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Pré-aquecedor do forno de cimento: Oportunidades e desafios

O processo de produção de cimento procura continuamente a inovação e a otimização. A introdução de um pré-aquecedor de forno de cimento de 7 fases levanta questões importantes. O que é que esta mudança significa? Que oportunidades e desafios trará para cimento empresas?

I. Vantagens do pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases

(A) Poupanças de energia significativas

O pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases aumenta a altura total de cerca de 105 metros num sistema de 5 fases para 135 metros. Este aumento de altura leva a uma maior eficiência energética. A temperatura de saída do primeiro estágio num pré-aquecedor de 5 estágios varia tipicamente de 310-330°C. Em contrapartida, um pré-aquecedor de 7 fases pode baixar esta temperatura para 180-200°C. Este ajuste reduz o consumo normal de carvão de 98-102 kg para menos de 90 kg. Para as empresas de cimento com elevados custos de carvão, isto representa uma valiosa medida de poupança de custos. Além disso, a utilização de menos carvão reduz as emissões de carbono, ajudando as empresas a cumprir as futuras normas ambientais.

(B) Melhoria da eficiência da separação

O pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases também apresenta uma melhor eficiência de separação em comparação com o sistema de 6 fases. Num pré-aquecedor de ciclone de 5 fases, a eficiência de separação da primeira fase é de cerca de 92%, atingindo apenas 95% na melhor das hipóteses. Esta ineficiência leva a uma perda significativa de matéria-prima. Em contrapartida, o sistema de 6 fases tem um consumo específico de material de cerca de 1,55 a 1,58. O pré-aquecedor de 7 fases pode melhorar este valor para um consumo de 1,49 a 1,52. Uma maior eficiência de separação reduz o consumo de energia e aumenta a eficiência global da produção.

(C) Apoio à combustão de combustíveis alternativos e às emissões ultra-baixas

  • Combustão optimizada de combustíveis alternativos: A fase adicional do pré-aquecedor permite uma melhor combustão dos combustíveis alternativos. Esta melhoria garante que estes combustíveis ardam mais completamente, maximizando a utilização de energia. Reduz igualmente o impacto sobre o equipamento SCR e o filtro de sacos, prolongando a sua vida útil.

  • Eficiência de emissões ultra-baixas melhorada: A elevada eficiência de recolha do pré-aquecedor de 7 fases afecta positivamente os sistemas SCR. Os gases de combustão estáveis e com baixa concentração de poeiras entram no sistema SCR, melhorando a eficiência do catalisador. Isto ajuda as empresas cimenteiras a atingir e manter objectivos de emissões ultra-baixas, cumprindo regulamentos ambientais mais rigorosos.

(D) Vantagens da conceção com baixa queda de pressão (novas linhas de produção)

As novas linhas de produção que utilizam pré-aquecedores de forno de cimento de 6 ou 7 fases beneficiam de um design de baixa queda de pressão. O sistema de pré-decomposição redesenhado minimiza a resistência. A queda de pressão de cada estágio pode ser controlada em 600-800 Pa. Quando a linha de produção atinge a taxa de alimentação projectada, a queda de pressão de saída do primeiro estágio permanece abaixo de 5500 Pa. Mesmo com uma sobreprodução de 20%, a queda de pressão pode manter-se abaixo dos 6500 Pa. Quedas de pressão mais baixas reduzem o consumo de energia dos ventiladores de alta temperatura e diminuem os custos operacionais a longo prazo.

(E) Benefícios da eliminação da torre de humidificação

A temperatura de saída mais baixa do pré-aquecedor de 7 fases permite a remoção da torre de humidificação. Esta mudança simplifica o processo e elimina a necessidade de operações de pulverização de água. Quando a caldeira de pré-aquecimento não está a funcionar, os operadores podem gerir a coletor de póA temperatura do sistema é eficaz. Esta redução do equipamento diminui os riscos de corrosão e melhora a fiabilidade do sistema.

Duas fotografias de uma fábrica de cimento que mostram o funcionamento de um pré-aquecedor de forno de cimento.

II. Desafios do pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases

(A) Aumento dos custos e dificuldades de construção

A passagem de um pré-aquecedor de 5 fases para um de 7 fases aumenta os custos de investimento. As alturas mais elevadas da estrutura e do equipamento complicam a instalação. Esta complexidade requer mais recursos para o içamento do equipamento e para uma instalação precisa, levando a prazos de projeto mais longos e a uma maior pressão financeira.

(B) Impacto na secagem das matérias-primas

A temperatura mais baixa da primeira fase significa que a caldeira de pré-aquecimento da cauda do forno tem uma temperatura de entrada de cerca de 200°C e uma temperatura de saída tão baixa quanto 120°C. Se as matérias-primas tiverem um elevado teor de humidade, a fábrica pode ter dificuldades em atingir os objectivos de produção. Para satisfazer as necessidades de secagem, as empresas podem ter de aumentar a carga dos ventiladores de alta temperatura, aumentando o consumo de energia e afectando a estabilidade da produção.

(C) Redução da produção de eletricidade a partir de calor residual

A redução da temperatura dos gases de escape do forno conduz a uma diminuição da produção de calor residual. A temperatura desce de 35-40°C num sistema de 5 fases para 22-24°C por tonelada de clínquer num sistema de 7 fases. Embora o pré-aquecedor de 7 fases proporcione poupanças de energia, a redução da produção de calor residual significa um menor retorno da recuperação de energia. As empresas devem otimizar as suas estratégias de gestão de energia para encontrar novas fontes de energia.

(D) Desafios no controlo da temperatura dos gases de combustão

Para cumprir os requisitos ambientais, recolha de pó por saco é utilizado na cabeça e na cauda do forno. Se a caldeira de calor residual não puder funcionar em simultâneo, a produção máxima diária de um sistema de forno de 6 fases pode atingir apenas 60-70% da sua capacidade projectada. Mesmo com ajustes como pequenas correntes de ar ou camadas mais espessas, as temperaturas dos gases de combustão podem exceder os limites, arriscando danos nos filtros de mangas e aumentando os custos de manutenção.

(E) Elevados custos de modernização das antigas linhas de produção

Os fornos de cimento existentes enfrentam elevados custos de adaptação. Cada estágio de uma linha de produção antiga sofre tipicamente uma queda de pressão de cerca de 1200 Pa. A atualização para um pré-aquecedor de 7 fases requer modificações para conseguir uma conceção de baixa queda de pressão. Se as empresas acrescentarem uma fase sem actualizarem o coletor de poeiras, a resistência do sistema aumentará, fazendo disparar os custos operacionais.

III. Conclusão e perspectivas

Em resumo, o pré-aquecedor de forno de cimento de 7 fases oferece vantagens significativas na redução do consumo de energia, melhorando a eficiência da separação, apoiando aplicações de combustíveis alternativos e atingindo emissões ultra-baixas. No entanto, também apresenta desafios, incluindo elevados custos de construção e impactos na secagem de matérias-primas e na produção de energia térmica residual.

 

Para novas linhas de produção, é aconselhável adotar o design de baixa queda de pressão dos pré-aquecedores de 6 ou 7 estágios. Esta escolha permite que as empresas beneficiem dos avanços tecnológicos, evitando complicações e aumentos de custos. Para as empresas de linhas de produção existentes que estão a considerar uma atualização, é essencial uma avaliação exaustiva das condições de produção, dos custos de energia, dos requisitos ambientais e dos orçamentos para tomar decisões informadas.

 

À medida que a indústria do cimento avança e enfrenta requisitos ambientais mais rigorosos, é provável que o pré-aquecedor de 7 fases consiga mais avanços.

Em DarkoA nossa empresa dedica-se a fornecer soluções inovadoras adaptadas às suas necessidades. Se tiver dúvidas ou precisar de assistência com os nossos produtos, por favor contactar-nos. Podemos oferecer soluções personalizadas para apoiar a sua transição para operações mais eficientes e sustentáveis. Vamos trabalhar juntos para liderar a indústria do cimento para um futuro mais verde, mais inteligente e mais eficiente.

MAIS+
Plano de atualização do sistema de moagem de cimento de baixo consumo de energia

Problemas de sistema

A China Huaxing possui um sistema combinado de moagem em circuito aberto composto por uma prensa de rolos, um classificador de dispersão e um moinho de bolas de cimento:

  • Prensa de rolos: HFCG160-140, diâmetro Φ1600 mm, largura Φ1400 mm, velocidade de rotação 18,75 r/min, capacidade de projeto 670-780 t/h.
  • Classificador de dispersão: Modelo SF650/160, capacidade de projeto 700-850 t/h.
  • Moinho de bolas: Φ4,2 m × 13 m moinho de dois silos, velocidade de rotação 15,8 r/min, capacidade de projeto 150 t/h.

Principais problemas encontrados

  • Impurezas metálicas: Introduzidas pelo desgaste do material e do equipamento, provocando vibrações frequentes na prensa de rolos e levando à fragmentação das superfícies dos rolos. A acumulação de impurezas metálicas cria um efeito de amortecimento na moagem, resultando num desgaste acelerado e numa deterioração da eficiência.

  • Baixa eficiência do classificador de dispersão: O desgaste rápido e a dificuldade no controlo da qualidade tornam difícil regular a finura do material que entra. O elevado teor de humidade pode levar ao entupimento das placas do crivo, impedindo a produção normal.

  • Problemas de entupimento: A finura grosseira do material que entra obstrui as aberturas da grelha de descarga, causando má ventilação, retorno de material na cabeça do moinho, contaminação ambiental e redução da capacidade de produção.

Programa de reequipamento

1. Instalação de removedores de ferro e separadores de metais

  1. Aumentar os testes de remoção de ferro das matérias-primas aquando da entrega. Instalar removedores de ferro em cada ponto de alimentação da matéria-prima, baixando a altura entre o removedor de ferro e a superfície do material para aumentar o efeito de remoção do ferro.

  2. Instalar um separador de metais para detetar qualquer metal não removido pelo removedor de ferro. O metal detectado será separado por meio de um crivo vibratório na cabeça da correia transportadora para ser recolhido manualmente.

  3. Instalar um removedor de ferro por conduta na calha de descarga de pó grosso do classificador tipo V para assegurar a remoção contínua de escórias de ferro do sistema. contactar-nos.

2. reequipamento da prensa de rolos e do classificador de rutura

2.1 Atualização do classificador de dispersão para um classificador de pó pequeno tipo V de duas fases

O classificador de dispersão original tem as seguintes deficiências:

 

  1. Baixa eficiência de classificação: Aproximadamente 22%, resultando em finura grosseira. O resíduo da peneira chega a 55% com partículas de até 8 mm.
  2. Custos de manutenção elevados: A classificação mecânica conduz a um aumento dos custos.
  3. Fraca adaptabilidade do material: Capacidade de classificação reduzida com elevado teor de humidade e manuseamento inadequado das mudanças de material.

 

O sistema foi atualizado para um pequeno classificador tipo V de duas fases. O material prensado pela prensa de rolos é transportado para o classificador de primeira fase. O material qualificado é enviado para o moinho de bolas, enquanto o material de retorno entra no classificador de segunda fase para uma nova seleção.

 

Vantagens deste sistema:

 

  • Baixo consumo de energia (potência total instalada de 200 kW)
  • Baixo investimento
  • Elevada eficiência de classificação (87%)

 

2.2 Atualização da estabilização do material e da estabilização da pressão para a prensa de rolos

A prensa de rolos HFCG160-140 tem os seguintes problemas:

  1. A regulação manual do dispositivo de alimentação carece de controlo central.
  2. Fraco desempenho com um baixo teor de pó fino (cerca de 15%) e baixa corrente de trabalho.
  3. O sistema de controlo de pressão constante não ajusta automaticamente a folga dos rolos com base nas condições de alimentação do material.

 

Para resolver os defeitos acima referidos, Darko actualizou o sistema de prensas de rolos através de uma série de novas tecnologias. O plano de atualização inclui:

  • Modificação do dispositivo de alimentação: Um novo dispositivo de alimentação multidirecional garante um funcionamento estável do rolo.
  • Adição de um dispositivo de regulação da folga dos rolos: Introduz um sistema de controlo da pressão constante e da folga dos rolos, minimizando as variações.
  • Substituição do sistema hidráulico: Atualizado para incluir válvulas de amortecimento e de ajuste do curso para melhorar a estabilidade e o desempenho.

 

3.Modificação de moinhos de bolas

Transformando o dispositivo de alimentação: O novo dispositivo incorpora um alimentador em espiral de cinco lâminas e uma placa tampão de desaceleração para aumentar a eficiência da moagem.
Leveza e transformação das placas de revestimento: As novas placas de revestimento mais leves melhoram a capacidade de transporte de esferas e reduzem o consumo de energia.
Utilização de grelhas anti-entupimento: As modificações nos orifícios dos crivos aumentam a capacidade de passagem do material e evitam o excesso de trituração.

 

4.Atualização do ponto de descarga de retorno das cinzas do coletor de pó

A área de superfície específica das cinzas devolvidas pelo coletor de poeiras situa-se entre 365 e 410 m²/kg. O ponto de descarga do coletor de poeiras original foi alterado para canalizar diretamente as cinzas para o moinho de bolas, reduzindo a carga e a quantidade de material que entra no moinho.

 

MAIS+
A importância dos moinhos verticais de rolos na produção de cimento

Os moinhos verticais de rolos (VRMs) tornaram-se um equipamento essencial na indústria do cimento. São amplamente utilizados para processos de secagem e moagem. Estas máquinas moem matérias-primas de cimento, carvão, clínquer e outros materiais industriais, como escórias de aço e cerâmica.

 

Duas cenas combinadas de um moinho vertical de rolos, mostrando a sua configuração operacional e componentes num ambiente de produção de cimento.

O significado dos moinhos verticais de rolos

Moinhos verticais de rolos oferecem vantagens únicas no seu funcionamento, mecanismos de moagem, estruturas mecânicas e desempenho do processo. Como resultado, atraem mais atenção na indústria cimenteira global. Com a introdução da tecnologia de decomposição externa do forno, muitos países utilizam atualmente os moinhos verticais para moer matérias-primas de cimento e clínquer. Eis as principais vantagens dos moinhos verticais de rolos em comparação com os moinhos tradicionais moinhos de bolas de cimento:

1. Elevada eficiência energética

Os moinhos verticais de rolos reduzem significativamente o consumo de energia. Normalmente, utilizam menos 20% a 30% de energia do que os moinhos de bolas. Esta eficiência torna-os uma escolha mais sustentável para a produção de cimento.

 

2. Pegada compacta

Os moinhos verticais de rolos requerem menos espaço no chão. A sua disposição compacta integra o classificador dentro do moinho, eliminando a necessidade de classificadores e elevadores separados. Este design pode reduzir a área de construção em 30% para a mesma capacidade de produção.

 

3. Forte capacidade de secagem

Os moinhos verticais de rolos secam eficazmente materiais com um teor de humidade de 12% a 15%. Conseguem-no através da utilização de gás quente para o transporte do material. Esta capacidade permite aos produtores eliminar a necessidade de um sistema de secagem separado e otimizar ainda mais os processos de produção.

 

4. Longa vida útil das peças de desgaste

A conceção dos moinhos verticais de rolos minimiza o contacto direto com o metal. Isto reduz o desgaste e aumenta as taxas operacionais. Como resultado, a vida útil dos componentes críticos de desgaste aumenta, reduzindo os custos de manutenção.

 

5. Tamanho grande do alimento

Os moinhos verticais de rolos processam tamanhos de alimentação maiores, normalmente entre 80 e 120 mm. Alguns moinhos de grande escala podem acomodar até 200 mm. Esta caraterística aumenta a capacidade de trituração e simplifica o processo global em comparação com os moinhos de bolas, que normalmente requerem tamanhos de alimentação mais pequenos.

 

6. Níveis de ruído mais baixos

Os moinhos verticais de rolos funcionam com níveis de ruído cerca de 10 dB inferiores aos dos moinhos de bolas. Esta redução melhora o ambiente de trabalho. Além disso, facilitam a monitorização e o controlo da finura e da composição do produto. A manutenção também é mais simples.

 

Opções de apresentação

Os moinhos verticais de rolos oferecem geralmente duas opções de configuração baseadas no posicionamento da torre de humidificação e do coletor de pó: um sistema de três ventiladores e um sistema de dois ventiladores. Utilizam um coletor de pó de ciclone para a recolha de produtos, o que reduz a pressão negativa do sistema e o volume de gás que passa através do coletor de poeiras. Os gases de escape podem entrar diretamente no coletor de poeiras, que pode ser um precipitador eletrostático ou um filtro de mangas. Esta configuração reduz o número de unidades de equipamento e simplifica a disposição geral.

 

Problemas comuns

Desgaste dos rolos de moagem

Durante o funcionamento, os rolos de moagem e as placas de desgaste enfrentam várias forças, como a pressão dos rolos e a fricção do material. Quando o desgaste aumenta as folgas no encaixe, pode levar a impactos graves, causando fissuras ou rupturas. Estes danos afectam o desempenho do equipamento. Os métodos de reparação tradicionais falham frequentemente e demoram demasiado tempo. Por isso, muitos países desenvolvidos, incluindo os EUA e a Europa, utilizam materiais compósitos de alto desempenho para reparações no local. Esta abordagem aumenta efetivamente a vida útil do equipamento, melhora a produtividade e minimiza o tempo de inatividade.

 

Desgaste da câmara de rolamento

A montagem de rolamentos em moinhos verticais de rolos é rigorosa. Normalmente, os operadores arrefecem os rolamentos a baixas temperaturas para uma montagem precisa. Se surgirem folgas entre os rolamentos e as suas câmaras, isso pode causar sobreaquecimento e até mesmo gripagem. Os métodos de reparação tradicionais, como a soldadura e o revestimento, correm o risco de danificar o material do rolamento devido ao stress térmico. Os materiais compósitos com elevado teor de polímeros, como os da nossa marca Darko, oferecem a resistência e a flexibilidade necessárias. Absorvem eficazmente os impactos externos, impedindo um maior desgaste devido ao aumento da folga.

 

Conclusão

Os moinhos verticais de rolos desempenham um papel crucial na produção moderna de cimento. A sua eficiência, poupança de energia e design compacto tornam-nos cada vez mais populares. Se tiver alguma questão ou necessidade relativamente aos moinhos verticais de rolos, não hesite em contactar-nos contactar-nos. A nossa equipa de Darko está aqui para o ajudar com soluções avançadas para os seus desafios de produção de cimento.

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Considerações chave para a seleção da válvula de descarga Star

O válvula de descarga estrela é um dispositivo de descarga concebido para pontos de descarga que funcionam sob pressão negativa. O transporte dos materiais é efectuado através de um rotor rotativo. Esta conceção proporciona um efeito de vedação que impede a entrada de ar durante o transporte pneumático, garantindo uma descarga normal.

 

Caraterísticas da válvula de descarga Star

  • Estrutura compacta e design atrativo: O design é de fácil utilização e prático.

 

  • Funcionamento suave e baixo ruído: Funciona silenciosamente, aumentando o conforto do utilizador.

 

  • Desempenho superior a altas temperaturas e lubrificação: Os rolamentos e as caixas de velocidades estão posicionados longe da caixa, melhorando o desempenho a altas temperaturas.

 

  • Design personalizado: Podemos criar projectos adaptados às suas necessidades específicas.

 

  • Manutenção da lubrificação: Cada válvula é abastecida com lubrificantes especiais antes de sair da fábrica. Recomenda-se um controlo regular da lubrificação.

 

As válvulas de descarga em estrela são normalmente utilizadas em sistemas de transporte pneumático. Elas fornecem materiais de forma uniforme e contínua para o tubo de transporte. Isto assegura a estabilidade de gases e sólidos no sistema de transporte pneumático. Além disso, isolam a pressão nas secções superior e inferior da válvula, obtendo um efeito de bloqueio. Por isso, a válvula de descarga em estrela é essencial para os sistemas de transporte pneumático.

 

Válvula de descarga de cinzas em estrela em funcionamento, ilustrando o mecanismo de descarga controlada de cinzas numa central eléctrica

Aplicações da válvula de descarga Star

As válvulas de descarga Star servem como dispositivos de descarga em sistemas de recolha de materiais, particularmente para silos. Estão entre os dispositivos de descarga mais avançados atualmente disponíveis. Estas válvulas são normalmente utilizadas em sistemas de remoção de poeiras e são especialmente adequadas para poeiras e materiais de partículas pequenas. Indústrias como a proteção ambiental, metalurgia, química, alimentar, cimento, construção de estradas e equipamento de secagem favorecem as válvulas de descarga em estrela para vários projectos.

 

 

Guia de seleção para válvulas de descarga Star

A escolha da válvula de descarga em estrela correta envolve vários passos fundamentais:

 

1. Definir o local de utilização

Determinar se a válvula vai ser utilizada no interior ou no exterior. Esta escolha influencia as medidas de proteção.

 

2. Determinar o objetivo da utilização

Esclareça se a válvula descarregará materiais de forma doseada, de volume total ou com bloqueio de ar. Isto ajuda a selecionar o modelo adequado.

 

3. Especificar o caudal de material

Compreender o caudal horário da válvula. Especificar se a descarga é medida ou variável para selecionar a capacidade correta.

 

4. Definir o método de transporte

Classificar o tipo de transporte: pneumático ou por gravidade. Este esclarecimento ajuda a selecionar a válvula correta.

 

5. Compreender o material transportado

Conhecer as caraterísticas do material e a diferença de pressão entre as flanges de entrada e de saída do ventilador. Este conhecimento ajuda a determinar o material e a estrutura da válvula.

 

6. Analisar as propriedades dos materiais

Considere propriedades como o nome do material, o tamanho das partículas, a densidade real, a densidade aparente, a temperatura, o ângulo de repouso, o teor de humidade e a viscosidade. Estes factores influenciarão a seleção e a configuração da válvula.

 

7. Considerar requisitos especiais

Se necessitar de uma câmara de aceleração ou de uma câmara de escape, especificar os modelos necessários. Ter também em conta o fabricante do motor redutor e o nível de proteção.

 

8. Seleção de materiais

Diferentes materiais têm requisitos específicos. Por exemplo, as indústrias de processamento alimentar e farmacêutica requerem frequentemente válvulas de descarga em estrela de aço inoxidável devido à sua resistência à corrosão e durabilidade a altas temperaturas.

 

9. Desempenho em matéria de segurança

Garanta a segurança e a facilidade de funcionamento selecionando marcas e modelos fiáveis conhecidos pela sua estabilidade.

 

Seguindo estes passos, pode escolher eficazmente uma válvula de descarga em estrela que satisfaça as suas necessidades, garantindo um funcionamento estável e um elevado desempenho no seu processo de produção.

 

 

Conclusão

Em resumo, a seleção da válvula de descarga em estrela correta é crucial para o funcionamento eficiente dos seus sistemas de manuseamento de materiais. Se procura válvulas de alta qualidade, Darko oferece uma gama de opções fiáveis adaptadas às suas necessidades. Para quaisquer questões ou para discutir as suas necessidades específicas, por favor contactar-nos. Estamos aqui para o ajudar!

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Prolongar a vida útil do saco do filtro de pó

Os sacos de filtro de poeiras a alta temperatura desempenham um papel crucial nos sistemas de recolha de poeiras industriais. A sua vida útil afecta diretamente a eficiência operacional e os custos de manutenção. Por conseguinte, prolongar a vida útil destes sacos é um objetivo fundamental para muitos clientes. Este artigo descreve várias estratégias para o ajudar a atingir este objetivo.

Escolha o material correto

A seleção do material adequado é vital. Ao escolher materiais de alta temperatura sacos de filtro de póSe o seu equipamento de proteção contra gases de combustão for muito quente e húmido, tenha em conta as suas condições de trabalho específicas. Para gases de combustão quentes, húmidos e corrosivos, opte por materiais como fluoropolímero ou P84. Estes materiais resistem a temperaturas elevadas e à corrosão. Para poeiras industriais gerais, os sacos de feltro com agulha de poliéster funcionam bem.

Avaliar as condições de funcionamento

1. Natureza do gás de combustão

A composição do gás de combustão afecta significativamente a durabilidade do saco. Se o gás contiver níveis elevados de substâncias ácidas ou corrosivas, enfraquecerá os sacos. Indústrias como a química e a metalurgia enfrentam frequentemente este problema, levando a uma vida útil mais curta dos sacos.

2. Temperatura

As temperaturas elevadas podem causar danos graves nos sacos de filtro. Cada material tem um limite de temperatura específico. Se exceder este limite, os sacos envelhecerão rapidamente e falharão. Por conseguinte, monitorize atentamente as temperaturas para proteger o seu investimento.

3. Caraterísticas das poeiras

As propriedades do pó também são importantes. As partículas afiadas ou duras podem desgastar os sacos. Além disso, o pó pegajoso pode acumular-se, bloqueando o fluxo de ar e aumentando a resistência. Esta acumulação pode levar a danos prematuros.

Saco de filtro para coletor de pó de alta eficiência concebido para aplicações industriais, garantindo uma óptima captação de pó e qualidade do ar.

Instalação e utilização corretas

A instalação e utilização corretas são essenciais para maximizar a vida útil do saco. Siga cuidadosamente as instruções do fabricante. Eis algumas dicas importantes:

 

  • Garantir o ajuste correto: Durante a instalação, certifique-se de que os sacos encaixam exatamente nos orifícios da placa floral. Isto evita o desgaste e as fugas de ar.

 

  • Realizar inspecções regulares: Verificar frequentemente o funcionamento do equipamento. Procurar sinais de desgaste ou de entupimento. A limpeza regular dos sacos ajuda a manter o fluxo de ar.

 

  • Controlo da temperatura do gás de combustão: Vigiar atentamente a temperatura do gás. Evitar o calor excessivo, que pode danificar os sacos.

 

  • Escolha a velocidade de filtragem correta: Selecionar uma velocidade de filtragem adequada. As velocidades elevadas podem provocar um desgaste desnecessário dos sacos.

 

Dicas adicionais para prolongar a vida útil do saco

  • Evitar misturar sacos: Não misturar sacos velhos e novos. Os diferentes padrões de desgaste podem afetar o desempenho do sistema.

 

  • Monitorização do envelhecimento: Verificar regularmente se existem sinais de envelhecimento. As temperaturas elevadas e a exposição a substâncias corrosivas podem degradar os sacos. Substituir os sacos que apresentem um desgaste significativo.

 

  • Ajustar o aperto: Certifique-se de que os sacos não estão demasiado soltos nem demasiado apertados. Os sacos soltos podem acumular pó, enquanto os apertados podem rasgar-se.

 

  • Limpar e substituir os sacos: Quando substituir os sacos, utilize ar comprimido para soprar o pó. Verificar se existem furos e repará-los se necessário. Se os sacos estiverem muito sujos, lave-os com água e deixe-os secar antes de os voltar a utilizar.

 

  • Resolver prontamente o entupimento: O entupimento aumenta a resistência, indicada pelas leituras do manómetro. Para resolver os entupimentos, considere os seguintes passos:

    • Aumentar temporariamente a frequência de limpeza para eliminar os bloqueios.
    • Substituir alguns ou todos os sacos conforme necessário.
    • Ajustar as condições de instalação ou de funcionamento para evitar problemas futuros.

Tipos de sacos de filtro de pó

Os sacos de filtragem de pó existem em vários modelos. Pode encontrar tipos de jato de impulsos, de agitação e de jato invertido. Também variam na forma, incluindo os estilos redondo, plano e envelope. Os diferentes modelos destinam-se a aplicações específicas, permitindo flexibilidade com base nas suas necessidades.

Conclusão

Prolongar a vida útil dos sacos de filtragem de poeiras a alta temperatura é essencial para melhorar a eficiência dos sistemas de recolha de poeiras e reduzir os custos. Escolhendo os materiais corretos, avaliando as condições de funcionamento, assegurando uma instalação adequada e realizando uma manutenção regular, pode aumentar significativamente a longevidade destes sacos. Utilize estas estratégias para proteger o seu investimento e manter um controlo eficaz das poeiras nas suas operações.

 

Em DarkoA nossa empresa é especializada em soluções de alta qualidade para filtros de poeiras, adaptadas às suas necessidades industriais. Para mais informações ou para discutir os seus requisitos específicos, contactar-nos hoje! A nossa equipa está pronta para o ajudar a otimizar os seus sistemas de recolha de poeiras e a melhorar o desempenho.

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Avarias comuns das prensas de rolos e respectivas soluções

Na produção de cimento, a prensa de rolos é uma peça chave do equipamento e a sua estabilidade operacional afecta diretamente a eficiência da produção e a qualidade do produto. Seguem-se casos específicos e partilha de experiências relativas ao tratamento de avarias da T Company, J Company e S Company. Se se deparar com problemas semelhantes durante o funcionamento do equipamento, sinta-se à vontade para contactar-nos em Darko. Como um fabricante profissional e fornecedor de equipamentos de cimento, estamos dedicados a fornecer-lhe equipamentos e serviços de alta qualidade.

Prensa de rolos de alta eficiência utilizada na produção de cimento para compactação e moagem de material.

Fábrica de cimento A Descrição da situação anormal

Fenómeno de falha

A fábrica de cimento A utiliza um tubo de alimentação vertical entre a prensa de rolos e o silo de pesagem. No entanto, este tubo é demasiado curto. Como resultado, a prensa de rolos tem uma baixa pressão de trabalho e uma fraca capacidade de extrusão. Consequentemente, o material de alimentação tem um elevado teor de resíduos de crivagem e um baixo teor de pó fino. Esta situação conduz a um baixo rendimento do sistema e a um elevado consumo de energia de moagem.

 

Configuração do sistema

  • Prensa de rolos: Prensa de rolos 120-50 (capacidade de produção de material 165t/h, potência do motor principal 250kW, corrente 21A×2)
  • Máquina de dispersão e classificação: 550/120 (capacidade de processamento 140-175t/h, potência do motor 45kW+30kW)
  • Moinho de tubos: Φ3.2×13m moinho tubular de três câmaras em circuito aberto (potência do motor principal 1600kW, carga de corpos moentes 127t)
  • Ventilador de recolha de poeiras: Inclui um sistema de moagem combinado em circuito aberto

 

Resultados

O sistema produz cimento de grau P.O42.5 com uma área de superfície específica acabada de pelo menos 380±10m²/kg. Atinge um rendimento de 65t/h enquanto consome 35kWh/t de energia. No entanto, o resíduo R80μm do material de alimentação atinge 78,7%, resultando em apenas 21,3% do material como pó fino. Isto leva a um elevado teor de partículas grossas no cimento acabado.

 

Análise do diagnóstico técnico

A altura da tubagem de alimentação vertical entre a prensa de rolos e o silo de pesagem é inferior a 1,2 m, o que provoca uma baixa pressão do material na tubagem, exigindo um ajuste frequente da válvula de haste. O silo de pesagem sofre frequentemente segregação ou colapso do material, e há uma quantidade significativa de poeira na área de produção. A pressão de trabalho da prensa de rolos é de apenas 6,0-6,5 MPa, o que afecta diretamente o efeito de extrusão do material.

 

Medidas e efeitos técnicos

Durante a revisão anual, a altura do elevador e do silo de pesagem foi aumentada, elevando a altura do tubo de alimentação vertical para 2,5m. As placas laterais da prensa de rolos foram reparadas por soldadura de sobreposição para reduzir as fugas. A manutenção do nível de material do silo de pesagem em 60%-70% eliminou a segregação e o colapso do material. A pressão de trabalho da prensa de rolos foi ajustada para 7,2-7,5MPa, e o resíduo R80μm do material de alimentação foi reduzido para 49,8% (com o teor de pó fino a atingir 50,2%). O rendimento do sistema aumentou para 79t/h, e o consumo de energia de moagem diminuiu para 26,4kWh/t. Anualmente, esta modificação pode poupar 4,8 milhões de kWh de eletricidade, resultando num benefício económico de mais de 2,8 milhões de RMB.

 

Fábrica de Cimento B Descrição da situação anormal

Fenómeno de falha

Na fábrica de cimento B, os operadores deparam-se com um controlo instável da alimentação da prensa de rolos. Esta instabilidade resulta numa fraca capacidade de trabalho. Consequentemente, o motor principal produz um rendimento insuficiente. Como resultado, o material de alimentação contém um baixo teor de pó fino. Em última análise, esta situação conduz a um baixo rendimento e a um elevado consumo de energia de moagem.

 

Configuração do sistema de moagem

  • Prensa de rolos: Prensa de rolos 170-100 (capacidade de produção de material 620t/h, potência do motor principal 900kW)
  • Classificador: Vx8820
  • Moinho de tubos: φ4.2×13m moinho de tubos de câmara dupla (potência do motor principal 3550kW)
  • Ventilador de recolha de poeiras: Inclui um sistema de moagem combinado de circuito fechado duplo

 

Resultados

O sistema produz cimento de grau P.O42.5 com um rendimento de 165t/h (finura final R45μm resíduo 9.0±1.0%), com um consumo de energia de moagem que atinge 44kWh/t.

 

Análise do diagnóstico técnico

A alimentação instável da prensa de rolos resulta numa fraca capacidade de extrusão e num rendimento insuficiente do motor, com uma corrente de funcionamento de apenas 42%-45%. A área de superfície específica do material de alimentação é de cerca de 160m²/kg.

 

Medidas e efeitos técnicos

Foi adoptada uma tecnologia patenteada por uma empresa de tecnologia, o "Dispositivo de alimentação dupla tipo alavanca para prensa de rolos", para estabilizar o controlo da alimentação, aumentando a potência do motor principal para 72%-78%. As melhorias estruturais internas garantiram um maior teor de material acabado na saída. Em última análise, o rendimento do sistema para o cimento de grau P.O42.5 atingiu 210t/h, e o consumo de energia de moagem diminuiu para 38,1kWh/t, conseguindo uma poupança de energia de 13,41%. Após a otimização da potência do sistema, a eficiência da produção foi significativamente melhorada.

Fábrica de cimento C Descrição da situação anormal

Fenómeno de falha

Na fábrica de cimento C, tanto as cinzas volantes como o gesso dessulfurado, com partículas de pequena dimensão, entram em conjunto no silo de pesagem. O elevado teor de humidade do gesso dessulfurado provoca uma forte aderência do material nas paredes do silo, afectando a produção da prensa de rolos e o rendimento global do sistema.

 

Configuração do sistema de moagem

  • Prensa de rolos: Prensa de rolos 120-50 (capacidade de produção de material 165t/h, potência do motor principal 250kW)
  • Máquina de dispersão e classificação: 550/120
  • Moinho de tubos: Φ3.2×13m moinho de tubos de três câmaras (potência do motor principal 1600kW)
  • Ventilador de recolha de poeiras: Inclui um sistema de moagem combinado em circuito aberto

 

Resultados

O sistema produz cimento de grau P.O42.5 com um rendimento de 65t/h (área de superfície específica acabada ≥ 360±10m²/kg), com um consumo de energia de moagem de 33kWh/t. O resíduo R80μm do material de alimentação é superior a 65% (com um teor de pó fino <80μm de cerca de 35%).

 

Análise do diagnóstico técnico

Os materiais em pó afectam a capacidade de extrusão da prensa de rolos, levando a uma baixa corrente de funcionamento. O silo de pesagem sofre uma forte aderência do material devido ao elevado teor de humidade, afectando o fluxo de material no tubo de alimentação.

 

Medidas e efeitos técnicos

As cinzas volantes e o gesso dessulfurado passaram a ser doseados separadamente antes da alimentação direta no moinho de tubos, e a aderência nas paredes do silo de pesagem foi limpa para criar uma pressão estável do material. A prensa de rolos conseguiu uma alimentação demasiado saturada, melhorando o desempenho da extrusão. O resíduo R80μm do material de alimentação foi reduzido para 55% (com conteúdo de pó fino <80μm atingindo 45%). O rendimento do cimento P.O42.5 aumentou para 75t/h, um aumento de 15.38%; o consumo de energia de moagem diminuiu para 30kWh/t, alcançando uma poupança de energia de 9.1%.

 

Conclusão

O funcionamento estável da prensa de rolos é crucial para a produção de cimento. Podemos alcançar este objetivo através da monitorização do estado do equipamento e da otimização dos processos operacionais. Além disso, a realização de manutenção regular ajuda-nos a reduzir eficazmente as falhas. Isto, por sua vez, melhora a eficiência da produção e aumenta a qualidade do produto. Se tiver algum problema com o equipamento de cimento, por favor contacte-nos. A Darko, como fabricante e fornecedor profissional de equipamento para cimento, está empenhada em fornecer equipamento e soluções de qualidade. Juntos, podemos impulsionar o progresso na indústria.

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Como podemos prevenir eficazmente as explosões de poeiras?
explosões de poeiras

A prevenção de explosões de poeiras requer uma abordagem multifacetada. As explosões de poeiras ocorrem quando as concentrações de poeiras atingem um determinado nível, se misturam com o ar e encontram uma fonte de ignição. As partículas finas de poeira criam uma mistura inflamável no ar. Quando inflamadas, libertam uma grande quantidade de energia, levando a uma explosão. Por conseguinte, o controlo da concentração de poeiras e a limpeza atempada são cruciais para evitar explosões.

 

Eis algumas das principais medidas de prevenção:

Controlo da concentração de poeiras

  • Garantir a vedação do equipamento: Certificar-se de que todos os equipamentos, contentores e sistemas de transporte são bem vedados para minimizar a fuga de poeiras.

 

  • Melhorar a ventilação e a remoção de poeiras: Instalar sistemas eficazes de ventilação e de remoção de poeiras. Isto irá melhorar a extração de poeiras e reduzir os níveis de poeira na oficina. Darko's colectores de pó proporcionam uma elevada eficiência de filtragem e fiabilidade para ajudar as empresas a gerir eficazmente as poeiras.

 

  • Gerir a acumulação de poeiras e a limpeza: Manter o chão, as paredes e os tectos da oficina lisos e sem saliências para facilitar a limpeza. Utilizar aspiradores à prova de explosão para a limpeza regular. Além disso, pulverizar água para humedecer o pó sempre que possível. Aumentar a humidade do ar para mais de 65% ajuda o pó a assentar e absorve o calor da oxidação do pó, o que reduz os riscos de eletricidade estática.

 

Controlar as fontes de ignição

  • Escolha o equipamento de forma sensata: Aquando da manutenção de equipamento carregado de pó, é essencial utilizar ferramentas que não criem faíscas por impacto ou fricção. Além disso, certifique-se de que todo o equipamento elétrico cumpre as normas à prova de explosão. Além disso, evite instalar máquinas que gerem eletricidade estática ou faíscas e implemente medidas de ligação à terra estática para aumentar a segurança.

 

  • Gerir chamas abertas: Designar as zonas com poeiras combustíveis como zonas interditas ao fogo. Além disso, controlar rigorosamente a utilização de chamas abertas. Antes de soldar nestas áreas, certifique-se de que todos os materiais são retirados do equipamento. Além disso, tomar medidas para evitar que as escórias caiam nas máquinas ou nos materiais.

 

  • Instalar sistemas de deteção e extinção de faíscas: Nas oficinas adequadas, é importante instalar sistemas de deteção de faíscas e de extinção de incêndios. Mais especificamente, estes sistemas podem detetar faíscas nas condutas de despoeiramento ou nas condutas de transporte de pó. Além disso, utilizam névoa de água para extinguir as faíscas de forma rápida e eficaz.

 

Controlo do teor de oxigénio

Em alguns casos, encha o moinho com gases inertes, como o nitrogénio ou o dióxido de carbono. Isto reduz o teor de oxigénio no sistema e ajuda a evitar explosões de poeiras.

 

Implementar medidas adicionais

  • Manusear corretamente os materiais: Peneirar, descaroçar e remover metais dos materiais triturados para evitar faíscas de impurezas que entram no triturador.

 

  • Controlo da temperatura: Assegurar-se de que a temperatura da superfície dos dispositivos de aquecimento e dos tubos de alta temperatura não excede a temperatura de ignição da nuvem de poeira.

 

  • Realizar inspecções e manutenção regulares: Verificar regularmente o equipamento elétrico para evitar envelhecimento ou curto-circuitos que possam criar fontes de ignição.

 

  • Fornecer formação ao pessoal: Reforçar a formação do pessoal em matéria de segurança. Aumentar a sua sensibilização para os riscos de explosão de poeiras e ensinar-lhes competências básicas de resposta a emergências.

 

Desenvolver um plano de emergência

Criar um plano de emergência para explosões de poeiras. Este plano deve incluir passos para a evacuação de emergência, o combate inicial ao fogo e o salvamento do pessoal. Garante uma resposta atempada e eficaz em caso de explosão de poeiras.

Ao implementar estas medidas, as empresas podem reduzir significativamente o risco de explosões de poeiras, protegendo simultaneamente o seu pessoal e os seus bens. Em DarkoA nossa empresa está empenhada em fornecer soluções eficientes de gestão de poeiras. Os nossos produtos ajudam as empresas a controlar eficazmente as poeiras e a manter operações seguras. Se a sua empresa tiver alguma questão sobre sistemas de recolha de poeiras, não hesite em contacte-nos.

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Um futuro ecológico para a indústria farmacêutica: a importância dos colectores de pó de cartucho

No atual panorama tecnológico em rápida evolução, a indústria farmacêutica depara-se com desafios e oportunidades únicos. As pessoas exigem uma saúde melhor e esperam medicamentos de maior qualidade. Além disso, regulamentos ambientais mais rigorosos exigem que a indústria dê prioridade à proteção ambiental durante a produção. Por conseguinte, os colectores de pó de cartucho surgiram como guardiões ecológicos essenciais neste sector. A sua eficiência e respeito pelo ambiente tornam-nos cruciais para satisfazer as necessidades da indústria.

Princípios básicos e caraterísticas dos colectores de pó de cartucho

Um coletor de pó de cartucho é um dispositivo avançado de remoção de pó. O seu funcionamento consiste em filtrar as partículas de pó do ar através de cartuchos. Este processo purifica o ar. As principais caraterísticas incluem:

 

  • Elevada eficiência de remoção de poeiras: Estes colectores utilizam materiais de filtragem avançados. Capturam eficazmente as partículas finas de poeira do ar, assegurando um ambiente de produção limpo.

  • Poupança de energia e respeito pelo ambiente: Os colectores de pó de cartucho consomem pouca energia durante o funcionamento. Podem também recuperar alguns recursos de poeira para reutilização, alinhando-se com os ideais ambientais modernos.

  • Manutenção fácil: A sua estrutura bem concebida facilita a desmontagem e a limpeza. Esta caraterística reduz os custos de manutenção e aumenta a fiabilidade e a duração de vida.

 

Filtros de saco de jato pulsante off-line num ambiente industrial, mostrando o seu design em câmara e as suas capacidades de recolha de poeiras.

Aplicações do coletor de pó de cartucho na indústria farmacêutica

Os colectores de pó de cartucho são amplamente utilizados na indústria farmacêutica. Abrangem vários processos, tais como a produção de ingredientes farmacêuticos activos (API), a produção de formas de dosagem sólidas e a produção de formas de dosagem líquidas. Eis alguns exemplos específicos:

 

  • Produção API: Este processo gera uma grande quantidade de poeiras e gases nocivos. Os colectores de poeiras de cartucho captam estes poluentes de forma eficaz. Evitam danos no ambiente de produção e protegem a saúde dos trabalhadores. Além disso, recuperam recursos valiosos de poeiras, melhorando a utilização das matérias-primas.

  • Produção de formas de dosagem sólidas: Na produção de formas de dosagem sólidas, como comprimidos e cápsulas, os colectores de pó de cartucho são instalados nas linhas de produção. Capturam eficazmente as poeiras geradas, assegurando um ambiente de produção limpo e mantendo a qualidade do produto.

  • Produção de formas de dosagem líquidas: Embora as formas de dosagem líquidas produzam menos poeiras, algumas operações, como a mistura e o enchimento, podem ainda gerar pequenas quantidades. Os colectores de pó de cartucho desempenham um papel crucial na manutenção da limpeza e na garantia da saúde dos trabalhadores nestes processos.

 

Tendências de desenvolvimento e desafios do coletor de pó de cartucho na indústria farmacêutica

À medida que a indústria farmacêutica evolui, os colectores de pó de cartucho apresentam várias tendências:

 

  • Desenvolvimento inteligente: Com os avanços na IoT e nos grandes volumes de dados, estes colectores tornar-se-ão mais inteligentes. Utilizarão a monitorização remota e a análise de dados para melhorar a eficiência operacional e a fiabilidade.

  • Maior eficiência e poupança de energia: Os futuros colectores de pó de cartucho centrar-se-ão mais na eficiência e na poupança de energia. Utilizarão materiais de filtragem avançados e optimizarão as suas concepções para reduzir o consumo de energia e os custos operacionais.

  • Proteção do ambiente e recuperação de recursos: Estes colectores privilegiarão a proteção do ambiente e a recuperação de recursos. Reciclarão os recursos de poeira, ajudando a conservar os recursos e a proteger o ambiente.

 

No entanto, a aplicação de colectores de pó de cartucho também enfrenta desafios. A diversidade das caraterísticas do pó e a complexidade dos ambientes de produção exigem investigação e desenvolvimento contínuos. Temos de melhorar as tecnologias para satisfazer as necessidades em evolução da indústria.

 

Importância do coletor de pó de cartucho na indústria farmacêutica

A utilização de colectores de pó de cartucho melhora a limpeza do ambiente de produção e melhora a qualidade do produto. Também promovem o desenvolvimento sustentável na indústria farmacêutica. A sua importância inclui:

 

  • Proteção da saúde dos trabalhadores: Ao captar as poeiras e os gases nocivos, estes colectores evitam os riscos para a saúde dos trabalhadores. Criam um ambiente de trabalho seguro e saudável.

  • Melhorar a qualidade do produto: Ao garantir a limpeza no ambiente de produção, os colectores de pó de cartucho melhoram a qualidade e a estabilidade do produto. Este apoio é crucial para o desenvolvimento da indústria.

  • Promover a proteção do ambiente: Através da recuperação e reutilização de poeiras, estes colectores contribuem para a conservação dos recursos e para a proteção do ambiente. Desempenham um papel importante no desenvolvimento sustentável da indústria farmacêutica.

 

Conclusão

Os colectores de pó de cartucho funcionam como guardiões ecológicos na indústria farmacêutica. Fornecem um apoio essencial ao desenvolvimento. A sua eficiência e benefícios ambientais são cruciais. No futuro, à medida que a tecnologia avança e a sensibilização para as questões ambientais aumenta, estes colectores desempenharão um papel ainda mais importante na indústria. Darko está empenhada no avanço e na inovação da tecnologia de colectores de pó de cartucho. O nosso objetivo é contribuir para o desenvolvimento sustentável do sector farmacêutico. Se tiver alguma questão sobre os nossos colectores de pó ou serviços, não hesite em contactar-nos. Estamos ansiosos por trabalhar consigo.

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Uma comparação exaustiva dos filtros de manga de jato de impulsos offline e online

A tecnologia de controlo da poluição atmosférica desempenha um papel crucial na produção industrial moderna. À medida que os regulamentos ambientais se tornam mais rigorosos, as indústrias dependem cada vez mais de dispositivos de recolha de poeiras. Colectores de pó de saco de pulso Entre estes, os filtros de manga de jato de pulso off-line destacam-se como uma opção eficaz.

 

Estes colectores de pó dividem-se em duas categorias: online e offline. Ao compreender as caraterísticas e aplicações de ambos os tipos, as empresas podem otimizar os seus sistemas de remoção de poeiras para uma melhor conceção e eficácia.

Filtros de manga de jato de impulso off-line

Princípio de funcionamento

O coletor de pó de saco de impulsos offline apresenta um design com câmaras. Quando a limpeza é necessária, as válvulas de controlo fecham o fluxo de ar para uma câmara específica, parando o processo de filtragem. Subsequentemente, um dispositivo de sopro por impulsos limpa a câmara inativa, utilizando a poderosa contrapressão do ar comprimido para remover rapidamente o pó da superfície do saco do filtro, permitindo que este caia na tremonha. Uma vez concluída a limpeza, a câmara retoma a filtragem e as outras seguem o mesmo caminho. Este método assegura que algumas câmaras permanecem operacionais, mantendo a remoção contínua de poeiras.

 

Caraterísticas estruturais

O filtro de mangas de jato pulsante off-line é constituído principalmente pelas seguintes partes:

 

  • Entrada

  • Sacos de filtro

  • Gaiola

  • Prato de flores

  • Tremonha

  • Dispositivo de limpeza por impulsos (incluindo válvulas de impulsos, tubos de sopro, reservatórios de ar, etc.)

  • Sistema de controlo

  • Saída

 

A sua estrutura em câmaras dá a cada câmara válvulas de controlo independentes e dispositivos de limpeza por impulsos. Este design permite que cada câmara seja limpa de forma independente. Além disso, os colectores de pó de saco de pulso offline têm normalmente uma tremonha maior. Esta tremonha recolhe e armazena o pó que foi removido. Também inclui deflectores para evitar emissões secundárias de poeiras.

 

Campos de aplicação

Os filtros de manga de jato pulsante off-line são comuns em indústrias pesadas como a do aço, cimento, energia e química. São especialmente eficazes no tratamento de grandes volumes de ar, elevadas concentrações de poeiras e poeiras pegajosas. Por exemplo, na indústria do aço, estes colectores podem lidar com grandes volumes de gás e concentrações de poeiras em sistemas de remoção de poeiras de cauda de máquinas de sinterização.

 

Vantagens e desvantagens

Vantagens

  1. Elevada eficiência de limpeza: O método de limpeza offline garante a remoção completa do pó dos sacos de filtro, mantendo a eficiência da filtragem e prolongando a vida útil.

  2. Forte adaptabilidade: A conceção com câmara permite um funcionamento estável em ambientes com elevada concentração de poeiras e humidade.

  3. Funcionamento contínuo: Enquanto algumas câmaras estão a ser limpas, outras continuam a filtrar, assegurando a continuidade do sistema.

  4. Baixo consumo de energia: O processo de limpeza eficiente reduz a resistência operacional, minimizando o consumo de energia e os custos de manutenção.

 

Desvantagens

  1. Estrutura complexa: A conceção em câmara e as numerosas válvulas aumentam a complexidade e o custo de fabrico do equipamento.

  2. Pegada grande: Em comparação com os colectores de pó em linha, os colectores de pó de saco de pulso offline requerem mais espaço de instalação.

  3. Investimento inicial elevado: A estrutura complexa e os múltiplos componentes conduzem a custos de investimento inicial mais elevados.

  4. Manutenção de complexos: A estrutura em forma de câmara e os numerosos componentes tornam a manutenção e as reparações relativamente complicadas.

 

Filtros de saco de jato pulsante off-line num ambiente industrial, mostrando o seu design em câmara e as suas capacidades de recolha de poeiras.

Filtros de manga de jato de impulso em linha

Princípio de funcionamento

O coletor de pó de saco de impulsos em linha limpa enquanto filtra. Utiliza um fluxo de ar de alta pressão para pulverizar a superfície dos sacos filtrantes. Este fluxo de ar cria vibrações e impactos que deslocam o pó para a tremonha. O processo de limpeza não requer tempo de paragem. Como resultado, assegura um fluxo contínuo de gás e uma remoção eficaz de poeiras.

 

Caraterísticas estruturais

O filtro de mangas de jato pulsante em linha é constituído essencialmente pelos seguintes componentes:

 

  • Entrada

  • Sacos de filtro

  • Gaiola

  • Prato de flores

  • Tremonha

  • Dispositivo de limpeza por impulsos

  • Sistema de controlo

  • Saída

 

Todos os sacos de filtro são instalados numa ou em algumas câmaras. Esta conceção simplifica a estrutura global e reduz o número de válvulas e de peças mecânicas. Como resultado, reduz a complexidade e os custos. Além disso, os filtros de mangas de jato pulsante em linha ocupam normalmente uma área mais pequena. Esta caraterística torna-os adequados para instalações industriais com espaço limitado.

 

Campos de aplicação

Os filtros de manga de jato pulsante em linha são comuns em muitos sectores industriais. Funcionam especialmente bem com concentrações médias e poeiras comuns. Por exemplo, na indústria de materiais de construção, como na produção de tijolos e telhas e na remoção de poeiras de fornos de cal, estes colectores removem eficazmente as poeiras geradas durante os processos. Isto assegura que as emissões cumprem as normas ambientais.

 

Vantagens e desvantagens

Vantagens

  1. Estrutura simples: A conceção é simples, sem estruturas complexas de câmaras ou sistemas de controlo de válvulas.

  2. Baixo custo: Os custos de fabrico e manutenção são relativamente baixos, o que o torna adequado para cenários de orçamento limitado.

  3. Funcionamento cómodo: As operações de limpeza não requerem tempo de paragem, simplificando o processo operacional.

  4. Pegada pequena: O design compacto é ideal para ambientes com restrições de espaço.

 

Desvantagens

  1. Eficácia de limpeza limitada: O método de limpeza em linha pode não remover completamente o pó da superfície dos sacos de filtro.

  2. Não adequado para poeiras pegajosas: Para poeiras muito pegajosas ou húmidas, o método de limpeza em linha pode levar ao entupimento do saco do filtro, afectando a eficiência.

  3. Alta resistência operacional: O funcionamento prolongado pode aumentar a resistência do sistema, afectando a eficiência da remoção de poeiras.

  4. Manutenção frequente: Embora estruturalmente simples, operações de limpeza mais frequentes podem levar a um maior desgaste dos sacos de filtro e de outros componentes, aumentando os custos de manutenção.

 

Diferenças entre filtros de manga de jato pulsante em linha e fora de linha

Diferenças nos princípios de funcionamento

Os colectores de pó de saco de impulsos offline param a filtragem cortando o fluxo de ar para uma ou mais câmaras através de válvulas de controlo. Isto permite a limpeza antes de retomarem a filtragem. Em contrapartida, os filtros de saco de jato pulsante em linha limpam enquanto todas as câmaras estão a filtrar. Esta conceção assegura um fluxo de gás contínuo.

 

Diferenças nas caraterísticas estruturais

Os filtros de manga de jato pulsante off-line têm uma conceção de câmara com válvulas de controlo independentes. Esta conceção conduz a uma estrutura complexa e a um tamanho superior. Por outro lado, os filtros de manga de jato pulsante em linha têm uma conceção mais simples. O seu tamanho compacto torna-os adequados para aplicações com espaço limitado.

 

Diferenças nos domínios de aplicação

Os filtros de saco de jato pulsante off-line funcionam bem em condições complexas com elevada concentração de poeiras e humidade. Em contrapartida, os filtros de saco de jato pulsante em linha são melhores para concentrações médias de poeiras e para o manuseamento normal de poeiras.

Se pretende obter uma filtragem de ar eficiente nos processos de tratamento de poeiras, Darko pode fornecer-lhe a melhor solução. A nossa equipa de profissionais ajudá-lo-á a selecionar o equipamento de recolha de poeiras mais adequado com base nas suas necessidades específicas. Sinta-se à vontade para contactar-nos a qualquer altura!

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Maximizar a eficiência com sopradores de raízes

Na indústria cimenteira, a seleção do soprador adequado, como os sopradores Roots, é crucial para a eficiência da produção. Recentemente, Darko adquirimos uma experiência valiosa ao trabalhar com clientes que gostaríamos de partilhar. 

Vasta gama de utilizações dos sopradores Roots

Um soprador Roots funciona como um soprador rotativo de deslocamento positivo, utilizando duas pás em forma de rotor para comprimir e transportar gás através do movimento relativo dentro de um cilindro. Este projeto apresenta uma estrutura simples, o que facilita o seu fabrico. Consequentemente, é adequado para o transporte e pressurização de gás em aplicações de baixa pressão. Além disso, pode funcionar efetivamente como uma bomba de vácuo.

 

Os sopradores Roots são amplamente utilizados em vários domínios devido ao seu desempenho estável. Encontram aplicações no tratamento de águas residuais, abastecimento de água, indústrias farmacêuticas e químicas, gases de combustão, manuseamento de poeiras e aquacultura. Para além disso, estão envolvidos no transporte de cimento e nas indústrias de dessulfuração e remoção de poeiras, servindo funções essenciais como o transporte de gás, pressurização e ventilação.

Antecedentes

Há pouco tempo, uma fábrica de cimento do norte do país encomendou o nosso misturador compósito e pediu para o emparelhar com um soprador vortex. Anteriormente, os nossos misturadores compostos e transportadores de corrente de ar estavam normalmente equipados com sopradores Roots, pelo que não estávamos muito familiarizados com os parâmetros técnicos e o desempenho do soprador vortex.

Ao mesmo tempo, uma empresa de cimento do sul informou que, ao utilizar o nosso transportador de corrente de ar FUK800×60 metros, o rendimento atingiu 410-420 t/h, mas o pó começou a derramar, não atingindo a capacidade projectada de 650 t/h. Isto levou-nos a visitar rapidamente o local para resolver o problema.

Investigação e análise no local

Revisão dos parâmetros técnicos

A nossa equipa técnica chegou ao local. Analisámos a instalação e os parâmetros técnicos do equipamento. Verificámos que todos os indicadores acordados foram cumpridos. No entanto, o soprador utilizado não era o soprador Roots que fornecemos. Em vez disso, era um soprador vortex adquirido pelo cliente.

Questões de teste

Durante o processo de teste, o rendimento permaneceu preso entre 410-420 t/h, acompanhado de problemas de poeira. Após uma observação cuidadosa, os técnicos notaram que a abertura de uma porta de visualização a cerca de dez metros da descarga aumentou o nível de material, permitindo que o rendimento subisse para 500 t/h. No entanto, os problemas de poeira reapareceram sob carga total, criando preocupação.

Grandes ventiladores industriais azuis e amarelos, do tipo Roots, mostrando a sua importância e eficiência em aplicações industriais.

Estratégia de resposta

Substituição do ventilador

Ficámos a saber que outra empresa vizinha poderia satisfazer os seus requisitos de design com um ventilador diferente. Por isso, decidimos adotar uma abordagem dupla:

  1. Substituir o ventilador por um modelo Roots que corresponda aos parâmetros técnicos.
  2. Continuar a explorar o desempenho do soprador de vórtice.

Ajustar as definições do motor de frequência variável

Ajustámos o ventilador de vórtice. Descobrimos que este utilizava um motor de frequência variável. Os parâmetros técnicos mostraram que a pressão e o caudal de ar variavam a 50HZ e 60HZ. Por isso, decidimos aumentar a frequência do motor para 60HZ para testar. Esta alteração permitiu que o rendimento ultrapassasse facilmente as 500 t/h. Eventualmente, atingiu 680 t/h durante os ajustes.

Análise comparativa de ventiladores

Soprador Roots vs. Soprador Vortex

Através desta experiência, efectuámos uma análise comparativa dos dois sopradores:

  • Soprador de raízes: Oferece pressão e caudal de ar estáveis, com uma potência nominal de 15 kW, tornando-o adequado para aplicações com requisitos de pressão elevados.
  • Soprador Vortex: A pressão e o caudal de ar variam com diferentes frequências, com uma potência nominal de cerca de 20 kW. Pode ser utilizado em várias aplicações, mas pode não ser tão estável como os ventiladores Roots em determinadas condições.

Conclusões e recomendações

Com base na nossa experiência prática, o soprador Roots apresenta um melhor desempenho técnico e eficiência energética. Isto torna-o mais adequado para os misturadores compostos e transportadores de corrente de ar da Darko. O soprador de vórtice pode servir como substituto em algumas situações. No entanto, o soprador Roots é preferível quando é necessária uma estabilidade de alta pressão.

Se tiver alguma questão sobre a seleção de sopradores ou quiser saber mais sobre os nossos produtos, não hesite em contactar-nos na Darko. Juntos, podemos explorar formas de melhorar a eficiência da produção na indústria cimenteira!

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Elevadores de baldes: A chave para o transporte moderno

O que é um elevador de baldes？

Os elevadores de balde são dispositivos populares de transporte vertical. Eles elevam principalmente materiais em pó, granulados e pequenos blocos. Estes elevadores têm uma elevada eficiência de transporte, uma estrutura compacta e uma pequena área de implantação. Podem elevar materiais a alturas de 40 a 100 metros, mantendo-se fiáveis. Esta fiabilidade torna-os essenciais em várias indústrias, como a produção de energia, cimento, metalurgia, maquinaria, produtos químicos, indústria ligeira e agricultura.
 

Além disso, elevadores de baldes são amplamente utilizados na indústria do cimento. A sua pequena área de implantação, estrutura simples, grande capacidade, elevada altura de elevação e baixo consumo de energia contribuem para a sua popularidade. Eles são críticos em diferentes estágios, incluindo armazenamento de matéria-prima, transporte, sistemas de moagem, alimentação de clínquer, moagem de cimento e embalagem. Nas modernas linhas de produção de cimento em grande escala, os elevadores de baldes são componentes vitais em posições-chave.

Especialização de Nantong Darko

Nantong Darko tem dez anos de experiência no fabrico de máquinas. Utilizamos princípios de design avançados para criar os nossos produtos. Também seleccionamos aço e componentes de alta qualidade. Além disso, controlamos rigorosamente a precisão de fabrico para garantir o funcionamento fiável dos nossos elevadores de balde. A nossa gama de produtos inclui o tipo NE, tipo TD, tipo TH/HL e elevadores de balde para recolha de água.

Classificação dos elevadores de balde

1. Por Layout

  • Vertical: A disposição mais comum para o transporte de materiais a direito.

  • Inclinado: Adequado para cenários que exigem a elevação do material num determinado ângulo.

 

2. Por método de descarga

  • Centrífuga: Utiliza a força centrífuga para a descarga, adequada para o transporte de materiais pequenos e de fluxo livre, tais como pós secos.

  • Gravitacional: Depende do peso do material para a descarga, adequado para materiais grandes, pesados e abrasivos, como minérios e pedras.

  • Misto: Combina as caraterísticas dos métodos de descarga centrífuga e gravitacional, oferecendo uma gama de aplicações mais alargada.

 

3. Por método de alimentação

  • Colher: O balde recolhe o material do fundo; é normalmente utilizado para o transporte de pós soltos, grânulos e pequenos blocos.

  • Injeção: O material é injetado diretamente no balde, adequado para materiais grandes e abrasivos.

 

4. Por estrutura de balde

  • Balde raso: Balde mais largo e menos profundo, adequado para o transporte de materiais húmidos, que se aglomeram facilmente e que fluem mal.

  • Balde profundo: Balde mais estreito e profundo, ideal para materiais secos, soltos e facilmente derramados.

  • Balde triangular: Com paredes inclinadas, normalmente utilizadas para o transporte de objectos de grandes dimensões.

 

5. Por componente de tração

  • Cinto: Baixo custo, peso leve e funcionamento suave, mas com menor resistência, não é adequado para alta temperatura ou materiais abrasivos.

  • Corrente de aço: Alta resistência e resistência ao desgaste, adequado para alta temperatura, carga pesada e materiais abrasivos.

 

Estrutura dos elevadores de balde

  1. Balde: Utilizado para carregar e elevar materiais.

  2. Componente de tração: Como correias ou correntes, que accionam o movimento dos baldes.

  3. Dispositivo de acionamento: Fornece energia, incluindo normalmente motores e redutores.

  4. Tambores superiores e inferiores (ou rodas dentadas): Alterar a direção do movimento do componente de tração.

  5. Invólucro: Forma um canal de transporte fechado para evitar o derrame de material e a fuga de poeiras.

  6. Dispositivo de tensionamento: Ajusta a tensão do componente de tração para assegurar um funcionamento normal.

Princípio de funcionamento dos elevadores de balde

Os elevadores de baldes recolhem o material da área de armazenamento inferior com os baldes e elevam-no até ao topo à medida que o componente de tração (como uma correia transportadora ou uma corrente) se move. No topo, o balde vira-se e despeja o material na calha de receção.

 

Nos elevadores de baldes acionados por correia, a correia de acionamento é normalmente feita de borracha e instalada nos tambores de acionamento e nos tambores de redireccionamento. Os elevadores de baldes acionados por corrente têm normalmente duas correntes de acionamento paralelas, com um par de rodas dentadas de acionamento na parte superior ou inferior e um par de rodas dentadas de redireccionamento no lado oposto. Para reduzir a fuga de poeiras, os elevadores de baldes estão normalmente equipados com um invólucro.

 

Princípio de funcionamento do elevador de balde

Precauções na utilização de elevadores de balde

  1. Seguir rigorosamente o princípio de "arranque sem carga, paragem em vazio". Assegurar-se de que não há carga de material antes do arranque e alimentar os materiais apenas quando a máquina estiver a funcionar corretamente. Esvaziar a máquina antes de parar para evitar sobrecarga no arranque seguinte.

  2. Alimentar uniformemente para garantir uma descarga sem obstruções. Se for detectado um bloqueio, pare imediatamente a alimentação e resolva o problema.

  3. Manter a correia do balde centrada no invólucro. Se se desviar ou ficar demasiado solto, deve ser imediatamente ajustado com o dispositivo de tensionamento.

  4. Impedir a entrada de objectos estranhos de grandes dimensões no invólucro para evitar danificar os baldes. Pode ser instalada uma grelha metálica na entrada da alimentação para bloquear impurezas fibrosas como palha e corda.

  5. Verificar regularmente a tensão da correia do balde e a ligação entre os baldes e a correia. Se for detectada qualquer folga, desprendimento, desalinhamento ou dano, repare ou substitua-o imediatamente para evitar falhas mais graves.

  6. Em caso de paragem súbita, Limpar primeiro os materiais acumulados na caixa antes de voltar a arrancar, para evitar uma carga excessiva durante o arranque.

 

É fundamental compreender a classificação, a estrutura, os princípios e as precauções dos elevadores de baldes. Este conhecimento garante um funcionamento seguro, eficiente e estável. Se tiver dúvidas ou precisar de ajuda, por favor contactar-nos. Nos últimos dez anos, a Darko introduziu muitas inovações na tecnologia de transporte vertical. Alcançámos progressos significativos nos elevadores de baldes de alto desempenho. A nossa experiência e espírito pioneiro tornaram-nos líderes da indústria na conceção e fabrico destes elevadores.

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Soluções eficientes para prensas de rolos

Para que serve uma prensa de rolos?

A prensa de rolos, também conhecida como moinho de compressão, moinho de rolos ou máquina de rolos duplos, é um dispositivo de trituração utilizado em aplicações industriais, especialmente na produção de cimento. É constituída por dois rolos em contra-rotação que comprimem e trituram o material. Este processo reduz significativamente o tamanho das partículas do material, tornando-o uma alternativa eficiente aos métodos de moagem tradicionais.

A prensa de rolos tem alta eficiência de moagem, baixo consumo de energia e alto rendimento, tornando-a amplamente utilizada na indústria de cimento. No entanto, durante o funcionamento, surgem vários problemas devido a factores como a conceção, a utilização e as condições externas. Estes problemas conduzem a más condições de trabalho, a um controlo inadequado da alimentação e a falhas no sistema hidráulico, que afectam negativamente o desempenho da prensa de rolos. Para enfrentar estes desafios, analisamos as causas de raiz e implementamos melhorias em vários aspectos, incluindo a conceção e a utilização. Como resultado, optimizamos o processo de modificação, aumentamos a eficiência e alcançamos melhores resultados operacionais.

 

I. Papel da prensa de rolos nas fábricas de cimento

Nas fábricas de cimento, os operadores utilizam a prensa de rolos para triturar o clínquer e outras matérias-primas em pó fino. Normalmente, utilizam-na em conjunto com outros sistemas de moagem, como os moinhos de bolas, para aumentar a eficiência global e reduzir o consumo de energia. Para além disso, a capacidade da prensa de rolos para gerir alta pressão e produzir produtos finos torna-a um componente essencial da produção moderna de cimento.

 

II.Diferenças entre a prensa de rolos e o moinho de bolas

A principal diferença entre uma prensa de rolos e uma moinho de bolas reside nos seus mecanismos de trituração. Uma prensa de rolos comprime o material entre dois rolos sob alta pressão, resultando num menor consumo de energia e numa maior eficiência. Em contraste, um moinho de bolas depende do impacto e da fricção das bolas para moer o material, o que normalmente consome mais energia. Por conseguinte, as prensas de rolos têm normalmente um melhor desempenho em termos de eficiência energética e de finura do produto.

 

III.Problemas de inclinação em prensas de rolos

A inclinação refere-se ao desalinhamento entre os rolos da prensa de rolos e pode resultar do desgaste mecânico ou de uma instalação incorrecta. Este desalinhamento pode levar a uma distribuição desigual da pressão, o que acaba por reduzir a eficiência da trituração. Por conseguinte, a manutenção regular e o alinhamento correto são cruciais para minimizar a inclinação e garantir o desempenho ideal da prensa de rolos.

 

IV. Análise dos problemas das prensas de rolos

1. Teor de pó fino na saída

O teor de pó fino à saída da prensa de rolos, também conhecido como rendimento da primeira passagem, reflecte diretamente a eficácia do processo de prensagem. No entanto, muitas empresas ignoram este aspeto crítico. Amostras de teste de várias empresas revelaram que a prensa de rolos alemã BHS alcançou uma finura de saída de 33% numa peneira de 0,9 mm e 64% numa peneira de 0,08 mm (com 36% abaixo de 0,08 mm). Em contrapartida, muitas destas máquinas não atingem resultados semelhantes.

Uma série de imagens que mostram diferentes tipos de cimento, realçando a eficácia do processo de prensagem e a importância do teor de finos.

2. Pressão de funcionamento

A força de prensagem é o parâmetro mais fundamental que determina a eficácia da prensa de rolos. Para calcular a força total F (em kN) da prensa de rolos, utilizamos a fórmula:

onde:

  • n= número de cilindros hidráulicos
  • S= área efectiva do cilindro hidráulico (m²)
  • = pressão do sistema hidráulico (MPa)

Além disso, a pressão média do rolo

D⋅B⋅sinα

Aqui:

  • = diâmetro do rolo de moagem (m)
  • = largura efectiva do rolo de trituração (m)
  • α = ângulo de pressão, também conhecido como ângulo de mordida (°)

Cálculo da pressão projectada

Além disso, a pressão projectada PT (em kN/m²) é calculado utilizando:

Impacto da pressão máxima dos rolos na eficiência da prensagem

Na prática, a pressão máxima do rolo afecta significativamente o efeito de prensagem. Especificamente, quando a linha que liga os centros dos dois rolos é definida em 0 graus, o ângulo de pressão começa em 8,3 graus e termina em -1,6 graus. Nomeadamente, o pico máximo de pressão ocorre a 1,5 graus, excedendo ligeiramente o dobro da pressão média.

 

Além disso, o sistema hidráulico da prensa de rolos desempenha um papel crucial, uma vez que fornece a pressão dinâmica do rolo necessária para comprimir o material. Este sistema é composto por vários componentes, incluindo a estação de óleo, cilindros hidráulicos, sacos de nitrogénio, válvulas solenóides, válvulas de transbordo, manómetros, linhas de óleo e armário de controlo. Se a configuração não tiver válvulas de ajuste do amortecimento e válvulas de ajuste do curso, não pode obter resultados de prensagem óptimos. Por conseguinte, em alguns casos, a adição de pequenos sacos de azoto pode impedir que a pressão apresentada reflicta com precisão as alterações de pressão reais.

Quatro imagens de equipamentos que ilustram a relação entre a força de pressão e a pressão do sistema hidráulico e o seu efeito na eficiência.

Configuração do saco de nitrogénio e gestão da pressão

  • A dimensão dos sacos de azoto e da tubagem deve ser calculada em função da dimensão dos cilindros hidráulicos. Além disso, a utilização de tubos demasiado pequenos aumentará a resistência. Numa instalação paralela, quando se utiliza um saco de azoto grande e um pequeno, o saco pequeno ativa-se primeiro, seguido do saco grande. Como resultado, este processo suprime repetidamente a abertura da abertura do rolo, que funciona num ciclo de retração, retração e avanço, resultando, em última análise, numa baixa eficiência de prensagem.
  • Além disso, as pressões dos sacos de nitrogénio são fixadas em 8, 10 e 12 MPa, o que significa que apenas um saco de nitrogénio funciona dentro de um intervalo específico, enquanto os outros dois se tornam ineficazes. Embora esta teoria da pressão diferencial tenha sido inicialmente proposta por engenheiros alemães, não conseguiu alcançar os resultados esperados devido a variações significativas nas propriedades dos materiais. Consequentemente, os alemães não prosseguiram com esta abordagem.
  • Em geral, é aconselhável fixar a pressão dos sacos de nitrogénio a 60-80% da pressão mínima do sistema. Esta abordagem garante que, quando o sistema funciona à sua pressão de trabalho mais baixa, é mantido um certo nível de segurança entre os sacos de nitrogénio e a válvula de regulação. No entanto, o estado operacional do sistema deve ser monitorizado no local para determinar a sua eficácia. Se a temperatura do óleo for demasiado alta ou demasiado baixa, isso indica que o sistema não está em boas condições de funcionamento, o que afecta gravemente a eficiência da prensagem.

 

3. Velocidade do rolo

A velocidade do rolo da prensa de rolos pode ser expressa de duas formas: uma é a velocidade linear circunferencial V dos rolos, e a outra é a velocidade de rotação dos rolos. A velocidade linear circunferencial está relacionada com a produção, o consumo de energia e a estabilidade operacional. Geralmente, velocidades mais elevadas dos rolos conduzem a um aumento da produção; no entanto, velocidades excessivamente elevadas podem causar um maior deslizamento relativo entre os rolos e o material, resultando num fraco engate e num maior desgaste das superfícies dos rolos, o que tem um impacto negativo na produção da prensa de rolos.

 

Atualmente, a velocidade típica dos rolos varia entre 1,0 e 1,75 m/s, com alguns especialistas a sugerirem que não deve exceder 1,5 m/s. A velocidade linear dos rolos situa-se geralmente entre 1,0 e 1,7 m/s, com a maioria a funcionar em torno de 1,5 a 1,7 m/s, e alguns chegam mesmo a atingir 2,0 a 2,2 m/s. É crucial dar prioridade ao efeito de compressão ao selecionar a velocidade; este efeito deve basear-se na amostragem real. Se a velocidade for demasiado elevada, o tempo de prensagem diminui, o que conduz a um aumento das vibrações no equipamento. As variações significativas de força tornam-se difíceis de controlar, resultando num consumo excessivo de energia sem atingir o efeito de prensagem desejado.

 

Quatro imagens de rolos metálicos que realçam a importante relação entre a velocidade do rolo e o efeito de extrusão e a estabilidade do equipamento.

4. Folga de funcionamento e propriedades do material

O funcionamento da folga do rolo é influenciado por vários factores, incluindo as propriedades do material (como a dureza, o tamanho das partículas e o teor de humidade), a forma da superfície do rolo, a velocidade, a pressão e o método de controlo da pressão. Existem duas formas de controlar a pressão do cilindro hidráulico: controlo de pressão constante e controlo de folga constante. No entanto, independentemente do método utilizado, ambos são fundamentalmente errados do ponto de vista hidráulico, porque a pressão e a folga flutuam continuamente.

 

O manómetro tem um tempo de resposta de 200 milissegundos, o que complica o controlo dos ajustes de pressão da bomba de óleo. Isto, por sua vez, afecta a pressão do cilindro hidráulico e, subsequentemente, a folga dos rolos. Como resultado, há dois problemas principais: primeiro, há um atraso na resposta; segundo, ocorrem diferenciais de pressão excessivos. Estes factores impedem o funcionamento estável da prensa de rolos e têm um impacto negativo na eficiência da prensagem.

 

Corrente de funcionamento da prensa de rolos, pressão, curva de folga dos rolos

5. Dispositivo de alimentação

Atualmente, a maioria das prensas de rolos utiliza um dispositivo de alimentação que direciona o material diretamente da tremonha para a abertura do rolo, puxando o material entre os dois rolos. Este processo é normalmente referido como o "ângulo de entrada" da prensa de rolos. No entanto, não é possível controlar o fluxo em duas direcções, uma vez que a gama de ajuste é limitada, o que dificulta um controlo preciso e estável. Além disso, as outras duas direcções não podem ser ajustadas de todo. Como resultado, ocorrem frequentemente problemas como a segregação de material e o desalinhamento dos rolos, levando a condições impossíveis de gerir.

 

Duas imagens mostram uma máquina e o seu desenho de projeto, destacando o princípio de funcionamento e os desafios do alimentador de prensa de rolos.

V. Plano de modificação do sistema de prensagem de rolos

1. Substituição do dispositivo de alimentação

Substituir o dispositivo de alimentação da prensa de rolos por um novo tipo de sistema de alimentação de quatro direcções (tecnologia patenteada) para controlar a alimentação do material. Este sistema permite o ajuste e o controlo de duas direcções, permitindo um controlo razoável do fluxo de material. As outras duas direcções podem ser ajustadas para corrigir o desvio da folga lateral entre os rolos, reduzindo o impacto do material na prensa de rolos e facilitando a formação de um leito de material estável. Esta abordagem elimina problemas como a segregação do material e o desalinhamento dos rolos, e funciona numa posição baixa da tremonha, facilitando o ajuste e o controlo.

Duas imagens que mostram uma prensa de rolos e uma máquina com uma grua, mostrando a aplicação de equipamento industrial.

2. Atualização do sistema hidráulico

Substituímos o sistema hidráulico da prensa de rolos, incluindo componentes como a estação de óleo, a válvula de descarga, o manómetro, o acumulador (saco de nitrogénio) e o conjunto de válvulas. Além disso, incorporámos válvulas de ajuste de amortecimento e válvulas de ajuste de curso (tecnologia patenteada) para tornar o sistema hidráulico flexível, rígido e controlável.

 

Durante o processo de investigação e desenvolvimento, realizámos testes de campo extensivos utilizando um dispositivo especializado de medição de pressão de alta precisão (1000 Hz) para recolher e analisar dados. Utilizámos software de simulação dedicado e modelos matemáticos complexos para desenvolver com sucesso um mecanismo de regulação anti-vibração de amortecimento ajustável de canal duplo, alcançando um equilíbrio razoável de rigidez e flexibilidade no sistema hidráulico.

 

Os trabalhadores utilizam um dispositivo especializado de medição de pressão de alta precisão (1000Hz) para realizar um grande número de testes no local, recolhendo e analisando dados.

3. Implementação do controlo PLC

Substituímos o PLC hidráulico da prensa de rolos e implementámos o controlo de quatro direcções do dispositivo de alimentação, utilizando um método de controlo de potência constante para facilitar a operação centralizada. Configurámos o sistema com o Siemens SIMATIC S7-1200, integrando produtos de acionamento Siemens SINAMICS e produtos de interface homem-máquina SIMATIC. O CPU vem de fábrica com uma interface Ethernet que suporta vários protocolos de comunicação Ethernet industrial, incluindo PROFINET, TCP, UDP e Modbus TCP.

 

A nossa empresa desenvolveu esta tecnologia através de modelação matemática, recolhendo extensos dados de campo durante o processo de investigação e desenvolvimento. Utilizámos software de simulação especializado e modelos matemáticos complexos, que foram validados através da aplicação prática.

 

VI. Estudos de casos

1. Chao Lake Hengxin Cement Co., Ltd.

Desde a modificação em agosto de 2020, a eficiência da produção aumentou de 200 toneladas/hora para 290 toneladas/hora, com o consumo de energia controlado a 22 kWh/tonelada de cimento.

2. Hainan Huaren Cement

Em junho de 2022, a prensa de rolos foi modernizada, aumentando a produção horária de 150-160 toneladas para 180-200 toneladas, com um consumo de energia reduzido para cerca de 23 kWh/tonelada.

3. Sudoeste de Guizhou

Com a atualização, a produção aumentou para 180-190 toneladas/hora e o consumo de energia diminuiu de 32 kWh/tonelada para 25 kWh/tonelada.

4. Jiangxi Sanqing Cement Co., Ltd.

Após a modificação, a produção aumentou para 270-280 toneladas/hora, com um funcionamento estável e temperaturas do saco de azoto mantidas a 40-60°C.

 

VII. Benefícios da atualização e modificação da tecnologia de prensagem de rolos

  • A estabilidade da prensa de rolos melhorou, praticamente sem fugas laterais. Existem três métodos para ajustar a inclinação do rolo: primeiro, ajuste de alimentação em quatro direcções; segundo, ajustes do sistema hidráulico; e terceiro, ajustes de pressão separados para a esquerda e para a direita. O controlo é estável, com ocorrências mínimas de colapso do material e de inclinação dos rolos.
  • O sistema hidráulico da prensa de rolos é ajustável e controlável de forma flexível. A flutuação da folga do rolo mudou de retração lenta e avanço rápido para retração rápida e avanço lento, aumentando a eficiência da prensagem. O teor de pó fino na saída da prensa de rolos aumentou em 3-7%, a área de superfície específica do material de entrada melhorou e a produção horária aumentou em 10-20%.
  • É utilizado um método de controlo de potência constante, com a potência operacional mantida a 85±5% da potência nominal. A eficiência da prensa de rolos tem dois requisitos: primeiro, uma potência operacional elevada; segundo, um rendimento elevado na primeira passagem. Ao melhorar a eficiência da prensa de rolos e reduzir o consumo de energia do moinho, o consumo global de energia foi reduzido em 2-5 kWh/tonelada.

 

Se tiver necessidades relacionadas com a modificação e atualização de sistemas de prensas de rolos, não hesite em contactar contactar-nos em Darko. Oferecemos-lhe soluções e apoio profissionais.

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