustion method and rated power. For example, for coal-fired boilers, it is important to understand the type of coal, combustion method, and flue gas volume. This information helps in selecting the right dust collector.

 

2. Following Environmental Policies

Next, be aware of local environmental policies and emission standards. Ensure that the selected dust collector meets these requirements. In areas with strict regulations, you may need a higher-performance dust collector to minimize environmental impact.

 

3. Analyzing Dust Characteristics

Additionally, understanding the physical and chemical properties of the dust is crucial. This knowledge helps in determining the right filter materials and cleaning methods. For flammable or explosive dust, choose a dust collector with explosion-proof features to ensure safety.

 

4. Considering the Process Flow

It is also important to understand the entire process flow. Determine the best location to install the dust collector for optimal effectiveness. In some processes, placing the dust collector before the flue gas discharge can reduce impacts on downstream equipment.

 

5. Impact of Climate Conditions

Moreover, consider local climate conditions such as temperature, humidity, and wind. Choose suitable materials and structures for the dust collector. In high-temperature and high-humidity areas, select collectors with waterproof and corrosion-resistant features to ensure stability and long-term performance.

 

6. Meeting Special Environmental Needs

Finally, for special situations like high temperature, high humidity, or corrosive environments, choose dust collectors with special functions. In corrosive environments, select collectors with anti-corrosion features to extend equipment lifespan.

 

The Boiler Bag Filter is placed in an industrial space, showcasing its importance in maintaining air quality by capturing boiler emissions.

Working Principle of Boiler Baghouse Dust Collectors

Boiler bag filters use the bag filtering principle to capture particulate matter from flue gases, purifying the gas and protecting the environment. After pre-treatment, flue gas enters the dust collector. The gas passes through the bag filter layer, where particles are trapped on the bag surface. The purified flue gas then exits through the outlet.

 

The bags of the dust collectors are made from high-temperature, abrasion-resistant materials. They can withstand the impact and wear of high-temperature flue gases. Additionally, the collectors use a compartmentalized stop-flow pulse jet cleaning method. This method provides long cleaning cycles and low energy consumption.

 

Furthermore, the dust collectors use a top-bag extraction method. During bag replacement, the framework can be easily removed, facilitating operation. The inlet and outlet passages are compactly arranged, leading to low airflow resistance. The equipment is equipped with insulation to prevent low temperatures from causing gas condensation.

 

結論

In summary, when selecting a boiler baghouse dust collector, consider various factors to ensure the equipment's performance and reliability. Make sure it meets environmental requirements. With the right selection and configuration, boiler bag filters can effectively improve emission quality and protect our environment.

ダーコ looks forward to providing you with professional solutions for boiler baghouse dust collectors! For more information or inquiries, please feel free to お問い合わせ!

Recently, a stone powder company in Shanxi, China, contacted us. They reported that after installing bulk loading equipment on their stone powder steel silo, their loading speed had significantly decreased. Sometimes, it took seven to eight hours to load a single truck, which severely limited their production capacity.

 

Before reaching out to us, this company had tried to communicate with other bulk machine manufacturers. They implemented several measures, such as adding a vibrator to the exterior of the silo cone and installing air supply nozzles and tanks inside. However, these efforts did not yield satisfactory results. Therefore, they requested ダーコ to provide a solution and sent photos and videos of the on-site equipment.

 

We took their feedback seriously. After carefully analyzing the provided information, we developed a targeted solution. Once we sent our quote, the company quickly signed the contract and made the payment to expedite the order.

 

After shipping the equipment, Darko arranged for technicians to go to the site for installation guidance. Due to limited space and a shortage of installation personnel, the construction took longer than expected. Our technicians stayed on-site for two days to ensure everything was installed correctly before returning.

 

About five days after the modifications were completed, the customer called to express their gratitude. They reported that the loading time for a truck of stone powder had now been reduced to around ten minutes, and they were very satisfied with the results.

 

Key Modifications for the Bulk Steel Silo

1.Installation of Air Supply Boxes:

We installed air supply boxes in suitable positions inside the silo cone, implementing zoned air supply to ensure that the powder material could be evenly fluidized.

 

2.Change of Air Source:

We replaced the original high-pressure air with a Roots blower. Although high-pressure air provided sufficient pressure, its airflow was too small to effectively fluidize the powder material. Additionally, high-pressure air contained moisture, which could cause the powder to clump and block the air supply layer. In contrast, the Roots blower provided a larger airflow and appropriate pressure, and it contained no moisture, making it ideal for this application.

 

3.Shortening of Vertical Pipe Length:

We shortened the vertical pipe length between the cone and the lower discharge gate. The original long vertical pipe could easily form dead zones under prolonged material pressure, which affected the normal flow of materials.

 

Key Modifications for the Bulk Steel Silo

This modification not only improved the customer's loading efficiency but also demonstrated our commitment to addressing customer issues and providing solutions. If you face similar challenges or wish to enhance your production efficiency, please feel free to お問い合わせ! We look forward to providing you with professional solutions.

In modern industry, the efficiency of vertical grinding systems directly impacts production costs and energy consumption. Here are several effective strategies to reduce power consumption, minimize system resistance, and optimize daily operations.

1. Reduce Main Motor Current

Use mechanical lifting for material handling to lower power consumption more effectively than air lifting. This method reduces the internal circulation load of the バーチカルミル, enhances grinding efficiency, and decreases equipment resistance. Most vertical mills today have external circulation elevators. However, you need to find the optimal balance between external circulation and system output through ongoing exploration during production.

 

Theoretically, a lower material layer will yield a significantly lower motor current than a higher layer. Therefore, controlling the material layer thickness is crucial. Adjust this thickness using the dam ring. By optimizing the dam ring height, you can achieve a more appropriate thickness for the material layer within the mill. A reduced layer thickness increases the effective force within a unit volume of material, lowers the hydraulic cylinder’s working pressure, and reduces the pressure difference in the mill, leading to lower main motor current.

 

When selecting equipment and designing processes, consider the appropriate ratio of external circulation and the suitable air velocity of the nozzle ring. Ensure that the capacity of the external circulation elevator matches the system requirements. Additionally, controlling the air volume is essential to prevent excessive fine powders during discharge.

 

2. Lower System Resistance

The energy consumed by the circulating fan is closely linked to wind pressure, airflow, and fan efficiency. When system resistance is high, fan efficiency decreases, leading to increased current draw. Therefore, reducing system resistance is essential for enhancing fan efficiency and lowering current consumption.

 

Identify the primary sources of resistance by installing pressure detection devices at key locations: the hot air inlet, classifier outlet, cyclone outlet, and nozzle ring outlet. Comparing pressure differentials at these locations will help pinpoint the main sources of resistance.

3. Address System Air Leaks

Air leaks in the vertical mill system primarily occur in the mill and the dust collector. Ensure that the leak rate remains below 8%. Key leak sources include lock air devices at the mill inlet, roller seals, connection flanges, and expansion joints. In dust collectors, significant leaks often occur at the casing cover and connection flanges.

 

Air leaks increase current consumption by the fan, escalate energy costs, and potentially impact the mill’s output. Therefore, timely management of air leaks is vital for improving system efficiency.

4. Daily Operational Insights

Control the particle size of incoming material, typically within 3% to 5% of the roller diameter. After wear occurs on the roller sleeves and grinding table liners, adjust the gap between the roller and the grinding table. Regularly check the accumulator pressure, maintaining it within 60% to 70% of the roller's working pressure.

 

Higher grinding pressure is not always beneficial. If the output reaches a critical value, further increases in motor current will worsen energy consumption and jeopardize safe operation. Therefore, determine the optimal pressure based on actual production conditions. Additionally, maintain the outlet gas temperature around 85°C to stabilize grinding and classification efficiency.

竪型ローラーミルの2つのシーンを組み合わせ、セメント製造環境での運転セットアップとコンポーネントを紹介。

5. Central Control Operation Considerations

Grinding Pressure: Aim for a grinding pressure that does not exceed a certain critical value. Further increases can elevate the main motor current and energy consumption. Develop a curve that correlates pressure with output to optimize this aspect.


Outlet Gas Temperature: Keep the outlet gas temperature stable at around 85°C. Deviations can significantly impact grinding and classification efficiency.


Valve Settings: Open all valves, including the inlet air valve, circulation air valve, fan outlet valve, and bypass air valve, to minimize system resistance. To check if the bypass valve should remain open, close it and observe the inlet negative pressure. If it increases, re-open the bypass valve.


Negative Pressure Control: Maintain the negative pressure at the tail end of the dust collector within -500Pa. This pressure affects the volume of supplementary air entering the mill and reduces the current of the exhaust fan. If the negative pressure does not decrease, monitor the site and instruct the central control to gradually lower the tail discharge, addressing any areas where dust escapes.


Control Startup and Shutdown Times: Ensure that the time from starting the first auxiliary equipment to feeding the mill does not exceed 4 minutes. During shutdowns, if no maintenance is required, there is no need to empty the material from the mill.

By implementing these strategies, companies can significantly enhance the efficiency of their vertical grinding systems while lowering energy consumption and optimizing production processes. If you have any questions or need assistance in improving the efficiency of your vertical grinding system, please feel free to お問い合わせ. We are here to provide you with professional solutions!

粉体サイロは、工業企業にとって極めて重要な設備です。製造材料の均質化、貯蔵、バランスを担っています。これらのサイロは、様々なニーズに対応するため、様々な材質、容量、構造のものがあります。しかし、多くの企業が、貯蔵能力の低さ、均質化の悪さ、材料の排出の困難さといった問題に直面しています。このような問題は、しばしば正常な生産に支障をきたします。

 

多くの企業が技術革新を試みてきたが、成果は限定的だった。主な問題は設計思想にある。ここでは、粉体サイロの最適化に関する私の考えを紹介する:

粉体貯蔵庫の排出口上部には減圧コーンがある。

1.放電コーンの設計

多くの粉体サイロには、排出口の上に排出コーンがあります。その目的は、サイロ内の原料の圧力を下げ、スムーズな流れを可能にすることです。しかし、現実はしばしば異なります。曝気排出システムを作動させなければ、原料が流れ出ることはほとんどありません。システムが作動している場合、過剰な圧力が制御を困難にします。

 

ディスチャージコーンを取り外し、出口に高効率フローバルブを取り付けることをお勧めします。このバルブは材料の圧力をリアルタイムで監視することができます。圧力が高すぎるか、材料レベルが上昇すると、バルブは素早く閉じます。圧力が下がったり、レベルが下がったりすると、バルブは開きます。このシステムは自動車のABSブレーキシステムのように機能し、材料の流れを効果的に制御する。

2.空気均質化の効果

空気均質化装置はどのようにして原料の均質化を実現するのか、お客様からよく質問を受けます。実はサイロ自体が均質化機能を持っているのです。材料がサイロに入って出て行く時、このプロセスは自己均質化です。均質化装置の主な役割は正常な排出を確保することであり、材料を強制的に混合することではありません。ガス混合にファンを使用すると、サイロの強度と効率に悪影響を及ぼす可能性があります。

 

空気均質化装置の真の目的は、原料を安定的に排出することです。これにより、サイロの自己均質化機能が正しく機能します。しかし、長期間使用していると、不適切な操作や原料の特性によって装置が故障することがあります。このような場合、サイロのメンテナンスや清掃が必要になります。

3.放電装置の最適化

排出装置には、ゲート、供給装置、計量装置、搬送装置が含まれる。先に述べたゲートとレベル制御システムを使用することで、均一な材料排出が可能になる。を使用することをお勧めする。 エアスライドコンベヤ を排出方法として採用した。この設計は、投資と運転コストが低く、密閉性が高く、レイアウトが柔軟なため人気がある。

 

しかし、エアスライドコンベアには欠点もある。硬い塊や湿った原料を扱うのに苦労することがある。そこで、エアチェーンコンベヤを使うことをお勧めする。この装置は、チェーンコンベヤとエアスライドコンベヤを組み合わせたものです。サイロベースの高さを下げながら、塊や水分を効果的に管理することができます。

 

有名な設計事務所によれば、エアチェーンコンベヤを使えば、建設コストを大幅に節約できるという。運転コストも比較的低いままだ。現在、より多くの設計事務所が従来のベルトコンベヤに代わってエアチェーンコンベヤを採用し、粉体輸送の効率と信頼性を向上させている。

 

結論

粉体サイロの設計と最適化は、工業生産の効率を高める鍵です。適切な設計と高度な設備により、企業はサイロの機能性を向上させ、原料の効率的な均質化と安定した排出を実現することができます。

サイロの設計や関連機器に関するご質問は、下記までお気軽にお問い合わせください。 お問い合わせ.我々は ダーコ私たちはプロフェッショナルなサポートとソリューションを提供します!

リバーシブルコンベヤは、主に正逆両方向に搬送物を搬送するニーズに対応します。リバーシブル・コンベヤは、短距離輸送に広く使用されている。しかし、輸送距離が長くなると、技術的な制約から用途が狭まる。2022年、C社は鉱物粉の貯蔵に、能力300t/h、距離70mの可逆式エアスライドコンベヤの使用を提案した。Darkoは短距離の可逆式コンベヤの経験があるが エアスライドコンベヤしかし、このような大容量で距離もあり、複数の放電点を持つという試みは、今回が初めてである。したがって ダーコ は以下の技術的な問題に焦点を当てた:

エアスライドコンベヤーの構造と機能を実演するために、大きな金属製の箱がいくつか積み重ねられている。

1.駆動システム設計

まず、コンベヤーの一端にドライブを設置することにした。この設計により、両端に2つの駆動部を設ける必要がなくなり、操作が簡素化される。一方の端が駆動しているとき、もう一方の端は停止したままです。この設定により、機械的な事故のリスクが軽減され、スムーズな生産が保証される。

次に、ドライブを真ん中に配置することを考えた。しかし、そうすると構造が複雑になり、チェーンへのストレスが増して寿命が短くなることがわかった。そこで、シンプルにするためにドライブを一端に配置することにした。

2.チェーンの張り

ワンエンドドライブを選択した時点で、チェーンの張り調整が重要になった。輸送距離が長いため、効果的なテンションが必要なのだ。私たちは、ウェイトテンショナーとスクリューテンショナーを含むリアテンショナーシステムを選択しました。評価の結果、摩耗を最小限に抑え、チェーンとコンポーネントの寿命を延ばすために、シンプルなリア・テンション方式を選択しました。

3.チェーン遷移の処理

駆動方法と張力調整方法を決定した後、私たちはチェーン・トランジションの取り扱いに集中しました。トランジションのハンドリングが悪いと、チェーンジャムを引き起こし、正常な運転に影響を及ぼします。リバーシブル走行では、上チェーンと下チェーンの両方のテンションを管理する必要があります。そこで、ドライブスプロケットとロアチェーンの間にトランジション構造を追加し、スムーズな作動を確保しました。

4.中間排出設計

リバーシブル・エアスライド・コンベヤは、貯蔵施設の最上部に設置される。そのため、複数の排出口に対応する必要があります。詰まりを防ぐため、排出口を中間に設置し、駆動スプロケットの下の開口部は常に開いているようにしました。この設計により、異なる種類の原料を管理し、製品の品質に影響を与える混合を防ぐことができます。私たちは、この問題を効果的に解決するために、中間排出口に高圧エアブローを導入しました。

結論

リバーシブルエアスライドコンベヤの設計最適化により、Darkoは安定した動作と効率的な材料進入を確保しながら、大容量かつ長距離輸送のニーズに応えます。私たちは、生産効率を向上させる高品質のソリューションを提供することをお約束します。詳細については、お気軽にお問い合わせください。 お問い合わせ.

原料用竪型粉砕機は、竪型粉砕機における主要な粉砕機器である。 セメント 生産に直結する。操業の安定性は、生産効率と製品品質に直接影響する。しかし、多くの企業では、竪型ミルシステムの空気漏れの問題に直面することが多い。これはエネルギー消費を増加させるだけでなく、設備の故障につながる可能性もあり、生産ラインの継続性と信頼性に影響を与える。本稿では、原料の空気漏れの原因について分析する。 垂直ミル そして、それに対応する解決策を提案する。

I.竪型ミルにおけるエア漏れの影響

1.エネルギー消費の増加: 竪型ミルシステムの空気漏れは熱損失を引き起こす。ミルの内部温度は低下する。必要な温度を維持するためには、追加の熱風供給が必要となり、エネルギー消費量の増加につながる。


2.アウトプットの減少: 空気が漏れると、原料の一部が失われる。粉砕機内の原料が減少すると負荷が下がり、生産量が低下する。


3.機器の故障: 長時間の空気漏れは、内部部品、特にシールやパイプの摩耗を加速させる。これは機器の寿命を縮め、メンテナンスコストを増加させる。


4.製品の品質低下: 空気漏れは原料の粉砕効率に影響し、製品が細かくなりすぎたり粗くなったりする。

 

II.竪型ミルにおける空気漏れの原因

1.シールの老朽化または損傷: ローラーシールやフィーダーシールなどのシールは、長期間の運転で老朽化したり破損したりして、空気漏れを引き起こすことがある。


2.パイプ接続の緩み: 竪型ミルと集塵機の間の換気パイプの取り付けが緩かったり、接続が不適切な場合、空気漏れが発生することがあります。


3.ロック式フィーダーの不合理な設計: ブレード付き分割ホイールのような従来のロック式フィーダーは、隙間が大きすぎたり小さすぎたりすると、エア漏れを起こすことがある。


4.非効率的なローラーシール構造: 現在のローラーシールのデザインは単純で、シール効果が低い。特に下部のシールではスペースが限られているため、効果的なシールを確保するのが難しい。

 

5.スラグ排出設計の欠陥: スラグ排出口からベルトコンベアへの直接シュートは、主要な漏出ポイントである。当初の設計で使用されていたシングル・フラップ・バルブは、大きな材料によって簡単に詰まってしまい、ミルが停止してしまう。

 

III.竪型ミルにおける空気漏れの解決策

1.老朽化したシールを交換する: 効果的なシーリングを確保するため、老朽化または損傷したシールを定期的に点検し、交換する。

 

2.パイプの接続を強化する: 換気パイプの接続が確実かつ堅固であることを確認するため、換気パイプを徹底的に点検し、緩んでいる接続部があれば補強する。

 

3.ロッキングフィーダー設計の最適化: ミルヘッドでマテリアルシールを実施する。空気漏れにつながる間隔の過不足を避けるため、分割ホイールの隙間を調整する。

 

4.ローラーシール構造の改善: ローラーシールを円形のシリコンウェーブシールに変更する。このデザインは、より優れた弾力性とシール効果を提供し、効果的に空気漏れを減らします。

 

5.スラグ排出口の再設計: 排出ポートを無動力フラップロックバルブに変更する。この設計では、バルブ本体と材料カーテンを組み合わせ、システムの負圧を利用して密閉構造を作り、空気漏れの問題に効果的に対処する。

 

竪型ローラーミルの2つのシーンを組み合わせ、セメント製造環境での運転セットアップとコンポーネントを紹介。

IV.ケーススタディ

4500 t/dのクリンカ生産ラインを持つセメント企 業において、原料システムはTRM53.4原料竪型ミルを装備 している。深刻な空気漏れのため、キルンテー ルの酸素含有量は10.3%に達し、原料プロセスの電 力消費量は16.5kWh/tであった。循環ファンの電気消費量は8.6 kWh/tと高く、出力温度は45~55℃と低かった。

このため、原料工場の省エネルギーニーズは著しく制限されていた。空気漏れに対処し、ファンの効率を改善した後、この企業はロッキングフィーダーの交換、ローラーシールの改良、排出口の再設計などの対策を実施した。

その結果、空気漏れは大幅に減少し、電気消費量は3.8kWh/t減少し、出力温度は上昇し、時間当たりの生産量は向上した。これらのアップグレードの後、この企業は年間約258万元のエネルギーコストを節約し、大きな経済的利益を達成した。

 

V.結論

原料竪型ミルにおける空気漏れは、複雑かつ重大な問題である。企業は、設計、設置、メンテナンスなど、多方面からこの問題に取り組む必要がある。設備設計を最適化し、メンテナンスを強化し、シーリング効果を向上させることで、企業は効果的に空気漏れを減らし、竪型ミルの運転安定性を高め、生産効率を向上させることができる。装置の性能向上に関するご質問は、下記までお気軽にお問い合わせください。 お問い合わせ. ダーコ プロフェッショナルなソリューションとサポートを提供します。

工業生産では、寿命と交換頻度が重要である。 集塵機バッグ は、効率的な運転のために非常に重要である。まず、これらのバッグの交換時期を理解する必要がある。次に、正しいフィルター素材の選び方を知る必要があります。この知識により、集塵効率を大幅に向上させることができます。さらに、運転コストの削減にも役立ちます。

集塵機バッグ交換サイクル

集塵機バッグの理論的な交換サイクルは約4~5年である。しかし、作業条件により、多くのバッグは予想より短命に終わることが多い。過酷な環境は摩耗や損傷を引き起こし、より頻繁な交換につながります。バッグの選択を誤ると、6ヶ月未満で交換が必要になることもあります。

 

頻繁に交換する理由

作業環境に適したバッグを選ぶ:素材によって適した環境は異なる。例えば、ポリエステルのバッグは120℃以下でしか使えません。高温下で使用すると、バッグの寿命が極端に短くなります。
バッグの品質:一般的に、高品質の集塵バッグは低品質のものより長持ちする。したがって、バッグを選ぶときは、価格と品質の両方を考慮してください。
運転時間とダスト濃度:運転時間とガス中のダスト濃度はバッグの寿命に直接影響する。たとえば、1日8時間稼動しているコレクターと24時間稼動しているコレクターでは、交換サイクルが異なります。また、ダスト濃度が高いほど交換頻度が高くなる。

 

交換の推奨

  • 過酷な条件下や毎日8時間以上運転する場合、バッグは2年以内、あるいはそれ以前に交換が必要になることがあります。
  • より穏やかな環境では、1日8時間稼動するコレクターのバッグは、交換が必要になるまで約2~3年持つかもしれない。
産業用途向けに設計された高効率集塵機フィルターバッグは、最適な粉塵捕捉と空気品質を保証します。

フィルター素材選びのポイント

業界によって集塵機バッグのニーズは様々であり、フィルター素材の選択が重要になります。ここでは、いくつかの産業におけるフィルター素材選択のポイントをご紹介します:

1.製鉄所高炉ガス精製

  • 特徴高発塵、複雑な組成、小粒子、強力な接着力。
  • 推奨素材アラミド、P84、PTFEなど、200℃以上の温度に耐える合成繊維素材。

2.セメント工場キルンテールダストコレクション

  • 特徴ガス温度が高い(約350℃)、粉塵濃度が高い、湿度が高い。
  • 推奨素材PTFEコーティングのガラス繊維布、またはP84とノーメックスのニードルフェルト。

3.石炭火力発電所ボイラー集塵

  • 特徴SO₂、NO₂、高濃度のダストを含む高温ガス。
  • 推奨素材酸や酸化に強いPPSとP84ニードルフェルト。

4.ケミカルカーボンブラックの生産

  • 特徴高温で微粒子を含む腐食性ガス。
  • 推奨素材グラスファイバー製ニードルフェルトまたはノーメックス製ニードルフェルト。

5.廃棄物焼却(都市固形廃棄物)

  • 特徴深刻な煙害、高い含水率、強い腐食性。
  • 推奨素材PTFEコーティングを施したガラス繊維布またはPTFEニードルフェルト。

 

結論

集塵機バッグの交換サイクルとフィルター素材の選択は、集塵効率と装置性能に大きく影響する。まず、さまざまな作業条件の特性を理解する。そして、適切なバッグと素材を選択します。このアプローチにより、バッグの寿命を延ばし、生産効率を向上させることができます。選定や交換の過程でご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせください、 お問い合わせ.私たちは専門的なアドバイスとサポートを提供します。

2022年 セメントプラント を改装するプロジェクトを開始した。 バケットエレベーター 排出シュート南通達諾建材機械有限公司に、生産から設備の設置、運用まで全工程を任せた。 ダーコ すぐに技術者を現場に派遣し、その場で評価を行った。彼らは排出シュートにいくつかの重要な問題があることを突き止めた。

主な課題

1.不十分な耐摩耗性: 排出シュートは耐摩耗性のマンガン鋼板を使用していたが、耐久性が低かった。そのため、複数の磨耗スルー・ポイントが発生し、材料が漏れていた。摩耗したマンガン鋼板が不均一になり、材料が固着した。

 

2.不合理な構造設計: 排出シュートの中央部の角度が急すぎて、材料を効果的にクッションすることができなかった。その結果、シュートの下部が激しく摩耗した。

 

3.傾斜したシュートの不均等な設計: 傾斜部分のデザインは不揃いだった。片側に材料が集中し、もう片側はほとんど摩耗していなかった。この不均等な力の分布は、材料と接触している側に激しい摩耗を引き起こし、材料の蓄積につながった。

 

ソリューション

こうした問題に対処するため、ダーコの技術者たちは現実的な解決策を提案した:

1.全体的な構造を最適化する: 彼らは排出シュートの中間の角度を調整し、原料の衝撃力を減らした。この変更により、原料は効果的に減速され、クッションとなる。


2.スロープシュートの再設計: 下部の傾斜部分を不規則な菱形から平行四辺形に変更したのだ。このデザインは、衝撃力を底面と側面により均等に分散させ、機器の寿命を延ばす。

 

3.摩耗材を交換する: 彼らは、マンガン鋼板の代わりに耐摩耗性のセラミック・ライナーを採用した。セラミック・ライナーは耐摩耗性と耐食性に優れ、表面が滑らかなため材料の堆積が少ない。

バルク材吊り上げ用垂直バケット・エレベーター・システム、コンベア機構とバケット配置を強調

シミュレーションテストと期待される結果

Darko社の技術者は、この新しいソリューションを使ってシミュレーション・テストを実施した。バケットエレベーターの排出シュートの寿命が3~5倍延び、作業効率が3%~12%向上し、材料が詰まる可能性が20%~30%減少すると見込んでいる。

これらの設計最適化により、排出シュートの性能は大幅に向上する。これにより、セメントプラントの生産効率と設備の長期安定性が確保される。同じような問題に直面している方は、お気軽に下記までご連絡ください。 お問い合わせ.我々は、プロフェッショナルなソリューションを提供する準備が整いました。

ステンレスバッグ集塵機は、そのユニークな材料によって従来の鉄モデルと区別される高度なタイプのバッグ集塵機です。優れた耐食性と耐酸化性のおかげで、この集塵機は多くの産業用途で非常に優れた性能を発揮する。この記事では、適切なダストコントロールソリューションを選択するのに役立つステンレス鋼バッグ集塵機の動作原理、特徴、およびカスタマイズの考慮事項について説明します。

 

ステンレス鋼バッグ集塵機の動作原理

の作業プロセス ステンレスバッグ集塵機 はシンプルで効率的です。ホコリを含んだ空気は、まずインレットからホッパーまたはフィルターバッグチャンバーに入る。空気は フィルターバッグ清浄空気チャンバーに入る前に浄化される。その後、清浄空気はファンを経由して排気口から排出される。フィルターバッグの表面にホコリが蓄積すると、装置の抵抗が増加します。抵抗値が1200Paを超えないようにするためには、定期的なダストクリーニングが必要です。

洗浄プロセスはPLCプログラムによって自動制御されます。コントローラーは定期的にパルスバルブを作動させ、ブローパイプを通して圧縮空気(0.5~0.7Mpa)を放出します。この動作により、周囲の空気が数倍吸い込まれ、フィルターバッグが急速に膨張します。逆方向の気流がフィルターバッグからホコリを払い落とし、効果的な洗浄を実現します。

ステンレスバッグ集塵機を選ぶ理由

1.耐食性と耐酸化性

ステンレスバッグ集塵機は、主に304と316ステンレス鋼板から作られています。これらの材料は、腐食性ガスを取り扱う際の安定性と耐久性を保証します。対照的に、従来の鉄集塵機は、これらの厳しいアプリケーションのニーズを満たすことはできません。

2.寿命が長い

ステンレス鋼の優れた特性により、これらの集塵機は従来のモデルよりも寿命が大幅に長くなっています。この特徴により、交換頻度を減らし、メンテナンスコストを削減することができます。

3.美的アピール

ステンレススチールの外観はより魅力的で、美観が重視される産業環境に適している。

 

ステンレススチールバッグ集塵機は、オープンエリアに設置し、空気中の塵埃を効果的に除去することで、より清潔な作業空間を確保します。

ステンレススチールバッグ集塵機のカスタマイズに関する考察

ステンレスバッグ集塵機をカスタマイズする場合、企業は以下の点を考慮すべきである:

1.サイズと容量

生産現場の実情に応じて、適切なモデルと仕様を選択する。スペースが限られている場合は、コンパクトなユニットを選択します。粉塵濃度が高い場合は、効果的に粉塵を除去するために容量の大きいコレクタを選択します。

2.フィルター材料

ダスト粒子のサイズ、化学的性質、温度に基づいてフィルター材質を選択する。一般的な素材としては、ポリエステル繊維、ガラス繊維、PPSなどがある。

3.バッグの数

バッグの数は、生産現場の粉塵濃度と風量に対応させる必要がある。通常、バッグの枚数が多いほど粉塵除去効率が高くなります。

4.補助装置の構成

実際のニーズに基づいて、クリーニングシステムと制御システムを構成することを検討してください。クリーニングシステムを導入することで、バッグに付着したホコリを効果的に除去し、長期安定稼働を実現することができます。自動制御システムは、効率を高めることができます。

メンテナンスとケア

ステンレスバッグ集塵機の長期安定運転を確保するために、企業は以下の点に注意する必要があります:

材料と製造工程が、安定性と耐久性に関する関連基準を満たしていることを確認する。
生産現場の状況に基づいてレイアウトを設計し、効果的で安全な操業を確保する。
定期的なメンテナンスを実施し、損傷した部品やバッグは速やかに交換する。

結論

ステンレス製バッグ集塵機は、その効率性と信頼性により、現代産業において不可欠な機器です。適切なカスタマイズにより、企業は特定のニーズを満たすダストコントロールソリューションを得ることができます。 ダーコ 柔軟で効率的なサービスを提供できる 防塵設備 生産環境の清浄度を高め、従業員の健康を守るために。ご要望やご質問がございましたら、お気軽に下記までご連絡ください。 お問い合わせ.私たちは、プロフェッショナルなサービスとサポートを提供することに専念しています。

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