工業作業では大量の粉塵が発生します。粉塵が蓄積し、着火源に遭遇すると、大惨事の爆発につながる可能性があります。粉塵の多い場所でより安全に作業するためには、防爆型集塵機を使用することが重要です。これらのシステムは、効果的な爆発防止と粉塵が発生しやすい環境での安全性を高めるために不可欠です。
防爆型集塵機とは？
防爆型集塵機 は、爆発性の粉塵が存在する可能性のある環境用に特別に設計されています。その主な機能は、産業プロセス中に発生する粉塵を制御し、清潔な作業空間を維持することです。これらのコレクターは、粉塵爆発による負傷を防ぐだけでなく、潜在的な爆発の影響を閉じ込めます。
通常、防爆型は爆発が起こる前に行動を起こします。構造物の補強や火花の消火を素早く行うことができます。標準的な集塵機とは異なり、アテックスフィルターは様々な安全機能を備えています。これらの機能は、粉塵や有害なガスが電気システムに侵入するのを防ぐ防爆モーターやバルブなど、危険な環境での安全な操作を保証します。
ダーコのアテックス集塵機
ダーコ オファー アテックス-準拠の集塵システムで、可燃性環境での安全性を確保します。その 集塵機 は、お客様のニーズに合わせてカスタマイズすることができます。経験豊富なチームがお客様と緊密に連携し、お客様独自の要件に合ったダストソリューションを開発します。専門家へのお問い合わせ 学ぶために学ぶ 粉塵爆発を防ぐには.
防爆型集塵機の設計原理
1.圧力開放装置の設計
防爆設計の目標は、可燃性爆発を初期段階で鎮火させることです。集塵機の圧力開放装置はこの状況を効果的に管理します。リリーフ圧力は集塵機の設計圧力の半分、通常は5～7.5kPaに設定する必要があります。圧力が10kPaに達すると、オペレータはリリーフ機構を作動させなければなりません。
圧力開放を助けるために、装置は空気が入らないように少し傾けてください。この設計により、重力による自動リセットが可能になります。外部安全システムに接続するリリーフアウトレット用に十分なスペースを確保する必要があります。
2.爆発ベント装置
爆発ガス抜き装置は、生産工程を安全に保つために重要です。ベント装置の下にも足場や手すりを設置してください。これらのエリアには、メンテナンス時のみアクセスできるようにし、警告標識を付けてください。
3.気流、圧力、速度の決定
集塵機の吸気システムは、ダクトと気流調整バルブで構成されています。設計時には、ダクト壁の負圧抵抗を考慮してください。気流調整弁は標準的な部品で、厚さは一般的に約5mmです。メインダクトの風速は、粉塵濃度を効果的に下げ、堆積を防ぐことが必要です。木粉の場合、メインダクトの風速は20m/s以上、マグネシウム・アルミニウム粉の場合は23m/s以上。
4.不活性化システムの使用
集塵機で不活性ガスを使用する場合、内部の酸素レベルに注意することが本当に重要です。コレクターへの気流は、爆発下限界の50%を超えてはなりません。不活性化システムには、異常時にアラームを作動させる監視機能が必要です。
5.オートメーションとアラームの統合
自動化とアラームの統合は、防爆システムの不可欠な機能です。これらのシステムは、自動的に潜在的な危険を検出し、中央制御システムにアラーム情報をリレーし、粉塵爆発のリスクを最小限に抑えます。
可燃性環境における集塵機に関する考察
可燃性の粉塵がある場所では、火災や爆発の安全対策を強化することが本当に重要です。集塵機は防爆性能を高めるために特別な処理を施さなければなりません。一般的な可燃性粉塵には、小麦粉、石炭粉、木材チップ、特定の条件下での特定の金属などがあります。
安全な運転を確保するために、集塵機は、空気吸入またはガス漏れを防止するために信頼性の高いシーリングを維持する必要があります。集塵機の設計は、防爆性能を高める原則に従う必要があります：
集塵機の安全対策
構造設計:可燃性ガス用集塵機は、粉塵の流れをスムーズにし、堆積を防ぐため、丸型が理想的です。
耐火・防爆材料:特別に設計された耐火・防爆フィルターバッグを使用し、圧力開放システムを組み込んでください。
連続ダストクリーニング:堆積物の蓄積を避けるため、定期的なダストクリーニングを実施してください。
集塵機システムの安全バルブ
ダクト設計:ダクト内のデッドスポットを最小限に抑え、気流を維持しながら速度を上げ、ガスの滞留を防ぎます。
緊急リリーフバルブ:ファン前のダクトに安全弁を設置し、ガス爆発時に素早く圧力を逃がせるようにしてください。上部安全弁はダクトの最上部に設置してください。
結論
集塵システムの安全性を向上させることは、可燃性粉塵を扱う場合、事故を防止する上で非常に重要です。主な戦略には、気密シールの維持、効率的なエアフローを実現する円形集塵機の設計、耐火材料の使用、定期的なダストクリーニングプロトコルの実施などがあります。
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