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集塵機バッグ交換ガイド

工業生産では、寿命と交換頻度が重要である。 集塵機バッグ は、効率的な運転のために非常に重要である。まず、これらのバッグの交換時期を理解する必要がある。次に、正しいフィルター素材の選び方を知る必要があります。この知識により、集塵効率を大幅に向上させることができます。さらに、運転コストの削減にも役立ちます。

集塵機バッグ交換サイクル

集塵機バッグの理論的な交換サイクルは約4～5年である。しかし、作業条件により、多くのバッグは予想より短命に終わることが多い。過酷な環境は摩耗や損傷を引き起こし、より頻繁な交換につながります。バッグの選択を誤ると、6ヶ月未満で交換が必要になることもあります。

 

頻繁に交換する理由

作業環境に適したバッグを選ぶ：素材によって適した環境は異なる。例えば、ポリエステルのバッグは120℃以下でしか使えません。高温下で使用すると、バッグの寿命が極端に短くなります。
バッグの品質：一般的に、高品質の集塵バッグは低品質のものより長持ちする。したがって、バッグを選ぶときは、価格と品質の両方を考慮してください。
運転時間とダスト濃度：運転時間とガス中のダスト濃度はバッグの寿命に直接影響する。たとえば、1日8時間稼動しているコレクターと24時間稼動しているコレクターでは、交換サイクルが異なります。また、ダスト濃度が高いほど交換頻度が高くなる。

 

交換の推奨

  • 過酷な条件下や毎日8時間以上運転する場合、バッグは2年以内、あるいはそれ以前に交換が必要になることがあります。
  • より穏やかな環境では、1日8時間稼動するコレクターのバッグは、交換が必要になるまで約2～3年持つかもしれない。
産業用途向けに設計された高効率集塵機フィルターバッグは、最適な粉塵捕捉と空気品質を保証します。

フィルター素材選びのポイント

業界によって集塵機バッグのニーズは様々であり、フィルター素材の選択が重要になります。ここでは、いくつかの産業におけるフィルター素材選択のポイントをご紹介します：

1.製鉄所高炉ガス精製

  • 特徴高発塵、複雑な組成、小粒子、強力な接着力。
  • 推奨素材アラミド、P84、PTFEなど、200℃以上の温度に耐える合成繊維素材。

2.セメント工場キルンテールダストコレクション

  • 特徴ガス温度が高い（約350℃）、粉塵濃度が高い、湿度が高い。
  • 推奨素材PTFEコーティングのガラス繊維布、またはP84とノーメックスのニードルフェルト。

3.石炭火力発電所ボイラー集塵

  • 特徴SO₂、NO₂、高濃度のダストを含む高温ガス。
  • 推奨素材酸や酸化に強いPPSとP84ニードルフェルト。

4.ケミカルカーボンブラックの生産

  • 特徴高温で微粒子を含む腐食性ガス。
  • 推奨素材グラスファイバー製ニードルフェルトまたはノーメックス製ニードルフェルト。

5.廃棄物焼却（都市固形廃棄物）

  • 特徴深刻な煙害、高い含水率、強い腐食性。
  • 推奨素材PTFEコーティングを施したガラス繊維布またはPTFEニードルフェルト。

 

結論

集塵機バッグの交換サイクルとフィルター素材の選択は、集塵効率と装置性能に大きく影響する。まず、さまざまな作業条件の特性を理解する。そして、適切なバッグと素材を選択します。このアプローチにより、バッグの寿命を延ばし、生産効率を向上させることができます。選定や交換の過程でご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせください、 お問い合わせ.私たちは専門的なアドバイスとサポートを提供します。

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バケットエレベーター排出シュートの最適化

2022年 セメントプラント を改装するプロジェクトを開始した。 バケットエレベーター 排出シュート南通達諾建材機械有限公司に、生産から設備の設置、運用まで全工程を任せた。 ダーコ すぐに技術者を現場に派遣し、その場で評価を行った。彼らは排出シュートにいくつかの重要な問題があることを突き止めた。

主な課題

1.不十分な耐摩耗性： 排出シュートは耐摩耗性のマンガン鋼板を使用していたが、耐久性が低かった。そのため、複数の磨耗スルー・ポイントが発生し、材料が漏れていた。摩耗したマンガン鋼板が不均一になり、材料が固着した。

 

2.不合理な構造設計： 排出シュートの中央部の角度が急すぎて、材料を効果的にクッションすることができなかった。その結果、シュートの下部が激しく摩耗した。

 

3.傾斜したシュートの不均等な設計： 傾斜部分のデザインは不揃いだった。片側に材料が集中し、もう片側はほとんど摩耗していなかった。この不均等な力の分布は、材料と接触している側に激しい摩耗を引き起こし、材料の蓄積につながった。

 

ソリューション

こうした問題に対処するため、ダーコの技術者たちは現実的な解決策を提案した：

1.全体的な構造を最適化する： 彼らは排出シュートの中間の角度を調整し、原料の衝撃力を減らした。この変更により、原料は効果的に減速され、クッションとなる。


2.スロープシュートの再設計： 下部の傾斜部分を不規則な菱形から平行四辺形に変更したのだ。このデザインは、衝撃力を底面と側面により均等に分散させ、機器の寿命を延ばす。

 

3.摩耗材を交換する： 彼らは、マンガン鋼板の代わりに耐摩耗性のセラミック・ライナーを採用した。セラミック・ライナーは耐摩耗性と耐食性に優れ、表面が滑らかなため材料の堆積が少ない。

バルク材吊り上げ用垂直バケット・エレベーター・システム、コンベア機構とバケット配置を強調

シミュレーションテストと期待される結果

Darko社の技術者は、この新しいソリューションを使ってシミュレーション・テストを実施した。バケットエレベーターの排出シュートの寿命が3～5倍延び、作業効率が3%～12%向上し、材料が詰まる可能性が20%～30%減少すると見込んでいる。

これらの設計最適化により、排出シュートの性能は大幅に向上する。これにより、セメントプラントの生産効率と設備の長期安定性が確保される。同じような問題に直面している方は、お気軽に下記までご連絡ください。 お問い合わせ.我々は、プロフェッショナルなソリューションを提供する準備が整いました。

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ステンレス製コレクターによる効果的なダストコントロール

ステンレスバッグ集塵機は、そのユニークな材料によって従来の鉄モデルと区別される高度なタイプのバッグ集塵機です。優れた耐食性と耐酸化性のおかげで、この集塵機は多くの産業用途で非常に優れた性能を発揮する。この記事では、適切なダストコントロールソリューションを選択するのに役立つステンレス鋼バッグ集塵機の動作原理、特徴、およびカスタマイズの考慮事項について説明します。

 

ステンレス鋼バッグ集塵機の動作原理

の作業プロセス ステンレスバッグ集塵機 はシンプルで効率的です。ホコリを含んだ空気は、まずインレットからホッパーまたはフィルターバッグチャンバーに入る。空気は フィルターバッグ清浄空気チャンバーに入る前に浄化される。その後、清浄空気はファンを経由して排気口から排出される。フィルターバッグの表面にホコリが蓄積すると、装置の抵抗が増加します。抵抗値が1200Paを超えないようにするためには、定期的なダストクリーニングが必要です。

洗浄プロセスはPLCプログラムによって自動制御されます。コントローラーは定期的にパルスバルブを作動させ、ブローパイプを通して圧縮空気（0.5～0.7Mpa）を放出します。この動作により、周囲の空気が数倍吸い込まれ、フィルターバッグが急速に膨張します。逆方向の気流がフィルターバッグからホコリを払い落とし、効果的な洗浄を実現します。

ステンレスバッグ集塵機を選ぶ理由

1.耐食性と耐酸化性

ステンレスバッグ集塵機は、主に304と316ステンレス鋼板から作られています。これらの材料は、腐食性ガスを取り扱う際の安定性と耐久性を保証します。対照的に、従来の鉄集塵機は、これらの厳しいアプリケーションのニーズを満たすことはできません。

2.寿命が長い

ステンレス鋼の優れた特性により、これらの集塵機は従来のモデルよりも寿命が大幅に長くなっています。この特徴により、交換頻度を減らし、メンテナンスコストを削減することができます。

3.美的アピール

ステンレススチールの外観はより魅力的で、美観が重視される産業環境に適している。

 

ステンレススチールバッグ集塵機は、オープンエリアに設置し、空気中の塵埃を効果的に除去することで、より清潔な作業空間を確保します。

ステンレススチールバッグ集塵機のカスタマイズに関する考察

ステンレスバッグ集塵機をカスタマイズする場合、企業は以下の点を考慮すべきである：

1.サイズと容量

生産現場の実情に応じて、適切なモデルと仕様を選択する。スペースが限られている場合は、コンパクトなユニットを選択します。粉塵濃度が高い場合は、効果的に粉塵を除去するために容量の大きいコレクタを選択します。

2.フィルター材料

ダスト粒子のサイズ、化学的性質、温度に基づいてフィルター材質を選択する。一般的な素材としては、ポリエステル繊維、ガラス繊維、PPSなどがある。

3.バッグの数

バッグの数は、生産現場の粉塵濃度と風量に対応させる必要がある。通常、バッグの枚数が多いほど粉塵除去効率が高くなります。

4.補助装置の構成

実際のニーズに基づいて、クリーニングシステムと制御システムを構成することを検討してください。クリーニングシステムを導入することで、バッグに付着したホコリを効果的に除去し、長期安定稼働を実現することができます。自動制御システムは、効率を高めることができます。

メンテナンスとケア

ステンレスバッグ集塵機の長期安定運転を確保するために、企業は以下の点に注意する必要があります：

材料と製造工程が、安定性と耐久性に関する関連基準を満たしていることを確認する。
生産現場の状況に基づいてレイアウトを設計し、効果的で安全な操業を確保する。
定期的なメンテナンスを実施し、損傷した部品やバッグは速やかに交換する。

結論

ステンレス製バッグ集塵機は、その効率性と信頼性により、現代産業において不可欠な機器です。適切なカスタマイズにより、企業は特定のニーズを満たすダストコントロールソリューションを得ることができます。 ダーコ 柔軟で効率的なサービスを提供できる 防塵設備 生産環境の清浄度を高め、従業員の健康を守るために。ご要望やご質問がございましたら、お気軽に下記までご連絡ください。 お問い合わせ.私たちは、プロフェッショナルなサービスとサポートを提供することに専念しています。

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バタフライバルブとは？

バタフライバルブは、空気、水、蒸気、腐食性物質、スラリー、油、液体金属、放射性物質など、様々な流体の流れを制御する上で重要な役割を果たしています。具体的には、これらのバルブは主に配管システムの遮断装置や絞り装置として機能します。特に、バタフライバルブは、バルブ本体内で軸を中心に回転する円盤状のプレートが特徴で、これにより流れを正確に開閉することができる。

バタフライバルブの構造特性

バタフライバルブにはいくつかの特筆すべき特徴がある：

 

1.シンプルな構造： シンプルさを念頭に置いて設計されたバタフライバルブは、コンパクトで軽量、材料効率に優れています。さらに、取り付けサイズが小さいため、90°回転で素早く操作でき、最小限のトルクで済みます。その結果、この設計は効果的な流体流量制御と信頼性の高いシーリングに理想的です。

 

2.効率的な流体処理： さらに、これらのバルブは、パイプラインの入り口での液体の蓄積を最小限に抑えながら、スラリーを効果的に処理します。さらに、低圧でのシール性に優れ、優れた絞り性能を発揮します。

 

3.流線型のデザイン： 従って、ディスクの空気力学的形状は流体抵抗を減らし、バタフライバルブを流体制御のためのエネルギー効率の良い選択にしている。

 

4.頑強なステム構造： 貫通ステムデザインは、機械的特性と耐食性を高めます。さらに、運転中にステムが回転し、パッキンシールを損傷する可能性のある垂直方向の動きを防ぎます。さらに、ステムはディスクにしっかりと固定されているため、万が一の故障の際にもディスクは無傷のままです。

 

5.多彩な接続オプション： バタフライバルブは、フランジ式、ウエハー式、突合せ溶接式、またはラグ付き接続で接続することができます。さらに、手動またはウォームギア、電動、空気圧、油圧、電気油圧システムなど様々な機構を使用して作動させることができ、遠隔操作や自動化が可能です。

 

バタフライバルブの分類

バタフライバルブは、その作動方法に基づいて分類することができる：

1.電動バタフライバルブ 電動バタフライバルブ 電力を駆動力として使用し、電気信号による遠隔自動制御を可能にする。精密な制御や長距離運転を必要とする用途に適している。しかし、複雑なため、モーターや関連部品の定期的なメンテナンスが必要で、応答時間も比較的遅い。

2.空気圧式バタフライバルブ 動力源として圧縮空気を利用、 空気式バタフライバルブ 制御信号に素早く反応する。高精度が要求されない用途に最適です。構造がシンプルなため、メンテナンスは最小限で済み、主にエア供給の状態に重点を置いています。

3.油圧バタフライバルブ これらのバルブは作動油を動力源として作動し、油圧信号を機械的な力に変換してバルブを開閉します。高温、高圧、腐食性物質のある環境でも使用できるため、化学、冶金、石油産業などに最適です。

4.手動バタフライバルブ： 手動バタフライバルブ ディスクの開閉を直接コントロールできる。

赤と青のハンドルが特徴的な空気圧式バタフライバルブ3個セット。

結論

バタフライバルブは、様々な用途における流体制御のための効率的なソリューションです。そのシンプルな設計、効果的なシール、多様な作動方法は、多くの用途で不可欠なものとなっています。 産業.トップブランドとして、 ダーコ は、お客様の様々なニーズにお応えするために、高品質のバタフライバルブ製品を提供することをお約束します。バタフライバルブの特徴や分類を理解することで、お客様の特定の要件に適したバルブを選択することができます。ご不明な点がございましたら、お気軽に下記までお問い合わせください。 お問い合わせ!

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竪型ミルのメンテナンスローラーとライナーの交換

について バーチカルミル で重要な役割を果たしている。 セメント の生産に大きく影響する。その稼動状況は、セメント製品の歩留まりと品質に直接影響する。ローラーとライナーは、竪型ミルの中核をなす摩耗部品である。時間の経過とともに摩耗し、粉砕効率の低下、エネル ギー消費量の増加、製品品質の変動につながる。従って、ローラーとライナーを定期的に交換することは、円滑な運転を確保し、生産効率を高めるために不可欠である。本計画は、セメントプラント竪型ミルのローラーとライナーの交換の詳細なプロセスを概説するものである。交換作業を成功させるための主な考慮事項と安全対策が含まれている。

竪型ローラーミルの2つのシーンを組み合わせ、セメント製造環境での運転セットアップとコンポーネントを紹介。

I.プロジェクトの準備

1.材料の準備： まず、竪型ミルの型式と摩耗状態を評価する。次に、仕様要件を満たすローラー、ライナー、ファスナーを調達する。また、吊り具、スパナ、溶接工具など、必要な工具を準備する。

 

2.ダウンタイム・プランニング： 次に、生産計画部門と調整する。生産中断を最小化するために、最適なダウンタイムを決定する。ダウンタイム中の緊急対応に備えるため、関連部門に連絡する。

 

3.人材育成： 交換作業に携わるすべての人に対し、安全トレーニングを実施する。全員が作業手順と緊急時対応策を熟知していることを確認する。

 

4.サイトのセットアップ： 十分な作業スペースを確保するために、縦型ミルの周囲を整地する。安全警告サインを設置し、非作業エリアを隔離する。

 

II.交換ステップ

1.シャットダウンとロックアウト： まず、操作手順に従ってミルをシャットダウンします。電源を切る。通電禁止」の標識を掲げる。偶発的な再起動を防ぐため、ロックや機械装置を使用する。

 

2.古いコンポーネントの解体：

  • 専用の工具を使用して、ローラーの両端の固定ボルトまたは溶接箇所を取り外します。
  • ローラー固定装置を慎重に緩める。吊り具を使って各ローラーを取り外し、所定の場所に置く。
  • 研削室の残留物を清掃する。古いライナーを点検して取り外し、再装着のために取り付け位置を記録する。

 

3.検査と準備：

  • 新しいローラーとライナーに損傷、亀裂、欠陥がないか点検する。
  • 設置面を清掃し、油、錆、その他の汚れを取り除く。

 

4.新しいコンポーネントのインストール

  • 新しいライナーを元の位置または最適なレイアウトで取り付ける。ライナーが平らで、しっかりと固定されていることを確認してください。
  • 新しいローラーを取り付けるには、吊り具を使用します。最適な研削条件になるように位置を調整する。
  • ローラーの両端のボルトまたは溶接箇所を締め、はめ合いを固定する。

 

5.デバッグと検査：

  • 取り付け後、初期デバッグを行う。正しく取り付けられているか、緩みや異音はないか確認する。
  • 竪型ミルを徐々に始動させる。無負荷試運転を行う。運転状態を観察し、最適な状態になるよう調整する。

 

III.安全への配慮

1.個人用保護具：作業員は、保護帽、保護メガネ、防塵マスク、保護衣など、適切な安全装備を着用しなければならない。

 

2.高所作業時の安全高所作業を行う場合は、安全ハーネスを固定すること。落下防止ネットまたは安全バリアを設置する。

 

3.電気的安全：電源が切断されていることを確認する。誤操作を防ぐため、警告標識を吊るす。

 

4.リフティングの安全性リフト作業中は、リフト手順を厳守すること。荷の落下を防ぐため、装置の安定性を確保すること。

 

5.緊急時の対応策緊急時対応計画を策定する。スタッフに避難経路や応急処置を周知する。緊急時の迅速な行動を確保する。

 

IV.結論

セメントプラントの竪型ミルのローラーとライナーの交換は、 複雑であるが非常に重要である。この作業には、入念な準備と安全の厳守が必要である。本計画は、プロジェクトの準備、交換手順、安全上の注意点を概説するものである。これにより、交換作業が効率的、安全かつ円滑に行われるようになる。最終的には、セメント生産ラインの安定操業をサポートします。

セメント機械・設備に関するニーズやご質問がございましたら、お気軽にお問い合わせください。 コンタクト ダーコ.私たちは、お客様の生産ラインの効率的な運用をサポートするプロフェッショナルな製品とソリューションを提供することをお約束します。

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セメントキルン予熱器：機会と課題

セメント製造工程は、絶えず革新と最適化を求めている。7段式セメントキルン予熱器の導入は、重要な問題を提起している。この変化は何を意味するのか？この変化はどのような機会と課題を セメント 企業？

I.7段式セメントキルン予熱器の利点

(A) 大幅な省エネ

7段式セメントキルン予熱器は、全高を5段式の約105メートルから135メートルに増加させる。この高さの増加は、エネルギー効率の改善につながる。5段式予熱器の第1段出口温度は、通常310～330℃である。対照的に、7段式予熱器はこの温度を180～200℃に下げることができる。この調整により、標準的な石炭消費量が98～102kgから90kg以下に削減される。石炭コストの高いセメント会社にとって、これは貴重なコスト削減策となる。さらに、石炭の使用量を減らすことで、炭素排出量を削減し、将来の環境基準を満たすのに役立ちます。

(B) 分離効率の向上

7段式セメントキルン予熱器も6段式に比べ分離効率が良い。5段式サイクロンプレヒーターでは、1段目の分離効率は約92%で、せいぜい95%にしか達しない。この効率の悪さは大きな原料ロスにつながる。対照的に、6段式システムの比原料消費量は約1.55～1.58である。7段式予熱器では、これを1.49～1.52に改善できる。分離効率の向上は、エネルギー消費を削減し、全体的な生産効率を高める。

(C) 代替燃料燃焼と超低排出ガスへの支援

  • 最適化された代替燃料燃焼:プレヒーターにステージを追加することで、代替燃料をよりよく燃焼させることができる。この改良により、これらの燃料がより完全に燃焼し、エネルギー使用が最大化されます。また、SCRやバグハウス装置への影響も軽減され、それらの寿命も延びます。

  • 強化された超低排出効率:7段プレヒーターの高い捕集効率は、SCRシステムにプラスの影響を与えます。安定した低ダスト濃度の排ガスがSCRシステムに入り、触媒効率が向上する。これは、セメント会社が超低排出ガス目標を達成・維持し、より厳しい環境規制を遵守するのに役立ちます。

(D) 低圧力損失設計の利点（新生産ライン）

6段または7段のセメントキルン予熱器を使用する新しい生産ラインでは、低圧力損失設計のメリットがあります。再設計された予備分解システムは抵抗を最小限に抑えます。各段の圧力損失は600-800 Paに制御できる。生産ラインが設計された供給量に達すると、第一段階の出口圧力損失は5500 Pa以下にとどまります。20%の過剰生産でも、圧力損失は6500Pa以下を維持できます。より低い圧力降下は、高温ファンのエネルギー消費を削減し、長期運転コストを低減します。

(E）加湿塔の廃止によるメリット

7段プレヒーターの出口温度が低いため、加湿塔を取り外すことができる。この変更により、プロセスが簡素化され、散水作業が不要になる。予熱ボイラーが稼動していないとき、オペレーターは、予熱ボイラーが稼動している間、加湿塔を管理することができます。 集塵機の温度を効果的に上昇させます。このような機器の削減は、腐食のリスクを減らし、システムの信頼性を向上させる。

セメントキルン予熱器の作業風景を示すセメント工場からの2枚の写真。

II.7段式セメントキルン予熱器の課題

(A) 建設コストと難易度の上昇

5段式から7段式予熱器へのアップグレードは投資コストを上昇させる。フレームと機器の高さが高くなるため、設置が複雑になる。この複雑さは、機器の吊り上げや精密な設置に多くのリソースを必要とするため、プロジェクトのスケジュールが長くなり、財務的なプレッシャーが増大する。

(B）原料乾燥への影響

初段温度が低いということは、キルンテール予熱ボイラーの入口温度は約200℃、出口温度は120℃と低いことを意味する。原料の含水率が高い場合、工場は生産目標を達成するのに苦労するかもしれない。乾燥の必要性を満たすために、企業は高温ファンの負荷を増加させる必要があり、エネルギー消費を増加させ、生産の安定性に影響を与える可能性がある。

(C）廃熱発電の削減

キルンテール排ガス温度の低下は、廃熱発電 量の減少につながる。温度は、5段式ではクリンカ1トン当たり 35～40℃であったのが、7段式では22～24℃に低下する。7段式予熱器はエネルギー節約をもたらすが、廃熱発 電量の減少は、エネルギー回収の見返りの減少を意味する。企業は、エネルギー管理戦略を最適化し、新たなエネルギー源を見つけなければならない。

(D）排ガス温度制御の課題

To meet environmental requirements, bag dust collection is used at the kiln head and tail. If the waste heat boiler cannot run simultaneously, the maximum daily output of a 6-stage kiln system can reach only 60-70% of its designed capacity. Even with adjustments like small drafts or thicker layers, flue gas temperatures may exceed limits, risking damage to bag filters and increasing maintenance costs.

(E) 古い生産ラインのアップグレードのための高いコスト

既存のセメントキルンは、高い改修コストに直面し ている。古い生産ラインの各段の圧力損失は、通常約1200 Paである。7段プレヒーターにアップグレードするには、低圧 力損失設計を達成するための改造が必要である。集塵機を改良せずに段を追加すると、シス テム抵抗が増大し、運転コストが高騰する。

III.結論と展望

要約すると、7段式セメントキルンプレヒーターは、エネ ルギー消費の削減、分離効率の向上、代替燃料への対応、超 低排出ガスの達成において大きな利点を提供する。しかし、高い建設費、原料乾燥や廃熱発電への影響などの課題もある。

 

新しい生産ラインでは、6段または7段予熱器の低圧力損失設計を採用するのが賢明である。この選択により、企業は技術の進歩の恩恵を受けながら、複雑化やコスト増を避けることができる。アップグレードを検討している既存の生産ライン企業にとっては、生産条件、エネルギーコスト、環境要件、予算などを徹底的に評価することが、十分な情報に基づいた決定には不可欠である。

 

セメント産業が進歩し、より厳しい環境要件に直面するにつれて、7段式プレヒーターはさらなるブレークスルーを達成する可能性が高い。

 

で ダーコ私たちは、お客様のニーズに合わせた革新的なソリューションを提供することに専念しています。製品に関するご質問やサポートが必要な場合は、下記までご連絡ください。 お問い合わせ.私たちは、より効率的で持続可能な操業への移行を支援するために、カスタマイズされたソリューションを提供することができます。より環境にやさしく、よりスマートで、より効率的な未来へとセメント業界を導くために、共に取り組んでいきましょう。

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低エネルギー消費セメント粉砕システム改良計画

システムの問題

中国華興は、ローラープレス、分散分級機、粉砕機からなる複合開放式粉砕システムを持っている。 セメントボールミル:

  • ローラープレス:HFCG160-140、直径Φ1600 mm、幅Φ1400 mm、回転速度18.75 r/min、設計能力670-780 t/h。
  • 分散クラシファイア:SF650/160型、設計能力700-850 t/h。
  • ボールミル:φ4.2m×13mの2ビンミル、回転速度15.8r/min、設計能力150t/h。

主な課題

  • 金属不純物:ローラープレスの振動を頻繁に引き起こし、ローラー表面の剥離につながる。金属不純物の蓄積は、研削に緩衝効果をもたらし、その結果、摩耗を加速し、効率を悪化させる。

  • 分散分級機の効率の低さ:摩耗が早く、等級管理が難しいため、投入原料の細かさを調整するのが難しい。含水率が高いと、ふるい板が目詰まりを起こし、正常な生産ができなくなります。

  • 詰まりの問題:入ってくる原料の粗い粒度が排出格子の隙間を詰まらせ、換気不良、ミルヘッドでの原料戻り、環境汚染、生産能力低下の原因となる。

レトロフィット・プログラム

1.鉄除去装置と金属分離装置の設置

  1. 搬入時の原料の除鉄試験を増やす。各原料供給ポイントに除鉄器を設置し、除鉄器と原料表面との高さを低くして除鉄効果を高める。

  2. 鉄除去機で除去できなかった金属を検出するため、金属分離機を設置する。検出された金属は、コンベアベルトのヘッドで振動スクリーンを使って分離され、手作業で回収される。

  3. V型分級機の粗粉排出シュートにパイプライン除鉄装置を設置し、システムから鉄スラグを連続的に除去する。 お問い合わせ.

2.ローラープレスと破砕分級機の改造

2.1 分散型分級機から2段式小型V型粉体分級機へのアップグレード

オリジナルの分散クラシファイアには次のような欠陥がある：

 

  1. 分級効率が低い：約22%の粗い粒度。ふるい残渣は8mmまでの粒子で55%に達する。
  2. 高いメンテナンスコスト：機械的な分類はコスト増につながる。
  3. 不十分な材料適応性：含水率が高いと分級能力が低下し、材料の変化への対応が不十分になる。

 

システムは2段式の小型V型分級機にアップグレードされた。ローラープレスで押された原料は第1段分級機に搬送される。選別された原料はボールミルに送られ、戻り原料は2段目の分級機に入り、さらに選別されます。

 

このシステムの利点

 

  • 低エネルギー消費（総設備電力200kW）
  • 低投資
  • 高い分級効率（87%）

 

2.2 ローラープレスの材料安定化と圧力安定化のアップグレード

HFCG160-140ローラープレスには以下の問題がある：

  1. 手動給餌装置の調整は中央制御を欠いている。
  2. 微粉含有率が低く（約15%）、使用電流が低いため性能が悪い。
  3. 定圧制御システムは、材料送り条件に基づいてローラーギャップを自動調整しない。

 

上記の欠点を解決する、 ダーコ は、数々の新技術によってローラー・プレス・システムをアップグレードした。アップグレード計画には以下が含まれる：

  • 給餌装置の変更： 新型の多方向送り装置により、安定したローラー動作を実現。
  • ローラーギャップ調整装置の追加： 一定圧力とローラーギャップ制御システムを導入し、ばらつきを最小限に抑える。
  • 油圧システムの交換： 安定性とパフォーマンスを向上させるため、ダンピングバルブとストローク調整バルブを装備。

 

3.ボールミルの改良

供給装置の変革：新装置は、5枚刃のスパイラルフィーダーと減速緩衝板を組み込み、粉砕効率を高めた。
ライニングプレートの軽量化と変形：軽量化された新しいライニングプレートにより、ボール運搬能力が向上し、消費電力が削減される。
アンチ・クロギング・グレートの使用ふるい穴の改良により、材料の通過能力を高め、過粉砕を防ぐ。

 

4.集塵機灰戻り排出口のアップグレード

集塵機から戻される灰の比表面積は365～410m²/kgである。元の集塵機の排出口は、灰を直接ボールミルに流すように変更され、ミルに入る材料の負荷と量を減らしている。

 

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セメント製造における竪型ローラーミルの重要性

竪型ローラーミル（VRM）は、セメント産業で不可欠な機器となっている。乾燥や粉砕工程に広く使用されている。これらの機械は、セメント原料、石炭、クリンカ、および鉄鋼スラグやセラミックなどの他の工業材料を粉砕する。

 

竪型ローラーミルの2つのシーンを組み合わせ、セメント製造環境での運転セットアップとコンポーネントを紹介。

竪型ローラーミルの意義

竪型ローラーミル は、その操作、粉砕メカニズム、機械構造、プロセス性能において、独自の利点を備えている。その結果、世界のセメント産業でVRMが注目されるようになった。窯外分解技術の導入に伴い、現在では多くの国でVRMがセメント原料やクリンカの粉砕に使用されている。竪型ローラーミルが従来のものと比較した主な利点は次のとおりである。 セメントボールミル:

1.高いエネルギー効率

竪型ローラーミルは、エネルギー消費を大幅に削減します。通常、ボールミルよりも20%～30%少ないエ ネルギーしか消費しない。この効率は、セメント生産において、より持続可能な選択となる。

 

2.コンパクトなフットプリント

竪型ローラーミルは、床面積が小さくて済みます。コンパクトなレイアウトにより、分級機が粉砕機の中に組み込まれているため、分級機とエレベーターを別々に設置する必要がありません。この設計により、同じ生産能力で建屋面積を30%削減できます。

 

3.強力な乾燥能力

竪型ローラーミルは、含水率12%～15%の原料を効果的に乾燥します。これは、材料の搬送に高温ガスを使用することで実現します。この機能により、生産者は別の乾燥システムを必要とせず、生産工程をさらに最適化することができます。

 

4.摩耗部品の長寿命

竪型ローラーミルの設計は、直接の金属接触を最小限に抑えます。これにより摩耗が減少し、稼働率が向上します。その結果、重要な摩耗部品の寿命が延び、メンテナンスコストが削減されます。

 

5.大きな飼料サイズ

竪型ローラーミルは、通常80～120 mmと、より大きなフィードサイズに対応します。大型のものでは200 mmまで対応できるものもあります。この特徴により、通常より小さなフィードサイズを必要とするボールミルに比べ、粉砕能力が向上し、プロセス全体が簡素化されます。

 

6.騒音レベルを下げる

竪型ローラミルは、ボールミルに比べて騒音レベルが約10dB低くなっています。これにより、作業環境が改善されます。さらに、製品の細粒度や組成の監視と制御が容易になります。メンテナンスも簡単です。

 

レイアウト・オプション

竪型ローラーミルには通常、加湿塔と集塵機の配置に基づき、3ファン方式と2ファン方式の2つのレイアウトオプションがある。これらは サイクロン集塵機 これは、システムの負圧と集塵機を通過するガス量を減少させる。排気ガスは、電気集塵機またはバグフィルターである集塵機に直接入ることができる。このセットアップにより、装置ユニットの数が減り、全体的なレイアウトが簡素化される。

 

よくある問題

研削ローラーの摩耗

運転中、研削ローラーとウェアプレートは、ローラーの圧力や材料の摩擦など、さまざまな力に直面します。摩耗によって嵌め合いの隙間が大きくなると、激しい衝撃につながり、亀裂や破損を引き起こす可能性があります。この損傷は装置の性能に影響します。従来の修理方法では、しばしば失敗し、時間がかかりすぎる。そのため、米国や欧州を含む多くの先進国では、現場での修理に高性能複合材料を使用している。このアプローチは、機器の寿命を効果的に延ばし、生産性を向上させ、ダウンタイムを最小限に抑える。

 

ベアリング室の摩耗

竪型ローラーミルのベアリングの組み立ては厳しい。通常、オペレーターはベアリングを低温に冷却して正確に組み立てます。ベアリングとチャンバーの間に隙間が生じると、オーバーヒートや焼付きが発生する可能性があります。溶接やコーティングといった従来の補修方法では、熱応力によってベアリング材料が損傷する危険性があります。当社ブランドDarkoのような高分子複合材料は、必要な強度と柔軟性を備えています。外部からの衝撃を効果的に吸収し、隙間の拡大によるさらなる摩耗を防ぎます。

 

結論

竪型ローラーミルは、現代のセメント生産において重要な役割を担っている。その効率性、省エネルギー、コンパクトな設計により、ますます人気が高まっています。竪型ローラミルに関するご質問やご要望は、下記までお気軽にお問い合わせください。 お問い合わせ.私たちのチーム ダーコ は、セメント製造の課題に対する高度なソリューションでお客様をサポートします。

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スターディスチャージバルブ選択の主な考慮事項

について スターディスチャージバルブ は、負圧下で作動する排出ポイント用に設計されたアンローディング装置です。回転するローターを使用して材料を搬送します。この設計は、空気輸送中に空気が吸い込まれるのを防ぐシール効果を提供し、正常な排出を保証します。

 

スターディスチャージバルブの特徴

  • コンパクトな構造と魅力的なデザイン:使いやすく便利なデザイン。

 

  • スムーズな動作と低ノイズ:動作音が静かで、快適性が向上。

 

  • 優れた高温性能と潤滑性能:ベアリングとギアボックスをハウジングから離して配置し、高温下での性能を向上。

 

  • カスタムデザイン:お客様のご要望に合わせたデザインを作成いたします。

 

  • 潤滑メンテナンス:各バルブには、工場出荷前に特別な潤滑剤が充填されています。定期的な潤滑点検をお勧めします。

 

スターディスチャージバルブは、空気輸送システムで一般的に使用されています。スター排出バルブは、搬送管に材料を均一かつ連続的に供給します。これにより、空気輸送システム内の気体や固体の安定性が確保されます。さらに、バルブの上部と下部の圧力を分離し、ロック効果を実現します。従って、スター排出バルブは空気輸送システムに不可欠です。

 

発電所での灰排出制御のメカニズムを説明する作動中のスターアッシュ排出バルブ。

スターディスチャージバルブの用途

スター排出バルブは、材料収集システム、特にサイロのアンローディング装置として機能します。このバルブは、現在入手可能な最も高度なアンローディング装置のひとつに数えられています。これらのバルブは、粉塵除去システムで一般的に使用され、特に粉塵や小粒子の材料に適しています。環境保護、冶金、化学、食品、セメント、道路建設、乾燥装置などの業界では、さまざまなプロジェクトでスター排出バルブが採用されています。

 

 

スター形吐出弁セレクションガイド

適切なスターディスチャージバルブを選択するには、いくつかの重要なステップがあります：

 

1.使用場所の定義

バルブが屋内で使用されるか、屋外で使用されるかを決定する。この選択は保護対策に影響する。

 

2.使用目的の決定

バルブが材料を定量排出するのか、全量排出するのか、エアロック方式で排出するのかを明確にしてください。これは、適切なモデルを選択するのに役立ちます。

 

3.材料の流量を指定する

バルブの1時間当たりの流量を理解する。適切な容量を選択するために、吐出量が計量式か可変式かを指定する。

 

4.搬送方法の定義

搬送のタイプを分類する：空気圧か重力流か。これを明確にすることで、正しいバルブを選択するのに役立ちます。

 

5.搬送物を理解する

材料特性と送風機の入口フランジと出口フランジ間の圧力差を知ってください。この知識は、バルブの材質と構造を決定するのに役立ちます。

 

6.材料特性の分析

材料名、粒子径、真密度、嵩密度、温度、安息角、含水率、粘度などの特性を考慮する。これらの要素は、バルブの選択と構成に影響します。

 

7.特別な要件の検討

加速チャンバーまたは排気チャンバーが必要な場合は、必要なモデルを指定してください。また、減速機のメーカーと保護レベルも考慮してください。

 

8.材料の選択

異なる材料には特定の要件があります。例えば、食品加工や製薬業界では、その耐食性と高温での耐久性から、ステンレス製のスター形吐出バルブが必要とされることが多い。

 

9.安全性能

安定性で知られる信頼性の高いブランドやモデルを選ぶことで、安全性と操作性を確保する。

 

これらのステップを踏むことで、お客様のニーズに合ったスター形吐出弁を効果的に選択することができ、生産工程における安定した動作と高い性能を確保することができます。

 

 

結論

要約すると、正しいスター排出バルブを選択することは、マテリアルハンドリングシステムの効率的な操作のために非常に重要です。高品質のバルブをお探しなら ダーコ は、お客様のニーズに合わせた信頼性の高い様々なオプションを提供しています。お問い合わせ、ご相談は下記までご連絡ください。 お問い合わせ.私たちがお手伝いします！

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ダストフィルターバッグの寿命を延ばす

高温用ダストフィルターバッグは、産業用集塵システムにおいて重要な役割を果たします。その寿命は、運転効率とメンテナンスコストの両方に直接影響します。そのため、バッグの寿命を延ばすことは、多くのお客様にとって重要な課題です。この記事では、この目標を達成するためのいくつかの戦略について概説します。

適切な素材を選ぶ

適切な材料を選択することが重要である。高温の ダストフィルターバッグまた、特定の作業条件を考慮してください。高温、多湿、腐食性の排ガスには、ふっ素 樹脂やP84のような素材を選ぶとよいでしょう。これらの素材は高温や腐食に耐えます。一般的な工業用ダストには、ポリエステル製ニードルフェルトバッグが効果的です。

運転状況の評価

1.排ガスの性質

排ガスの組成はバッグの耐久性に大きく影響する。ガス中に酸性物質や腐食性物質が多く含まれていると、バッグの強度が弱くなります。化学や冶金のような産業はしばしばこの問題に直面し、バッグ寿命の短縮につながります。

2.温度

高温はフィルターバッグに深刻なダメージを与えます。各素材には特定の限界温度があります。この限界を超えると、バッグは急速に老朽化し、故障します。従って、投資を保護するために温度を注意深く監視してください。

3.粉塵の特徴

ホコリの性質も重要だ。鋭利な粒子や硬い粒子はバッグを摩耗させる。さらに、粘着性のあるホコリは蓄積し、空気の流れを妨げ、抵抗を増大させます。この蓄積は早期の損傷につながる可能性がある。

産業用途向けに設計された高効率集塵機フィルターバッグは、最適な粉塵捕捉と空気品質を保証します。

適切な設置と使用

バッグの寿命を最大限に延ばすには、正しい取り付けと使用が不可欠です。メーカーの指示に注意深く従ってください。以下は重要なヒントです：

 

  • 適切なフィット感の確保:取り付けの際、バッグがフラワープレートの穴に正確にフィットしていることを確認してください。これにより、摩耗や空気漏れを防ぐことができます。

 

  • 定期検査の実施:装置の動作を頻繁に点検してください。摩耗や目詰まりの兆候がないか確認してください。バッグを定期的に清掃することで、エアフローを維持することができます。

 

  • 排ガス温度の制御:ガスの温度に注意してください。過度の加熱はバッグを傷めるので避けること。

 

  • 適切なろ過速度を選ぶ:適切なろ過速度を選択してください。高速にするとバッグが不必要に摩耗します。

 

バッグの寿命を延ばすヒント

  • 混合バッグを避ける:新旧のバッグを混ぜないでください。摩耗パターンが異なると、システムの性能が低下する可能性があります。

 

  • エイジング・モニター:老朽化の兆候がないか定期的にチェックしてください。高温や腐食性物質にさらされると、バッグが劣化することがあります。著しい摩耗が見られるものは交換してください。

 

  • 締め付けの調整:袋は緩すぎず、きつすぎないようにする。袋が緩いとホコリが溜まりやすく、きついと破れる可能性がある。

 

  • バッグのクリーニングと交換:バッグを交換する際は、圧縮空気でホコリを吹き飛ばす。穴が開いていないか確認し、必要であれば修理する。バッグの汚れがひどい場合は、水ですすぎ、乾かしてから再度使用する。

 

  • 詰まりに迅速に対処する:詰まりは抵抗を増加させ、圧力計の測定値で示される。詰まりを直すには、以下の手順を考慮する：

    • 詰まりを除去するため、一時的に洗浄頻度を上げる。
    • 必要に応じて、一部またはすべてのバッグを交換する。
    • 将来の問題を防止するために、設置または操作条件を調整する。

ダストフィルターバッグの種類

ダストフィルターバッグには様々なデザインがある。パルスジェット式、シェイキング式、リバースジェット式などがある。また、丸型、平型、封筒型など形状もさまざまです。異なるデザインは特定の用途に対応し、ニーズに応じた柔軟な対応が可能です。

結論

高温用ダストフィルターバッグの寿命を延ばすことは、集塵システムの効率向上とコスト削減に不可欠です。適切な材料を選択し、運転条件を評価し、適切な設置を確保し、定期的なメンテナンスを実施することで、これらのバッグの寿命を大幅に延ばすことができます。これらの戦略を活用して、投資を保護し、効果的なダストコントロールを維持しましょう。

 

で ダーコ当社は、お客様の産業ニーズに合わせた高品質のダストフィルターソリューションを専門としています。詳細については、または特定の要件についてご相談ください、 お問い合わせ 今すぐご連絡ください！私たちのチームは、お客様の集塵システムを最適化し、パフォーマンスを向上させるお手伝いをいたします。

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一般的なローラープレスの故障とその解決法

セメント生産において、ローラープレスは重要な設備であり、その稼働の安定性は生産効率と製品品質に直結する。以下は、T社、J社、S社の故障対応に関する具体的な事例と経験の共有です。設備運転中に同様の問題が発生した場合は、お気軽に下記までご連絡ください。 お問い合わせ で ダーコ.この分野での専門家の才能と、良い経験に頼って、我々は偉大な成果を取得し、最高のメーカーの一つとして関係しているTaiwan。

セメント製造における材料の圧縮と粉砕に使用される高効率ローラープレス。

セメント工場A 異常状況説明

断層現象

セメント工場Aでは、ローラープレスと計量サイロの間に垂直の供給パイプを使用している。しかし、このパイプは短すぎる。その結果、ローラープレスの作動圧力が低くなり、押し出し能力が低下する。その結果、供給材料は篩い残りが多く、微粉含有率が低くなる。このような状況は、低いシステム収率と高い粉砕エネルギー消費につながる。

 

システム構成

  • ローラープレス： 120-50ローラープレス（材料処理量165t/h、主電動機出力250kW、電流21A×2）
  • 分散・分級機 550/120（処理能力140-175t/h、モーター出力45kW+30kW）
  • チューブミル Φ3.2×13m3室オープンサーキット式チューブミル（主電動機出力1600kW、粉砕媒体負荷127t）
  • 集塵ファン： オープンサーキット複合粉砕システム

 

結果

このシステムは、少なくとも380±10m²/kgの比表面積を持つP.O42.5等級のセメントを生産する。35kWh/tのエネルギーを消費しながら、65t/hの収率を達成する。しかし、供給原料のR80μm残渣は78.7%に達し、原料のうち微粉は21.3%に過ぎない。このため、出来上がったセメントには粗い粒子が多く含まれる。

 

技術診断分析

ローラープレスと計量サイロ間の垂直供給パイプの高さが1.2m未満であるため、パイプ内の材料圧力が低く、ロッドバルブの頻繁な調整が必要である。計量サイロでは、材料の偏析や崩落が頻繁に発生し、生産エリアでは大きな粉塵が発生する。ローラープレスの使用圧力が6.0-6.5MPaしかなく、材料の押出効果に直接影響する。

 

技術的対策と効果

年次オーバーホールでは、エレベーターと計量サイロの高さを上げ、垂直供給パイプの高さを2.5mにした。ローラープレスの側板を肉盛溶接で補修し、漏れを減らしました。計量サイロの原料レベルを60%-70%に維持することで、偏析と原料崩れをなくした。ローラープレスの作動圧力は7.2-7.5MPaに調整され、供給原料のR80μm残留物は49.8%に減少した（微粉含有量は50.2%に達した）。システム収量は79t/hに増加し、粉砕エネルギー消費量は26.4kWh/tに減少した。年間480万kWhの電力を節約でき、280万人民元の経済効果があります。

 

セメント工場B 異常状況の説明

断層現象

セメント工場Bでは、オペレーターはローラープレスへの供給制御が不安定であることに直面していた。この不安定さは作業能力を低下させる。その結果、メインモーターの出力が不足する。その結果、供給原料の微粉含有率が低くなる。結局、この状況は低い歩留まりと高い粉砕エネルギー消費につながります。

 

研削システム構成

  • ローラープレス： 170-100ローラープレス（材料処理能力620t/h、主電動機出力900kW）
  • クラシファイア： Vx8820
  • チューブミル φ4.2×13mダブルチャンバーチューブミル（主電動機出力3550kW）
  • 集塵ファン： 二重閉回路複合粉砕システム

 

結果

このシステムは、P.O42.5等級のセメントを165t/hの歩留まりで生産し（仕上がり繊度R45μmの残渣9.0±1.0%）、粉砕エネルギー消費量は44kWh/tに達する。

 

技術診断分析

ローラープレスへの供給が不安定なため、押出能力が低く、モーター出力も不十分で、運転電流は42%～45%しかない。供給材料の比表面積は約160m²/kgである。

 

技術的対策と効果

某技術会社の特許技術「ローラープレス用レバー式両給送装置」を採用し、給送制御を安定させ、メインモーター出力を72%-78%に向上させた。また、内部構造の改善により、出力中の仕上げ材の含有率を向上させた。最終的に、P.O42.5等級のセメントのシステム収量は210t/hに達し、粉砕エネルギー消費量は38.1kWh/tに減少し、13.41%の省エネを達成した。システム動力の最適化後、生産効率は大幅に改善された。

セメント工場C 異常状況の説明

断層現象

セメントプラントCでは、粒径の小さいフライアッシュと脱硫石膏の両方が一緒に計量サイロに入ります。脱硫石膏の含水率が高いため、サイロの壁に材料がひどく付着し、ローラープレスの出力とシステム全体の歩留まりに影響を与えます。

 

研削システム構成

  • ローラープレス： 120-50ローラープレス（材料処理能力165t/h、主電動機出力250kW）
  • 分散・分級機 550/120
  • チューブミル Φ3.2×13m3室式チューブミル（主電動機出力1600kW）
  • 集塵ファン： オープンサーキット複合粉砕システム

 

結果

このシステムは、P.O42.5等級のセメントを65t/hの歩留まりで製造し（完成比表面積≥360±10m²/kg）、粉砕エネルギー消費量は33kWh/tである。供給原料のR80μm残渣は65%以上（80μm未満の微粉は35%前後）。

 

技術診断分析

粉状の材料がローラープレスの押し出し能力に影響を与え、運転電流が低下する。計量サイロでは、高い含水率により材料の付着が激しくなり、供給パイプ内の材料の流れに影響を与える。

 

技術的対策と効果

フライアッシュと脱硫石膏は、チューブミルに直接投入する前に別々の計量に切り替えられ、計量サイロの壁面の付着物を清掃して安定した材料圧力を作り出した。ローラープレスは過飽和供給を実現し、押出性能を向上させた。供給原料のR80μm残留物は55%に減少した（80μm未満の微粉含有量は45%に達した）。P.O42.5セメント収量は75t/hに増加し、15.38%増加した。粉砕エネルギー消費量は30kWh/tに減少し、9.1%の省エネを達成した。

 

結論

ローラープレスの安定稼働は、セメント生産にとって極めて重要です。機器の状態を監視し、運転プロセスを最適化することで、これを達成することができます。また、定期的なメンテナンスを実施することで、故障を効果的に減らすことができます。これにより、生産効率が向上し、製品の品質が向上します。セメント設備に問題が発生した場合は、当社にご連絡ください。Darkoは、セメント設備の専門メーカーおよびサプライヤーとして、高品質の設備とソリューションを提供することをお約束します。私たちは一緒に、業界の進歩を推進することができます。

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粉塵爆発を効果的に防止するには？

粉塵爆発を防止するには、多面的なアプローチが必要である。粉塵爆発は、粉塵濃度が一定レベルに達し、空気と混合し、発火源に遭遇したときに起こる。微細な粉塵粒子は、空気中に可燃性の混合物を生成する。着火すると大量のエネルギーを放出し、爆発に至る。したがって、爆発を防ぐには、粉塵濃度の管理と迅速な清掃が重要である。

 

主な予防策をいくつか紹介しよう：

粉じん爆発

粉塵濃度の管理

  • 機器の密閉性の確保:すべての機器、容器、および 輸送システム は、粉塵の漏れを最小限に抑えるために密閉性が高い。

 

  • 換気と除塵の改善:効果的な換気および除塵システムを設置する。これにより、粉塵の排出が促進され、作業場内の粉塵レベルが低下する。ダーコの 集塵機 は、高いろ過効率と信頼性を提供し、企業が粉塵を効果的に管理できるよう支援する。

 

  • ほこりの蓄積と清掃の管理:作業場の床、壁、天井を平滑に保ち、突起物をなくすと掃除がしやすくなる。定期的な掃除には防爆型の掃除機を使用する。さらに、可能な限り水を噴霧してほこりを湿らせる。空気中の湿度を65%以上にすることで、埃の沈降を助け、埃の酸化による熱を吸収し、静電気のリスクを低減します。

 

点火源の制御

  • 機器を賢く選ぶ:粉塵の多い機器を保守する場合は、衝撃や摩擦によって火花が発生しない工具を使用することが不可欠です。また、電気機器は防爆仕様のものを使用する。また、静電気や火花を発生する機械の設置は避け、静電気対策（アース）を行い、安全性を高める。

 

  • オープンフレイムの管理:可燃性粉塵のある場所を禁火区域に指定する。また、裸火の使用は厳重に管理してください。これらの区域で溶接を行う前に、すべての材料が装置から取り除かれていることを確認してください。さらに、スラグが機械や材料に落下しないような措置を講じること。

 

  • 火花検知・消火システムの設置:適切な作業場では、火花検知システムと消火システムを設置することが重要である。具体的には、除塵ダクトや粉体輸送管内の火花を検知する。また、ウォーターミストで火花を素早く効果的に消火する。

 

酸素含有量のコントロール

場合によっては、グラインダー内に窒素や二酸化炭素などの不活性ガスを充填する。こうすることでシステム内の酸素濃度を下げ、粉塵爆発を防ぐことができる。

 

追加措置の実施

  • 材料の適切な取り扱い:破砕機に入る不純物による火花を防ぐため、破砕物から金属を選別、除石、除去する。

 

  • 制御温度:加熱装置および高温パイプの表面温度が粉塵雲の発火温度を超えないようにすること。

 

  • 定期点検とメンテナンスの実施:電気機器を定期的に点検し、発火源となる老朽化や短絡を防いでください。

 

  • 人材育成:スタッフに対する安全教育を強化する。粉塵爆発の危険性に対する認識を高め、基本的な緊急対応スキルを教える。

 

緊急時計画の策定

粉塵爆発に対する緊急計画を作成する。この計画には、緊急避難、初期消火、人員救助の手順を含めるべきである。これにより、粉塵爆発が発生した場合、タイムリーで効果的な対応が保証される。

これらの対策を実施することで、企業は人員と財産を守りながら粉塵爆発のリスクを大幅に下げることができる。で ダーコ当社は、効率的な粉塵管理ソリューションの提供に取り組んでいます。当社の製品は、企業が粉塵を効果的に制御し、安全な操業を維持するのに役立ちます。集塵システムに関するご質問は、下記までお気軽にお問い合わせください。 私たちに声をかけてください。

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