outubro 2024

O que é um elevador de baldes？

Os elevadores de balde são dispositivos populares de transporte vertical. Eles elevam principalmente materiais em pó, granulados e pequenos blocos. Estes elevadores têm uma elevada eficiência de transporte, uma estrutura compacta e uma pequena área de implantação. Podem elevar materiais a alturas de 40 a 100 metros, mantendo-se fiáveis. Esta fiabilidade torna-os essenciais em várias indústrias, como a produção de energia, cimento, metalurgia, maquinaria, produtos químicos, indústria ligeira e agricultura.

Além disso, elevadores de baldes são amplamente utilizados na indústria do cimento. A sua pequena área de implantação, estrutura simples, grande capacidade, elevada altura de elevação e baixo consumo de energia contribuem para a sua popularidade. Eles são críticos em diferentes estágios, incluindo armazenamento de matéria-prima, transporte, sistemas de moagem, alimentação de clínquer, moagem de cimento e embalagem. Nas modernas linhas de produção de cimento em grande escala, os elevadores de baldes são componentes vitais em posições-chave.

Especialização de Nantong Darko

Nantong Darko tem dez anos de experiência no fabrico de máquinas. Utilizamos princípios de design avançados para criar os nossos produtos. Também seleccionamos aço e componentes de alta qualidade. Além disso, controlamos rigorosamente a precisão de fabrico para garantir o funcionamento fiável dos nossos elevadores de balde. A nossa gama de produtos inclui o tipo NE, tipo TD, tipo TH/HL e elevadores de balde para recolha de água.

Classificação dos elevadores de balde

1. Por Layout

Vertical: A disposição mais comum para o transporte de materiais a direito.
Inclinado: Adequado para cenários que exigem a elevação do material num determinado ângulo.

2. Por método de descarga

Centrífuga: Utiliza a força centrífuga para a descarga, adequada para o transporte de materiais pequenos e de fluxo livre, tais como pós secos.
Gravitacional: Depende do peso do material para a descarga, adequado para materiais grandes, pesados e abrasivos, como minérios e pedras.
Misto: Combina as caraterísticas dos métodos de descarga centrífuga e gravitacional, oferecendo uma gama de aplicações mais alargada.

3. Por método de alimentação

Colher: O balde recolhe o material do fundo; é normalmente utilizado para o transporte de pós soltos, grânulos e pequenos blocos.
Injeção: O material é injetado diretamente no balde, adequado para materiais grandes e abrasivos.

4. Por estrutura de balde

Balde raso: Balde mais largo e menos profundo, adequado para o transporte de materiais húmidos, que se aglomeram facilmente e que fluem mal.
Balde profundo: Balde mais estreito e profundo, ideal para materiais secos, soltos e facilmente derramados.
Balde triangular: Com paredes inclinadas, normalmente utilizadas para o transporte de objectos de grandes dimensões.

5. Por componente de tração

Cinto: Baixo custo, peso leve e funcionamento suave, mas com menor resistência, não é adequado para alta temperatura ou materiais abrasivos.
Corrente de aço: Alta resistência e resistência ao desgaste, adequado para alta temperatura, carga pesada e materiais abrasivos.

Estrutura dos elevadores de balde

Balde: Utilizado para carregar e elevar materiais.
Componente de tração: Como correias ou correntes, que accionam o movimento dos baldes.
Dispositivo de acionamento: Fornece energia, incluindo normalmente motores e redutores.
Tambores superiores e inferiores (ou rodas dentadas): Alterar a direção do movimento do componente de tração.
Invólucro: Forma um canal de transporte fechado para evitar o derrame de material e a fuga de poeiras.
Dispositivo de tensionamento: Ajusta a tensão do componente de tração para assegurar um funcionamento normal.

Princípio de funcionamento dos elevadores de balde

Os elevadores de baldes recolhem o material da área de armazenamento inferior com os baldes e elevam-no até ao topo à medida que o componente de tração (como uma correia transportadora ou uma corrente) se move. No topo, o balde vira-se e despeja o material na calha de receção.

Nos elevadores de baldes acionados por correia, a correia de acionamento é normalmente feita de borracha e instalada nos tambores de acionamento e nos tambores de redireccionamento. Os elevadores de baldes acionados por corrente têm normalmente duas correntes de acionamento paralelas, com um par de rodas dentadas de acionamento na parte superior ou inferior e um par de rodas dentadas de redireccionamento no lado oposto. Para reduzir a fuga de poeiras, os elevadores de baldes estão normalmente equipados com um invólucro.

Precauções na utilização de elevadores de balde

Seguir rigorosamente o princípio de "arranque sem carga, paragem em vazio". Assegurar-se de que não há carga de material antes do arranque e alimentar os materiais apenas quando a máquina estiver a funcionar corretamente. Esvaziar a máquina antes de parar para evitar sobrecarga no arranque seguinte.
Alimentar uniformemente para garantir uma descarga sem obstruções. Se for detectado um bloqueio, pare imediatamente a alimentação e resolva o problema.
Manter a correia do balde centrada no invólucro. Se se desviar ou ficar demasiado solto, deve ser imediatamente ajustado com o dispositivo de tensionamento.
Impedir a entrada de objectos estranhos de grandes dimensões no invólucro para evitar danificar os baldes. Pode ser instalada uma grelha metálica na entrada da alimentação para bloquear impurezas fibrosas como palha e corda.
Verificar regularmente a tensão da correia do balde e a ligação entre os baldes e a correia. Se for detectada qualquer folga, desprendimento, desalinhamento ou dano, repare ou substitua-o imediatamente para evitar falhas mais graves.
Em caso de paragem súbita, Limpar primeiro os materiais acumulados na caixa antes de voltar a arrancar, para evitar uma carga excessiva durante o arranque.

É fundamental compreender a classificação, a estrutura, os princípios e as precauções dos elevadores de baldes. Este conhecimento garante um funcionamento seguro, eficiente e estável. Se tiver dúvidas ou precisar de ajuda, por favor contactar-nos. Nos últimos dez anos, a Darko introduziu muitas inovações na tecnologia de transporte vertical. Alcançámos progressos significativos nos elevadores de baldes de alto desempenho. A nossa experiência e espírito pioneiro tornaram-nos líderes da indústria na conceção e fabrico destes elevadores.

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Soluções eficientes para prensas de rolos

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2024

10/26/2024

Para que serve uma prensa de rolos?

A prensa de rolos, também conhecida como moinho de compressão, moinho de rolos ou máquina de rolos duplos, é um dispositivo de trituração utilizado em aplicações industriais, especialmente na produção de cimento. É constituída por dois rolos em contra-rotação que comprimem e trituram o material. Este processo reduz significativamente o tamanho das partículas do material, tornando-o uma alternativa eficiente aos métodos de moagem tradicionais.

A prensa de rolos tem alta eficiência de moagem, baixo consumo de energia e alto rendimento, tornando-a amplamente utilizada na indústria de cimento. No entanto, durante o funcionamento, surgem vários problemas devido a factores como a conceção, a utilização e as condições externas. Estes problemas conduzem a más condições de trabalho, a um controlo inadequado da alimentação e a falhas no sistema hidráulico, que afectam negativamente o desempenho da prensa de rolos. Para enfrentar estes desafios, analisamos as causas de raiz e implementamos melhorias em vários aspectos, incluindo a conceção e a utilização. Como resultado, optimizamos o processo de modificação, aumentamos a eficiência e alcançamos melhores resultados operacionais.

I. Papel da prensa de rolos nas fábricas de cimento

Nas fábricas de cimento, os operadores utilizam a prensa de rolos para triturar o clínquer e outras matérias-primas em pó fino. Normalmente, utilizam-na em conjunto com outros sistemas de moagem, como os moinhos de bolas, para aumentar a eficiência global e reduzir o consumo de energia. Para além disso, a capacidade da prensa de rolos para gerir alta pressão e produzir produtos finos torna-a um componente essencial da produção moderna de cimento.

II.Diferenças entre a prensa de rolos e o moinho de bolas

A principal diferença entre uma prensa de rolos e uma moinho de bolas reside nos seus mecanismos de trituração. Uma prensa de rolos comprime o material entre dois rolos sob alta pressão, resultando num menor consumo de energia e numa maior eficiência. Em contraste, um moinho de bolas depende do impacto e da fricção das bolas para moer o material, o que normalmente consome mais energia. Por conseguinte, as prensas de rolos têm normalmente um melhor desempenho em termos de eficiência energética e de finura do produto.

III.Problemas de inclinação em prensas de rolos

A inclinação refere-se ao desalinhamento entre os rolos da prensa de rolos e pode resultar do desgaste mecânico ou de uma instalação incorrecta. Este desalinhamento pode levar a uma distribuição desigual da pressão, o que acaba por reduzir a eficiência da trituração. Por conseguinte, a manutenção regular e o alinhamento correto são cruciais para minimizar a inclinação e garantir o desempenho ideal da prensa de rolos.

IV. Análise dos problemas das prensas de rolos

1. Teor de pó fino na saída

O teor de pó fino à saída da prensa de rolos, também conhecido como rendimento da primeira passagem, reflecte diretamente a eficácia do processo de prensagem. No entanto, muitas empresas ignoram este aspeto crítico. Amostras de teste de várias empresas revelaram que a prensa de rolos alemã BHS alcançou uma finura de saída de 33% numa peneira de 0,9 mm e 64% numa peneira de 0,08 mm (com 36% abaixo de 0,08 mm). Em contrapartida, muitas destas máquinas não atingem resultados semelhantes.

2. Pressão de funcionamento

A força de prensagem é o parâmetro mais fundamental que determina a eficácia da prensa de rolos. Para calcular a força total (em kN) da prensa de rolos, utilizamos a fórmula:

onde:

n= número de cilindros hidráulicos
S= área efectiva do cilindro hidráulico (m²)
$P_{r}$ = pressão do sistema hidráulico (MPa)

Além disso, a pressão média do rolo $P_{c p (em kN/m²) é dado por:}$

$P_{c p =2F/}$ D⋅B⋅sinα

Aqui:

$D$ = diâmetro do rolo de moagem (m)
$B$ = largura efectiva do rolo de trituração (m)
= ângulo de pressão, também conhecido como ângulo de mordida (°)

Cálculo da pressão projectada

Além disso, a pressão projectada PT (em kN/m²) é calculado utilizando:

$P_{T} =F/ B \cdot D$

Impacto da pressão máxima dos rolos na eficiência da prensagem

Na prática, a pressão máxima do rolo afecta significativamente o efeito de prensagem. Especificamente, quando a linha que liga os centros dos dois rolos é definida em 0 graus, o ângulo de pressão começa em 8,3 graus e termina em -1,6 graus. Nomeadamente, o pico máximo de pressão ocorre a 1,5 graus, excedendo ligeiramente o dobro da pressão média.

Além disso, o sistema hidráulico da prensa de rolos desempenha um papel crucial, uma vez que fornece a pressão dinâmica do rolo necessária para comprimir o material. Este sistema é composto por vários componentes, incluindo a estação de óleo, cilindros hidráulicos, sacos de nitrogénio, válvulas solenóides, válvulas de transbordo, manómetros, linhas de óleo e armário de controlo. Se a configuração não tiver válvulas de ajuste do amortecimento e válvulas de ajuste do curso, não pode obter resultados de prensagem óptimos. Por conseguinte, em alguns casos, a adição de pequenos sacos de azoto pode impedir que a pressão apresentada reflicta com precisão as alterações de pressão reais.

Configuração do saco de nitrogénio e gestão da pressão

A dimensão dos sacos de azoto e da tubagem deve ser calculada em função da dimensão dos cilindros hidráulicos. Além disso, a utilização de tubos demasiado pequenos aumentará a resistência. Numa instalação paralela, quando se utiliza um saco de azoto grande e um pequeno, o saco pequeno ativa-se primeiro, seguido do saco grande. Como resultado, este processo suprime repetidamente a abertura da abertura do rolo, que funciona num ciclo de retração, retração e avanço, resultando, em última análise, numa baixa eficiência de prensagem.

Além disso, as pressões dos sacos de nitrogénio são fixadas em 8, 10 e 12 MPa, o que significa que apenas um saco de nitrogénio funciona dentro de um intervalo específico, enquanto os outros dois se tornam ineficazes. Embora esta teoria da pressão diferencial tenha sido inicialmente proposta por engenheiros alemães, não conseguiu alcançar os resultados esperados devido a variações significativas nas propriedades dos materiais. Consequentemente, os alemães não prosseguiram com esta abordagem.

Em geral, é aconselhável fixar a pressão dos sacos de nitrogénio a 60-80% da pressão mínima do sistema. Esta abordagem garante que, quando o sistema funciona à sua pressão de trabalho mais baixa, é mantido um certo nível de segurança entre os sacos de nitrogénio e a válvula de regulação. No entanto, o estado operacional do sistema deve ser monitorizado no local para determinar a sua eficácia. Se a temperatura do óleo for demasiado alta ou demasiado baixa, isso indica que o sistema não está em boas condições de funcionamento, o que afecta gravemente a eficiência da prensagem.

3. Velocidade do rolo

A velocidade do rolo da prensa de rolos pode ser expressa de duas formas: uma é a velocidade linear circunferencial V dos rolos, e a outra é a velocidade de rotação dos rolos. A velocidade linear circunferencial está relacionada com a produção, o consumo de energia e a estabilidade operacional. Geralmente, velocidades mais elevadas dos rolos conduzem a um aumento da produção; no entanto, velocidades excessivamente elevadas podem causar um maior deslizamento relativo entre os rolos e o material, resultando num fraco engate e num maior desgaste das superfícies dos rolos, o que tem um impacto negativo na produção da prensa de rolos.

Atualmente, a velocidade típica dos rolos varia entre 1,0 e 1,75 m/s, com alguns especialistas a sugerirem que não deve exceder 1,5 m/s. A velocidade linear dos rolos situa-se geralmente entre 1,0 e 1,7 m/s, com a maioria a funcionar em torno de 1,5 a 1,7 m/s, e alguns chegam mesmo a atingir 2,0 a 2,2 m/s. É crucial dar prioridade ao efeito de compressão ao selecionar a velocidade; este efeito deve basear-se na amostragem real. Se a velocidade for demasiado elevada, o tempo de prensagem diminui, o que conduz a um aumento das vibrações no equipamento. As variações significativas de força tornam-se difíceis de controlar, resultando num consumo excessivo de energia sem atingir o efeito de prensagem desejado.

4. Folga de funcionamento e propriedades do material

O funcionamento da folga do rolo é influenciado por vários factores, incluindo as propriedades do material (como a dureza, o tamanho das partículas e o teor de humidade), a forma da superfície do rolo, a velocidade, a pressão e o método de controlo da pressão. Existem duas formas de controlar a pressão do cilindro hidráulico: controlo de pressão constante e controlo de folga constante. No entanto, independentemente do método utilizado, ambos são fundamentalmente errados do ponto de vista hidráulico, porque a pressão e a folga flutuam continuamente.

O manómetro tem um tempo de resposta de 200 milissegundos, o que complica o controlo dos ajustes de pressão da bomba de óleo. Isto, por sua vez, afecta a pressão do cilindro hidráulico e, subsequentemente, a folga dos rolos. Como resultado, há dois problemas principais: primeiro, há um atraso na resposta; segundo, ocorrem diferenciais de pressão excessivos. Estes factores impedem o funcionamento estável da prensa de rolos e têm um impacto negativo na eficiência da prensagem.

5. Dispositivo de alimentação

Atualmente, a maioria das prensas de rolos utiliza um dispositivo de alimentação que direciona o material diretamente da tremonha para a abertura do rolo, puxando o material entre os dois rolos. Este processo é normalmente referido como o "ângulo de entrada" da prensa de rolos. No entanto, não é possível controlar o fluxo em duas direcções, uma vez que a gama de ajuste é limitada, o que dificulta um controlo preciso e estável. Além disso, as outras duas direcções não podem ser ajustadas de todo. Como resultado, ocorrem frequentemente problemas como a segregação de material e o desalinhamento dos rolos, levando a condições impossíveis de gerir.

V. Plano de modificação do sistema de prensagem de rolos

1. Substituição do dispositivo de alimentação

Substituir o dispositivo de alimentação da prensa de rolos por um novo tipo de sistema de alimentação de quatro direcções (tecnologia patenteada) para controlar a alimentação do material. Este sistema permite o ajuste e o controlo de duas direcções, permitindo um controlo razoável do fluxo de material. As outras duas direcções podem ser ajustadas para corrigir o desvio da folga lateral entre os rolos, reduzindo o impacto do material na prensa de rolos e facilitando a formação de um leito de material estável. Esta abordagem elimina problemas como a segregação do material e o desalinhamento dos rolos, e funciona numa posição baixa da tremonha, facilitando o ajuste e o controlo.

2. Atualização do sistema hidráulico

Substituímos o sistema hidráulico da prensa de rolos, incluindo componentes como a estação de óleo, a válvula de descarga, o manómetro, o acumulador (saco de nitrogénio) e o conjunto de válvulas. Além disso, incorporámos válvulas de ajuste de amortecimento e válvulas de ajuste de curso (tecnologia patenteada) para tornar o sistema hidráulico flexível, rígido e controlável.

Durante o processo de investigação e desenvolvimento, realizámos testes de campo extensivos utilizando um dispositivo especializado de medição de pressão de alta precisão (1000 Hz) para recolher e analisar dados. Utilizámos software de simulação dedicado e modelos matemáticos complexos para desenvolver com sucesso um mecanismo de regulação anti-vibração de amortecimento ajustável de canal duplo, alcançando um equilíbrio razoável de rigidez e flexibilidade no sistema hidráulico.

3. Implementação do controlo PLC

Substituímos o PLC hidráulico da prensa de rolos e implementámos o controlo de quatro direcções do dispositivo de alimentação, utilizando um método de controlo de potência constante para facilitar a operação centralizada. Configurámos o sistema com o Siemens SIMATIC S7-1200, integrando produtos de acionamento Siemens SINAMICS e produtos de interface homem-máquina SIMATIC. O CPU vem de fábrica com uma interface Ethernet que suporta vários protocolos de comunicação Ethernet industrial, incluindo PROFINET, TCP, UDP e Modbus TCP.

A nossa empresa desenvolveu esta tecnologia através de modelação matemática, recolhendo extensos dados de campo durante o processo de investigação e desenvolvimento. Utilizámos software de simulação especializado e modelos matemáticos complexos, que foram validados através da aplicação prática.

VI. Estudos de casos

1. Chao Lake Hengxin Cement Co., Ltd.

Desde a modificação em agosto de 2020, a eficiência da produção aumentou de 200 toneladas/hora para 290 toneladas/hora, com o consumo de energia controlado a 22 kWh/tonelada de cimento.

2. Hainan Huaren Cement

Em junho de 2022, a prensa de rolos foi modernizada, aumentando a produção horária de 150-160 toneladas para 180-200 toneladas, com um consumo de energia reduzido para cerca de 23 kWh/tonelada.

3. Sudoeste de Guizhou

Com a atualização, a produção aumentou para 180-190 toneladas/hora e o consumo de energia diminuiu de 32 kWh/tonelada para 25 kWh/tonelada.

4. Jiangxi Sanqing Cement Co., Ltd.

Após a modificação, a produção aumentou para 270-280 toneladas/hora, com um funcionamento estável e temperaturas do saco de azoto mantidas a 40-60°C.

VII. Benefícios da atualização e modificação da tecnologia de prensagem de rolos

A estabilidade da prensa de rolos melhorou, praticamente sem fugas laterais. Existem três métodos para ajustar a inclinação do rolo: primeiro, ajuste de alimentação em quatro direcções; segundo, ajustes do sistema hidráulico; e terceiro, ajustes de pressão separados para a esquerda e para a direita. O controlo é estável, com ocorrências mínimas de colapso do material e de inclinação dos rolos.

O sistema hidráulico da prensa de rolos é ajustável e controlável de forma flexível. A flutuação da folga do rolo mudou de retração lenta e avanço rápido para retração rápida e avanço lento, aumentando a eficiência da prensagem. O teor de pó fino na saída da prensa de rolos aumentou em 3-7%, a área de superfície específica do material de entrada melhorou e a produção horária aumentou em 10-20%.

É utilizado um método de controlo de potência constante, com a potência operacional mantida a 85±5% da potência nominal. A eficiência da prensa de rolos tem dois requisitos: primeiro, uma potência operacional elevada; segundo, um rendimento elevado na primeira passagem. Ao melhorar a eficiência da prensa de rolos e reduzir o consumo de energia do moinho, o consumo global de energia foi reduzido em 2-5 kWh/tonelada.

Se tiver necessidades relacionadas com a modificação e atualização de sistemas de prensas de rolos, não hesite em contactar contactar-nos em Darko. Oferecemos-lhe soluções e apoio profissionais.

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Como escolher o sistema de transporte correto?

10/21

2024

10/21/2024

Na produção industrial, a seleção do sistema de transporte adequado é crucial. Cada tipo de sistema de transporte tem as suas vantagens e desvantagens, adequando-se a vários materiais e requisitos de processo. Este artigo compara transportadores de corrente, transportadores de corrediça de ar e transportadores de correia para o ajudar a fazer escolhas informadas no transporte de pó.

1. Transportador de corrente: Manuseio eficiente de pós

1.1 O que é um transportador de corrente?

O transportador de corrente (modelo FU) é um novo tipo de sistema de transporte concebido para substituir os transportadores de parafuso tradicionais. O seu design supera muitas das deficiências dos transportadores de parafuso, particularmente na vedação e resistência ao desgaste.

1.2 Como funciona um transportador de corrente?

O transportador de corrente FU arrasta os materiais através de uma corrente contínua dentro de uma calha larga e alta. A fricção entre os materiais empurra-os para a frente, assegurando um transporte eficiente. Este princípio de transporte é mais avançado do que o dos transportadores de parafuso e adapta-se melhor às necessidades de produção modernas.

1.3 Vantagens dos transportadores de corrente

O aumento do novo cimento seco em grande escala cria novas exigências para o equipamento de transporte de pó. O transportador de corrente FU pode lidar com necessidades de transporte de dezenas a milhares de toneladas. No entanto, quando a distância de transporte excede os trinta ou quarenta metros, o consumo de energia e o desgaste dos componentes aumentam, fazendo com que o transportador de corrente FU pareça menos eficaz como sistema de transporte. Se tiver preocupações ou necessidades relativamente à produção em grande escala, contacte-nos para obter as melhores soluções.

2. transportador de ar deslizante: Uma solução eficiente e conveniente

2.1 O que é um transportador de corrediça de ar?

Um transportador deslizante de ar é utilizado para transportar materiais em pó facilmente fluidizados (como o cimento e as cinzas volantes). Utiliza o fluxo de ar para transportar materiais granulares e tem três tipos: sucção, pressão e fluxo misto.

2.2 Como funciona um transportador de corrediça de ar?

O transportador de deslizamento de ar utiliza a energia cinética do fluxo de ar para fazer com que os materiais granulares flutuem e sejam transportados ao longo da tubagem. Quando uma ventoinha de alta pressão injecta ar na camada permeável, os materiais são fluidizados, reduzindo a fricção interna e melhorando a fluidez.

2.3 Aplicações dos transportadores de ar deslizante

Devido ao seu baixo consumo de energia e alta eficiência, o transportador deslizante de ar tornou-se uma escolha económica no campo do transporte de pó. É amplamente utilizado para o transporte de materiais em pó facilmente fluidizados, como cimento e cinzas volantes. No entanto, a instalação requer um ângulo de inclinação específico e deve assegurar que a humidade do material e a dimensão das partículas se encontram dentro dos intervalos adequados.

3. transportador de correia: Transporte versátil de granéis

3.1 O que é um transportador de correia?

Um transportador de correia é ideal para materiais a granel e granulados. O seu design simples e a sua estrutura estável mantêm a resistência operacional baixa. O atrito de rolamento entre a correia e as polias reduz o consumo de energia e o desgaste do equipamento. Para um exemplo de uma implementação bem-sucedida, consulte o Inner Mongolia Meifang Energy Co., Ltd Projeto de transportador de correia DTII.

3.2 Como funciona um transportador de correia?

A correia transportadora transporta materiais de forma contínua, utilizando a correia e as polias em conjunto. Funciona de forma eficiente para grandes volumes, longas distâncias e mudanças de direção, tornando-o amplamente aplicável.

3.3Vantagens e desvantagens dos transportadores de correia

Os transportadores de correia são excelentes no transporte de materiais em pó. No entanto, podem apresentar desafios, tais como problemas de vedação e elevada intensidade de trabalho para a limpeza de materiais acumulados. Estes factores fazem com que muitas empresas sejam cautelosas na sua seleção. Em situações de grande volume e longas distâncias, os transportadores de correia são escolhas razoáveis, mas a poluição ambiental é uma preocupação. Se enfrenta estes desafios, a equipa da Darko está pronta para ajuda.

4. comparação dos três principais equipamentos de transporte

Os transportadores de corrediça de ar, os transportadores de corrente FU e os transportadores de correia são as três "jóias" no campo do transporte de pó. Os transportadores de corrediça de ar são preferidos devido ao seu baixo investimento e custos operacionais, especialmente quando a humidade do material e o tamanho das partículas são adequados. O transportador de corrente é adequado para volumes mais pequenos e distâncias mais curtas, embora tenha um maior consumo de energia. Em aplicações que requerem grandes volumes e longas distâncias, os transportadores de correia são indispensáveis, mas é necessário ter em conta as preocupações relativas à vedação e ao impacto ambiental.

5. uma nova solução: Transportador de corrente de ar

Recentemente, Darko lançou o transportador de corrente de ar, que preenche as lacunas deixadas pelos equipamentos de transporte tradicionais. Esta nova conceção combina as vantagens dos transportadores de corrente e dos transportadores de corrediça de ar. Acrescenta uma câmara de ar e uma camada permeável na parte inferior. O ar a alta pressão fluidiza os materiais e reduz a fricção interna, permitindo um transporte de grande volume e a longa distância.

O design fechado do transportador de corrente de ar evita o derrame de material, resolvendo os problemas que os equipamentos tradicionais enfrentam frequentemente durante o funcionamento. Como resultado, muitas empresas estão agora a escolher esta solução.

6. como encontrar o sistema de transporte perfeito para as necessidades da sua empresa?

Necessita de assistência na utilização de sistemas de transporte para transportar materiais a granel, tais como cimento, asfalto e grãos? Concebemos, fabricamos e instalamos vários tipos de sistemas de transporte para satisfazer as necessidades da sua empresa. Se tiver alguma dúvida, por favor contactar DarkoEstamos ansiosos por lhe fornecer serviços e apoio profissionais. Podemos fornecer soluções personalizadas com base nos requisitos da sua empresa.

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Dicas importantes para a instalação de colectores de pó de saco

10/12

2024

10/12/2024

Quando instalar colectores de pó de saco, tenha em mente alguns pontos-chave. Isto ajudará a garantir um funcionamento eficiente e uma manutenção fácil. Em última análise, uma instalação correta melhora a qualidade do ar e aumenta a produtividade em ambientes industriais.

1. Disposição do sistema de recolha de poeiras

O esquema do seu sistema de recolha de poeiras é crucial. Por conseguinte, siga estes princípios para obter os melhores resultados:

Proximidade das fontes de poeira: Em primeiro lugar, combinar as fontes de poeiras num único sistema se estiverem próximas e funcionarem simultaneamente. Esta abordagem reduz as condutas e aumenta a eficiência.

Diferentes tipos de pó: Além disso, se as fontes de poeiras produzirem diferentes tipos de poeiras mas funcionarem ao mesmo tempo, crie um único sistema se for possível uma recuperação mista. Esta simplificação beneficia as operações globais.

Variações de temperatura e humidade: Além disso, instale sistemas separados para gases carregados de poeira com temperaturas e humidade variáveis. Isto pode evitar a condensação nas condutas, que pode levar a problemas de funcionamento.

Quando existem muitas fontes de poeiras, instalar o sistema de recolha de poeiras em zonas concentradas. Cada sistema deve ser ligado a um número limitado de pontos de exaustão. Se não conseguir obter o equilíbrio hidráulico através de ajustes, considere a possibilidade de instalar válvulas de equilíbrio em ramos com menor resistência. Além disso, coloque estas válvulas em condutas verticais para melhorar o desempenho.Fale connosco se estiver a lidar com estes desafios.

Calcular o volume de escape com base no volume máximo de escape simultâneo e no volume de fugas dos pontos intermitentes. Assegurar-se de que cada ponto intermitente tem válvulas ligadas ao equipamento do processo. Adicionalmente, manter o volume de fugas a 15% a 20% do volume normal dos gases de escape quando as válvulas estão fechadas.

Nota: Ao projetar vários armários de extração como um sistema, determine o caudal de ar do sistema com base no caudal de ar total dos armários utilizados ao mesmo tempo. Instale uma válvula para regulação do caudal de ar na saída de cada armário de extração. Certifique-se também de que o ventilador tem capacidade de acionamento de frequência variável.

2. Tipos de sistemas de recolha de poeiras

Os colectores de pó de saco podem ser classificados em três tipos com base nos processos de produção, na disposição do equipamento e no volume de exaustão:

Recolha local de poeiras: Por exemplo, instalar colectores de poeiras em saco diretamente perto do equipamento de produção. Esta configuração capta e recupera as poeiras no local. Requer condutas mínimas ou curtas, o que o torna eficiente.

Sistema de recolha de poeiras dispersas: Em contrapartida, quando os pontos de exaustão numa oficina estão dispersos, combinar os pontos de exaustão adequados com base na natureza dos gases transportados. Assim, posicionar os colectores de poeiras industriais e os ventiladores o mais próximo possível do equipamento gerador de poeiras. Esta abordagem conduz a condutas mais curtas e a um equilíbrio de pressão mais fácil.

Sistema centralizado de recolha de poeiras: Este sistema é adequado para oficinas com fontes de poeiras concentradas. Neste caso, centralizar todos os pontos de exaustão ou organizar vários sistemas de extração de poeiras em conjunto. Os sistemas centralizados simplificam o tratamento e a manutenção das poeiras. No entanto, requerem frequentemente condutas mais longas e mais complexas, o que pode ser um inconveniente.

Aplicação em fábricas de cimento

Nas fábricas de cimento, os colectores de pó de saco desempenham um papel vital em várias áreas:

Manuseamento de matérias-primas: Captam as poeiras geradas durante o processamento e o transporte de matérias-primas como o calcário e a argila.

Processo de moagem: Durante a moagem do clínquer de cimento e de outros materiais, estes colectores gerem eficazmente as poeiras finas produzidas.

Mistura e acondicionamento: Os colectores de pó de saco controlam as emissões de pó durante a mistura e a embalagem, garantindo um ambiente limpo e uma elevada qualidade do produto.

Emissões do forno: Ajudam a purificar os gases de escape do forno, reduzindo a poluição do ar e cumprindo os regulamentos ambientais.

3. Orientações para a disposição dos colectores de pó

Ao dispor os seus colectores de pó de saco, siga estes princípios:

Em primeiro lugar, posicione o coletor de pó por cima de equipamento como transportadores de correia e tremonhas, se puder integrar o pó recolhido no processo de produção. Isto melhora significativamente o fluxo de trabalho.

Em alternativa, se as poeiras recolhidas não puderem ser facilmente integradas, coloque o coletor de poeiras num local adequado com um depósito de poeiras. Isto garante um acesso fácil para manutenção.

Além disso, coloque os colectores de pó na secção de pressão negativa do sistema. Se estiverem numa secção de pressão positiva, utilize ventoinhas de exaustão para gerir eficazmente o fluxo de ar.

Certifique-se de que a perda de pressão em cada ponto de exaustão não excede 10%. Se não for possível atingir este objetivo através de ajustes, considere a possibilidade de instalar dispositivos de regulação do fluxo de ar para manter a eficiência.

Finalmente, para o equipamento de purificação de gás húmido em risco de congelamento, implementar medidas anti-congelamento. Nas regiões mais frias, instalar o equipamento de purificação de gás húmido no interior.

Nota: Colocar os colectores de poeiras de gases de combustão ao ar livre para garantir um funcionamento adequado.

Certifique-se de que os tubos de descarga de poeiras dos colectores de poeiras secas e os tubos de descarga de águas residuais dos colectores de poeiras húmidas têm medidas para evitar fugas de ar. Isto ajuda a manter a eficiência e a segurança.

Desvios admissíveis e métodos de inspeção para a instalação de colectores de pó

Item No.	Projeto	Desvio permitido (mm)	Método de inspeção
1	Deslocamento horizontal	≤10	Inspeção com teodolito ou cabo e régua
2	Elevação	±10	Inspeção de nível, linha reta e régua
3	Verticalidade	≤2 por metro	Inspeção do fio de suspensão e da régua
4	Desvio total	≤10

4. Requisitos de instalação dos colectores de pó de saco

Para instalar eficazmente os seus colectores de pó de saco, siga estes requisitos:

Confirmar se a posição de instalação está correta e se a unidade está bem fixa. Os desvios permitidos devem cumprir as normas relevantes em matéria de segurança e desempenho.

Além disso, assegure-se de que as peças móveis ou rotativas funcionam de forma flexível e fiável. Este passo é essencial para a fiabilidade a longo prazo.

A instalação de válvulas de descarga de cinzas, válvulas de descarga e válvulas de descarga de lamas deve ser estanque para facilitar o funcionamento e a manutenção. Isto facilita o acesso para limpeza e manutenção.

Para a montagem no local de colectores de pó de saco, cumprir estes requisitos:

Selar corretamente o revestimento exterior. Além disso, certifique-se de que as interfaces do saco do filtro estão bem fixas para evitar fugas de pó.

Para colectores de pó de saco de sopro invertido compartimentados, instalar os sacos de filtro a direito. Manter a tensão em cada saco de filtro a 30N/m ± 5N/m para garantir um desempenho ótimo.

No caso dos colectores de pó mecânicos de saco plano rotativo, assegurar o bom funcionamento dos braços rotativos. A tampa superior da câmara de ar limpo deve ser bem vedada.

Finalmente, para colectores de pó de saco pulsanteAlinhe o bocal de insuflação com o centro do tubo de Venturi. Permitir um desvio não superior a 2 mm.

Em DarkoA nossa empresa fornece colectores de pó de saco de alta qualidade e sistemas de recolha de pó adaptados às suas necessidades industriais. A nossa experiência garante um ótimo desempenho, eficiência e conformidade com as normas ambientais. Dedicamo-nos a ajudá-lo a manter um ambiente de trabalho limpo e seguro.

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Como utilizar eficazmente os colectores de pó ciclónicos?

10/07

2024

10/07/2024

Os colectores de pó ciclónicos (também designados por separador ciclónico ou simplesmente ciclone) são essencial em várias aplicações industriais para controlar a qualidade do ar e minimizar as emissões de poeiras. A eficiência destes sistemas ciclónicos depende das dimensões e relações precisas dos seus componentes.

Neste blogue, vamos explorar os factores críticos que influenciam o desempenho dos colectores de pó ciclónicos, juntamente com as melhores práticas de instalação e utilização.

QUAIS SÃO AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS COLECTORES DE PÓ CICLÓNICOS?

Vantagens

1. Método de limpeza a seco: O método de limpeza a seco facilita o tratamento centralizado e a reciclagem das poeiras.

2. Manuseamento de poeiras corrosivas: O ciclone pode ser utilizado para tratar gás de poeira corrosiva.

3. Design compacto: O separador de ciclone é pequeno e ocupa menos espaço, o que facilita a sua instalação. Para além disso, tem uma estrutura simples e é relativamente barato.

4. Fácil de utilizar: A estrutura do ciclone não é complexa, o que facilita a sua utilização.

5. Purificação de gás a alta temperatura: O ciclone pode purificar gases poeirentos a alta temperatura. O coletor de pó do ciclone feito de aço-carbono pode lidar com temperaturas de gás até 100°C, enquanto os que têm materiais refractários podem processar gases a 500°C.

Desvantagens

1. Capacidade de manuseamento limitada: Devido à pequena capacidade de manuseamento de uma única unidade de recolha de poeiras por ciclone, é necessário ligar várias unidades de recolha por ciclone em paralelo para volumes maiores.

2. Ineficaz em poeiras finas: Um separador de ciclones não é adequado para o tratamento de partículas de poeira inferiores a 5μm. Para partículas de pó leves e elevada eficiência de filtragem, filtros de manga são a escolha preferida.

3. Não adequado para poeiras pegajosasOs ciclones são ineficazes na purificação das partículas de poeira pegajosas.

QUAIS SÃO OS FACTORES QUE AFECTAM A EFICIÊNCIA DE UM CICLONE?

1. Tamanho da entrada

A entrada é um componente crucial de um coletor de pó de ciclone, tendo um impacto significativo na eficiência da remoção de pó. Uma área de entrada mais pequena aumenta a velocidade do fluxo de ar, o que melhora a separação do pó de outras partículas.

2. Diâmetro e altura do Ciclone Cilindro

O diâmetro e a altura do corpo cilíndrico influenciam a eficiência do ciclone. Com uma velocidade de rotação constante do fluxo de ar, um diâmetro maior resulta numa força centrífuga reduzida sobre as partículas de pó. Um diâmetro maior resulta numa força centrífuga reduzida sobre as partículas de poeira, o que leva a uma menor eficiência de remoção de poeira e dificulta a entrada de poeira na máquina. Por conseguinte, o diâmetro de entrada não deve ser excessivamente grande ou demasiado pequeno. Um tamanho adequado é essencial para evitar o entupimento por partículas de pó maiores.

3.Diâmetro e profundidade do tubo de escape

O diâmetro e a profundidade do tubo de escape também afectam a eficiência da remoção de poeiras do ciclone. Um diâmetro mais pequeno no tubo de escape restringe o fluxo de ar, tornando mais difícil a saída do pó. Para melhorar a eficiência, é importante aumentar a velocidade de exaustão e o diâmetro do tubo.

COMO ESCOLHER UM SEPARADOR DE CICLONES?

1.Purifi a condizerCapacidade de cação

A quantidade real de gás carregado de poeiras a processar deve corresponder à capacidade do coletor de poeiras do ciclone. Por conseguinte, quando selecionar o diâmetro do coletor de pó ciclónico, mantenha-o o mais pequeno possível. Se necessitar de um maior fluxo de ar, pode utilizar vários colectores de pó ciclónicos de menor diâmetro em paralelo.

2Velocidade do ar de entrada

A velocidade do caudal de ar de entrada deve ser mantida entre 18 e 23 m/s. Se a velocidade for demasiado baixa, a eficiência da remoção de poeiras diminuirá. Por outro lado, se a velocidade for demasiado elevada, a perda de resistência aumenta. E o consumo de energia também aumentará, resultando numa pequena melhoria da eficiência da remoção de poeiras.

3. Baixa perda de resistência

Deve selecionar um coletor de pó ciclónico com baixa perda de resistência. Além disso, deve ter um baixo consumo de energia. Por último, deve ter uma estrutura simples para facilitar a manutenção.

4. Captação mínima de partículas de poeira

O coletor de poeiras do ciclone deve captar as partículas de poeira mais pequenas. Este tamanho deve ser ligeiramente mais pequeno do que o tamanho das partículas do gás que está a ser processado.

5. Gás carregado de poeira a alta temperatura

Quando se lida com gás carregado de poeira a alta temperatura, é necessário aplicar isolamento. Isto evita a condensação de humidade no interior do coletor. Se as poeiras não absorverem humidade e o ponto de orvalho se situar entre 30°C e 50°C, a temperatura do coletor deve ser pelo menos 30°C mais elevada. Se as poeiras forem higroscópicas (como as poeiras de cimento, gesso ou alcalinas) e o ponto de orvalho se situar entre 20°C e 50°C, deve manter a temperatura do coletor 40°C a 50°C acima do ponto de orvalho.

6. Estrutura selada

Deve assegurar-se de que o coletor de pó ciclónico tem uma estrutura bem vedada para evitar qualquer fuga de ar, especialmente durante as operações de pressão negativa. Além disso, deve ser realçada a fiabilidade do dispositivo de bloqueio da descarga.

7. Medidas de proteção contra a explosão

Para poeiras inflamáveis e explosivas (como poeiras de carvão), devem ser adoptadas medidas à prova de explosão. Uma prática comum é instalar uma válvula de segurança à prova de explosão na tubagem de entrada.

8. Limites de concentração de poeiras

Quando as poeiras são menos viscosas, é possível relacionar a concentração de massa máxima admissível de poeiras com o diâmetro do ciclone. Especificamente, um diâmetro maior permite uma maior concentração de massa permitida.

QUAIS SÃO OS PONTOS DE INSTALAÇÃO?

1.Assegurar uma distribuição uniforme do fluxo de ar

Ao combinar vários colectores de pó de ciclone, é essencial manter um fluxo de ar uniforme para evitar curto-circuitos. As zonas de entrada, tremonha e saída devem ser devidamente vedadas para evitar fugas de ar.

2.Seleção de materiais

Dependendo das condições de funcionamento, os colectores de pó ciclónicos podem ser construídos a partir de vários materiais, incluindo aço, plásticos orgânicos e cerâmica. A seleção do material certo é crucial para garantir a durabilidade e a resistência ao desgaste.

3.Posicionamento em série

Ao ligar os colectores de pó ciclónicos em série, estes devem ser dispostos com base no seu desempenho. Os colectores de elevada eficiência devem ser colocados em primeiro lugar para capturar a maior parte das poeiras antes de estas chegarem às unidades de desempenho inferior.

COMO FAZER A MANUTENÇÃO DO SEPARADOR DE CICLONES?

I. Parâmetros de funcionamento estáveis

Os parâmetros de funcionamento de um coletor de pó de ciclone incluem principalmente a velocidade do fluxo de ar de entrada, a temperatura do gás a ser processado e a concentração da massa de entrada do gás carregado de pó.

Velocidade do fluxo de ar de entrada

Para um coletor de pó ciclónico de dimensões fixas, o aumento da velocidade do caudal de ar de entrada melhora a capacidade de tratamento do gás. Também aumenta efetivamente a eficiência da separação. No entanto, este aumento também aumenta a queda de pressão. Quando a velocidade do caudal de ar de entrada atinge um determinado valor, a eficiência da separação pode diminuir. Além disso, o desgaste pode aumentar e a vida útil do coletor de pó ciclónico pode diminuir. Por conseguinte, deve manter-se a velocidade do caudal de ar de entrada no intervalo de 18 a 23 m/s.

♦Temperatura do gás processado

Com o aumento da temperatura do gás, a sua viscosidade aumenta, o que faz aumentar a força centrípeta que actua sobre as partículas de poeira, conduzindo a uma diminuição da eficiência da separação. Por conseguinte, os colectores de pó de ciclone que funcionam em condições de alta temperatura devem ter uma maior velocidade do fluxo de ar de entrada e um menor caudal transversal.

Concentração de massa à entrada do gás carregado de poeiras

Uma maior concentração de partículas de pó maiores transporta significativamente as partículas de pó mais pequenas, o que melhora a eficiência da separação.

II. Prevenção de fugas de ar

As fugas de ar num coletor de poeiras de ciclone podem afetar gravemente a eficiência da remoção de poeiras. Por exemplo, os peritos estimam que uma fuga de ar de 1% no cone inferior ou na válvula de descarga diminuirá a eficiência da remoção de poeiras em 5%. Além disso, se ocorrer uma fuga de 5%, a eficiência cairá 30%. É possível encontrar fugas de ar em três áreas. Estas zonas situam-se nas flanges de entrada e de saída, no corpo do coletor de pó do ciclone e no mecanismo de descarga.

As causas das fugas de ar incluem:

Fuga de flange: Isto é causado principalmente por parafusos soltos, espessura irregular da junta ou superfícies irregulares da flange.

Fuga de corpos: A principal razão para a ocorrência de fugas no corpo do coletor de poeiras é o desgaste, particularmente no cone inferior. A experiência mostra que, quando a concentração de massa de gás carregado de poeira excede 10 g/m³, uma placa de aço de 3 mm de espessura pode desgastar-se em menos de 100 dias.

Mecanismo de descarga Fuga: Esta situação deve-se principalmente a uma má vedação nos sistemas automáticos mecânicos válvulas de descarga (por exemplo, válvulas acionadas por peso).

III. Prevenir o desgaste em áreas-chave

Os factores que afectam o desgaste em áreas críticas incluem a carga, a velocidade do fluxo de ar e as caraterísticas das partículas de poeira. As áreas propensas ao desgaste incluem a caixa, o cone e a saída de descarga. As medidas técnicas para evitar o desgaste incluem:

Prevenir a obstrução da saída de descarga: Trata-se principalmente de selecionar válvulas de descarga de alta qualidade e de proceder regularmente à sua regulação e manutenção.

Prevenção de refluxo excessivo de gás para a saída de descarga: As válvulas de descarga devem ser hermeticamente fechadas e corretamente ponderadas.

Inspecções regulares: Devem ser efectuados controlos frequentes para detetar fugas de ar devidas ao desgaste, a fim de tomar medidas corretivas atempadas.

Utilização de placas de desgaste substituíveis: Em zonas de grande impacto, instalar placas de desgaste substituíveis ou aumentar a camada resistente ao desgaste.

Minimizar as soldaduras e as juntas: Reduzir o número de soldaduras e juntas; as soldaduras existentes devem ser polidas e as flanges devem ter diâmetros interiores correspondentes e manter um bom alinhamento.

Manutenção das velocidades do fluxo de ar: A velocidade tangencial do fluxo de ar na parede do coletor de pó do ciclone e a velocidade do fluxo de ar de entrada devem ser mantidas dentro do intervalo crítico.

IV. Evitar o entupimento e a acumulação de poeiras

Os bloqueios e a acumulação de poeiras nos colectores de poeiras de ciclone ocorrem principalmente perto da saída de descarga e nas condutas de admissão e de escape.

Medidas de prevenção e de obstrução da saída de descarga: Os bloqueios na saída de descarga são normalmente causados por dois factores:

materiais grandes ou detritos (tais como aparas, lascas de madeira, sacos de plástico, papel picado, trapos, etc.) que ficam presos na saída de descarga, provocando a acumulação de pó à sua volta.
acumulação excessiva de poeira na tremonha que não foi descarregada a tempo. As medidas preventivas incluem a colocação de uma rede na entrada e a criação de orifícios de acesso acima da saída de descarga (com tampas e juntas seladas com adesivo).

Medidas de prevenção e de bloqueio da admissão e do escape: A conceção incorrecta provoca frequentemente bloqueios nos orifícios de entrada e de saída. Os ângulos rectos ou inclinados dos orifícios podem provocar a aderência e a acumulação de cinzas. Esta acumulação acaba por provocar bloqueios.

CONCLUSÃO

Os colectores de poeiras ciclónicos são um componente vital da gestão eficaz de poeiras em ambientes industriais. Ao compreender os principais elementos de conceção, aderir às melhores práticas de instalação e implementar inovações de DarkoOs operadores podem melhorar significativamente o desempenho e a eficiência. A manutenção regular e a atenção aos pormenores garantirão que estes sistemas funcionem no seu melhor, proporcionando um ambiente de trabalho mais limpo e seguro.

Se tiver alguma dúvida ou quiser saber mais sobre os colectores de pó ciclónicos e as suas aplicações, não hesite em contactar-nos.

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QUAIS SÃO AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS COLECTORES DE PÓ CICLÓNICOS?

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1. Método de limpeza a seco: O método de limpeza a seco facilita o tratamento centralizado e a reciclagem das poeiras.

2. Manuseamento de poeiras corrosivas: O ciclone pode ser utilizado para tratar gás de poeira corrosiva.

3. Design compacto: O separador de ciclone é pequeno e ocupa menos espaço, o que facilita a sua instalação. Para além disso, tem uma estrutura simples e é relativamente barato.

4. Fácil de utilizar: A estrutura do ciclone não é complexa, o que facilita a sua utilização.

5. Purificação de gás a alta temperatura: O ciclone pode purificar gases poeirentos a alta temperatura. O coletor de pó do ciclone feito de aço-carbono pode lidar com temperaturas de gás até 100°C, enquanto os que têm materiais refractários podem processar gases a 500°C.

Desvantagens

1. Capacidade de manuseamento limitada: Devido à pequena capacidade de manuseamento de uma única unidade de recolha de poeiras por ciclone, é necessário ligar várias unidades de recolha por ciclone em paralelo para volumes maiores.

2. Ineficaz em poeiras finas: Um separador de ciclones não é adequado para o tratamento de partículas de poeira inferiores a 5μm. Para partículas de pó leves e elevada eficiência de filtragem, filtros de manga são a escolha preferida.

3. Não adequado para poeiras pegajosasOs ciclones são ineficazes na purificação das partículas de poeira pegajosas.

QUAIS SÃO OS FACTORES QUE AFECTAM A EFICIÊNCIA DE UM CICLONE?

1. Tamanho da entrada

2. Diâmetro e altura do Ciclone Cilindro

3.Diâmetro e profundidade do tubo de escape

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2Velocidade do ar de entrada

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