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A importância e a otimização dos silos de pó

Os silos de pó são instalações fundamentais nas empresas industriais. São responsáveis pela homogeneização, armazenamento e equilíbrio dos materiais de produção. Estes silos estão disponíveis em diferentes materiais, capacidades e estruturas para satisfazer várias necessidades. No entanto, muitas empresas enfrentam problemas como baixa capacidade de armazenamento, homogeneização deficiente e dificuldades na descarga de materiais. Estes problemas perturbam frequentemente a produção normal.

 

Muitas empresas tentaram inovar a sua tecnologia, mas os resultados foram limitados. O principal problema reside na filosofia de conceção. Eis algumas das minhas ideias sobre a otimização dos silos de pó:

Existe um cone redutor de pressão na parte superior do orifício de descarga no depósito de pó.

1. Conceção do cone de descarga

Muitos silos de pó têm um cone de descarga acima da saída. O seu objetivo é reduzir a pressão do material no interior do silo, permitindo um fluxo suave. No entanto, a realidade é muitas vezes diferente. Sem o funcionamento do sistema de descarga de aeração, os materiais raramente fluem para fora. Quando o sistema está ligado, a pressão excessiva pode dificultar o controlo.

 

Sugiro que retires o cone de descarga e instales uma válvula de fluxo de alta eficiência na saída. Esta válvula pode monitorizar a pressão do material em tempo real. Quando a pressão é demasiado elevada ou o nível do material sobe, a válvula fecha-se rapidamente. Quando a pressão diminui ou o nível desce, a válvula abre-se. Este sistema funciona como um sistema de travões ABS nos automóveis, controlando eficazmente o fluxo de material.

2. Eficácia da homogeneização do ar

Os clientes perguntam frequentemente como é que o equipamento de homogeneização a ar consegue homogeneizar o material. De facto, o próprio silo tem uma função de homogeneização. Quando os materiais entram no silo e saem, este processo é auto-homogeneizante. O principal papel do equipamento de homogeneização é garantir a descarga normal, não misturar os materiais com força. A utilização de ventiladores para a mistura de gás pode prejudicar a resistência e a eficiência do silo.

 

O verdadeiro objetivo do equipamento de homogeneização de ar é assegurar uma descarga estável dos materiais. Isto permite que a função de auto-homogeneização do silo funcione corretamente. No entanto, após uma utilização prolongada, o equipamento pode falhar devido a um funcionamento incorreto ou às caraterísticas do material. Quando isto acontece, torna-se necessário efetuar a manutenção e a limpeza do silo.

3. Otimização do equipamento de descarga

O equipamento de descarga inclui comportas, dispositivos de alimentação, dispositivos de medição e equipamento de transporte. A utilização do sistema de controlo de nível e de porta mencionado anteriormente permite uma descarga uniforme do material. Recomendo a utilização de transportadores de corrediça de ar como método de descarga. Esta conceção é popular devido ao seu baixo investimento e custos operacionais, boa vedação e disposição flexível.

 

No entanto, os transportadores de corrediça de ar têm alguns inconvenientes. Podem ter dificuldade em lidar com aglomerados duros ou materiais húmidos. Por isso, sugiro a utilização de transportadores de corrente de ar. Estes dispositivos combinam transportadores de corrente com transportadores de corrediça de ar. Conseguem gerir eficazmente os torrões e a humidade, ao mesmo tempo que reduzem a altura da base do silo.

 

De acordo com empresas de design bem conhecidas, a utilização de transportadores de corrente de ar pode poupar custos de construção significativos. Os seus custos operacionais permanecem relativamente baixos. Mais empresas de design estão agora a adotar transportadores de corrente de ar para substituir os tradicionais transportadores de correia, melhorando a eficiência e a fiabilidade do transporte de pó.

 

Conclusão

A conceção e a otimização dos silos de pó são fundamentais para aumentar a eficiência da produção industrial. Com um design adequado e equipamento avançado, as empresas podem melhorar a funcionalidade do silo e conseguir uma homogeneização eficiente e uma descarga estável dos materiais.

Se tiveres alguma questão sobre a conceção de silos ou equipamento relacionado, não hesites em contactar-nos. Estamos a Darkoe nós estamos aqui para te dar apoio e soluções profissionais!

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Desbloqueando a eficiência com transportadores de deslizamento de ar

Os transportadores reversíveis respondem principalmente à necessidade de transportar materiais em ambas as direcções, para a frente e para trás. São amplamente utilizados para o transporte a curta distância. No entanto, quando a distância de transporte é maior, as limitações técnicas reduzem as suas aplicações. Em 2022, a empresa C propôs a utilização de um transportador reversível de corrediça de ar com uma capacidade de 300t/h e uma distância de 70 metros para o armazenamento de pó mineral. Embora a Darko tenha alguma experiência com transportadores reversíveis de curta distância transportadores de corrediça de arA tua experiência com o sistema de descarga é a nossa primeira tentativa com uma capacidade e uma distância tão grandes e com vários pontos de descarga. Por conseguinte, Darko centrou-se nas seguintes questões técnicas:

Várias caixas metálicas de grandes dimensões são empilhadas para demonstrar a estrutura e o funcionamento do transportador aéreo

1. Conceção do sistema de acionamento

Em primeiro lugar, determinámos que o acionamento deveria estar numa das extremidades do transportador. Este design evita a necessidade de dois accionamentos em ambas as extremidades, simplificando a operação. Quando uma extremidade está em movimento, a outra permanece inativa. Esta configuração reduz o risco de acidentes mecânicos e garante uma produção sem problemas.

Em seguida, considerámos colocar a transmissão no meio. No entanto, descobrimos que isso complicaria a estrutura e aumentaria a tensão na corrente, reduzindo a sua vida útil. Por isso, decidimos colocar o acionamento numa das extremidades para simplificar.

2. Tensionamento da corrente

Quando escolhemos o acionamento de uma extremidade, o tensionamento da corrente tornou-se crítico. A longa distância de transporte exige um tensionamento eficaz. Optámos por um sistema de tensionamento traseiro, que inclui tensionamento por peso e tensionamento por parafuso. Após avaliação, selecionámos um método simples de tensionamento traseiro para minimizar o desgaste e prolongar a vida útil da corrente e dos componentes.

3. Tratamento da transição em cadeia

Depois de decidirmos sobre os métodos de acionamento e tensionamento, concentrámo-nos no manuseamento das transições da corrente. Um mau manuseamento das transições pode levar a encravamentos da corrente e afetar o funcionamento normal. No funcionamento reversível, temos de gerir a tensão para as correntes superior e inferior. Assim, adicionámos uma estrutura de transição entre a roda dentada de acionamento e a corrente inferior para garantir um funcionamento suave.

4. Conceção da descarga intermédia

O transportador de corrediça pneumática reversível é instalado no topo da instalação de armazenamento, principalmente para a entrada de material. Por isso, tem de acomodar vários pontos de descarga. Para evitar bloqueios, instalámos aberturas de descarga no meio e assegurámos que a abertura por baixo da roda dentada de acionamento está sempre aberta. Este design ajuda a gerir diferentes tipos de materiais e evita a mistura, que pode afetar a qualidade do produto. Implementámos o sopro de ar de alta pressão nos pontos de descarga intermédios para resolver este problema de forma eficaz.

Conclusão

Através da otimização do design do transportador deslizante pneumático reversível, a Darko satisfaz as necessidades de transporte de alta capacidade e de longa distância, assegurando simultaneamente um funcionamento estável e uma entrada de material eficiente. Estamos empenhados em fornecer soluções de alta qualidade para melhorar a eficiência da produção. Para mais informações, não hesites em contactar-nos contactar-nos.

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Breve análise das fugas de ar nos moinhos verticais de farinha crua

Os moinhos verticais de matérias-primas são equipamentos de moagem fundamentais para cimento produção. A sua estabilidade operacional tem um impacto direto na eficiência da produção e na qualidade do produto. No entanto, muitas empresas enfrentam frequentemente problemas de fugas de ar no sistema de moagem vertical. Isto não só aumenta o consumo de energia, como também pode levar a falhas no equipamento, afectando a continuidade e a fiabilidade das linhas de produção. Este artigo analisa as causas da fuga de ar na matéria-prima moinhos verticais e propõe as soluções correspondentes.

I. Impacto da fuga de ar nos moinhos verticais

1.Aumento do consumo de energia: As fugas de ar no sistema do moinho vertical provocam perdas de calor. A temperatura interna do moinho diminui. Para manter a temperatura necessária, é necessário um fornecimento adicional de ar quente, o que leva a um aumento do consumo de energia.


2.Diminui a produção: A fuga de ar resulta na perda de alguns materiais. Esta redução de material no interior do moinho diminui a carga, o que subsequentemente diminui a produção.


3.Falhas de equipamento: As fugas de ar prolongadas aceleram o desgaste dos componentes internos, especialmente os vedantes e os tubos. Isto reduz a vida útil do equipamento e aumenta os custos de manutenção.


4.Diminuição da qualidade dos produtos: As fugas de ar afectam a eficiência de trituração dos materiais, dando origem a produtos demasiado finos ou grosseiros, o que compromete a qualidade do produto.

 

II. Causas das fugas de ar nos moinhos verticais

1.Selos envelhecidos ou danificados: Os vedantes, como os vedantes dos rolos e os vedantes do alimentador, podem envelhecer ou partir-se após um funcionamento prolongado, causando fugas de ar.


2.Ligações de tubos soltas: Se os tubos de ventilação entre o moinho vertical e o coletor de pó estiverem instalados de forma solta ou mal ligados, podem ocorrer fugas de ar.


3.Conceção pouco razoável de alimentadores de bloqueio: Os alimentadores de bloqueio tradicionais, como as rodas segmentadas com lâminas, podem provocar fugas de ar se as suas folgas forem demasiado grandes ou demasiado pequenas.


4.Estrutura ineficiente da vedação do rolo: A conceção atual dos vedantes de rolos é simples e tem uma eficácia de vedação reduzida. Isto é especialmente verdade para os vedantes inferiores, onde o espaço é limitado, tornando difícil assegurar uma vedação eficaz.

 

5.Projeto de descarga de escória defeituosa: A calha direta da porta de descarga das escórias para o transportador de correia é um ponto de fuga importante. A válvula de aba única utilizada no projeto original pode ficar facilmente obstruída por materiais de grandes dimensões, provocando a paragem do moinho.

 

III. Soluções para as fugas de ar nos moinhos verticais

1.Substitui os vedantes envelhecidos: Verifica regularmente e substitui os vedantes envelhecidos ou danificados para garantir uma vedação eficaz.

 

2.Reforça as ligações dos tubos: Realiza uma inspeção minuciosa dos tubos de ventilação para garantir que as ligações estão seguras e apertadas e reforça as ligações soltas.

 

3.Optimiza o design do alimentador de bloqueio: Implementa uma vedação de material na cabeça do moinho. Ajusta as folgas nas rodas segmentadas para evitar um espaçamento excessivo ou insuficiente que conduza a fugas de ar.

 

4.Melhora a estrutura de vedação do rolo: Muda o vedante do rolo para um vedante circular de silicone ondulado. Este design oferece uma melhor elasticidade e eficácia de vedação, reduzindo eficazmente a fuga de ar.

 

5.Redesenhar a porta de descarga de escória: Modifica a porta de descarga para uma válvula de bloqueio de aba não alimentada. Esta conceção combina um corpo de válvula com uma cortina de material, utilizando a pressão negativa do sistema para criar uma estrutura selada, resolvendo eficazmente o problema da fuga de ar.

 

Duas cenas combinadas de um moinho vertical de rolos, mostrando a sua configuração operacional e componentes num ambiente de produção de cimento.

IV. Estudo de caso

Numa empresa de cimento com uma linha de produção de clínquer de 4500 t/d, o sistema de matérias-primas está equipado com um moinho vertical de matérias-primas TRM53.4. Devido a graves fugas de ar, o teor de oxigénio na cauda do forno atingiu 10,3%, e o consumo elétrico para o processo de matérias-primas foi de 16,5 kWh/t. O consumo elétrico para a ventoinha de circulação era de 8,6 kWh/t e a temperatura de saída era baixa, apenas 45-55°C.

Este facto limitava seriamente as necessidades de poupança de energia da fábrica de matérias-primas. Depois de resolver a questão das fugas de ar e melhorar a eficiência do ventilador, a empresa implementou medidas como a substituição do alimentador de bloqueio, a atualização dos vedantes dos rolos e a reformulação da porta de descarga.

Como resultado, as fugas de ar diminuíram significativamente, o consumo elétrico baixou 3,8 kWh/t, a temperatura de saída aumentou e a produção horária melhorou. Após estas melhorias, a empresa poupou cerca de 2,58 milhões de yuans em custos de energia por ano, obtendo benefícios económicos significativos.

 

V. Conclusão

A fuga de ar em moinhos verticais de matérias-primas é uma questão complexa e crítica. As empresas devem abordar esta questão de vários ângulos, incluindo o projeto, a instalação e a manutenção. Ao otimizar o design do equipamento, reforçar a manutenção e melhorar a eficácia da vedação, as empresas podem reduzir eficazmente as fugas de ar, aumentar a estabilidade operacional dos moinhos verticais e melhorar a eficiência da produção. Se tiveres alguma questão sobre a melhoria do desempenho do equipamento, não hesites em contactar-nos contactar-nos. Darko está aqui para te fornecer soluções e apoio profissional.

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Guia de substituição do saco do coletor de pó

Na produção industrial, o tempo de vida e a frequência de substituição de sacos de recolha de pó são cruciais para um funcionamento eficiente. Primeiro, tens de saber quando substituir estes sacos. Em seguida, tens de saber como escolher o material de filtro correto. Este conhecimento pode melhorar significativamente a eficiência da recolha de poeiras. Além disso, pode ajudar a reduzir os custos operacionais.

Ciclo de substituição do saco do coletor de pó

O ciclo teórico de substituição dos sacos de recolha de pó é de cerca de 4-5 anos. No entanto, devido às condições de trabalho, muitos sacos duram menos tempo do que o esperado. Ambientes extremos podem causar desgaste ou danos, levando a substituições mais frequentes. Por vezes, os sacos incorretamente escolhidos podem necessitar de ser substituídos em menos de seis meses.

 

Razões para uma substituição frequente

Escolhe o saco certo para a condição de trabalho: Diferentes materiais adaptam-se a diferentes ambientes. Por exemplo, os sacos de poliéster só podem funcionar a temperaturas inferiores a 120°C. Utilizá-los em situações de alta temperatura reduz drasticamente a sua vida útil.
Qualidade dos sacos: Geralmente, os sacos de recolha de pó de alta qualidade duram mais tempo do que os de qualidade inferior. Por isso, ao selecionar os sacos, tem em conta o preço e a qualidade.
Tempo de funcionamento e concentração de poeiras: O tempo de funcionamento e a concentração de poeiras no gás afectam diretamente a vida útil do saco. Por exemplo, um coletor que funcione 8 horas por dia tem um ciclo de substituição diferente de um que funcione 24 horas. Concentrações de poeira mais elevadas também levam a substituições mais frequentes.

 

Recomendações de substituição

  • Em condições adversas ou se funcionarem mais de 8 horas por dia, os sacos podem ter de ser substituídos no prazo de 2 anos ou mesmo antes.
  • Em ambientes mais amenos, os sacos nos colectores que funcionam 8 horas por dia podem durar cerca de 2-3 anos antes de precisarem de ser substituídos.
Saco de filtro para coletor de pó de alta eficiência concebido para aplicações industriais, garantindo uma óptima captação de pó e qualidade do ar.

Pontos-chave para a seleção de materiais de filtragem

As diferentes indústrias têm diferentes necessidades de sacos colectores de pó, o que torna importante a escolha do material filtrante. Seguem-se os pontos-chave para a seleção de materiais filtrantes para várias indústrias:

1. purificação de gás de alto-forno de usina siderúrgica

  • Caraterísticas: Elevada produção de pó, composição complexa, partículas pequenas, forte aderência.
  • Material recomendado: Materiais de fibra sintética que suportam temperaturas superiores a 200°C, tais como aramida, P84 e PTFE.

2. recolha de poeiras da cauda do forno da fábrica de cimento

  • Caraterísticas: Alta temperatura do gás (cerca de 350°C), alta concentração de poeira, alta humidade.
  • Material recomendado: Tecido de fibra de vidro com revestimento de PTFE ou P84 e feltro de agulha Nomex.

3. recolha de poeiras de caldeiras de centrais eléctricas a carvão

  • Caraterísticas: Gás de alta temperatura com SO₂, NOₓ, e alta concentração de poeira.
  • Material recomendado: Feltro de agulha PPS e P84, resistente ao ácido e à oxidação.

4.Produção de negro de fumo químico

  • Caraterísticas: Temperaturas elevadas e gás corrosivo com partículas finas.
  • Material recomendado: Feltro de agulha de fibra de vidro ou feltro de agulha Nomex, durável e resistente a altas temperaturas.

5. incineração de resíduos (resíduos sólidos urbanos)

  • Caraterísticas: Poluição severa por fumo, alto teor de humidade, forte corrosividade.
  • Material recomendado: Tecido de fibra de vidro com revestimento de PTFE ou feltro de agulha de PTFE, adequado para altas temperaturas e corrosão.

 

Conclusão

O ciclo de substituição dos sacos de recolha de pó e a seleção dos materiais de filtragem afectam grandemente a eficiência da recolha de pó e o desempenho do equipamento. Primeiro, compreende as caraterísticas das diferentes condições de trabalho. Depois, escolhe os sacos e os materiais certos. Esta abordagem ajuda-te a prolongar a vida útil dos sacos e a melhorar a eficiência da produção. Se tiveres alguma dúvida durante o processo de seleção ou substituição, contactar-nos. Estamos aqui para te aconselhar e apoiar profissionalmente.

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Otimização das calhas de descarga do elevador de baldes

Em 2022, um fábrica de cimento iniciou um projeto de renovação da sua elevador de baldes calhas de descarga. Confiaram à Nantong Darko Building Materials Machinery Co., Ltd. todo o processo, desde a produção até à instalação e funcionamento do equipamento. Darko enviou rapidamente técnicos para o local para uma avaliação no local. Eles identificaram vários problemas importantes com as calhas de descarga.

Questões principais

1.Resistência insuficiente ao desgaste: As calhas de descarga utilizavam placas de aço manganês resistentes ao desgaste, que tinham pouca durabilidade. Isto levou a vários pontos de desgaste e a fugas de material. As placas de aço manganês desgastadas tornaram-se irregulares, provocando a aderência do material.

 

2.Conceção estrutural não razoável: O ângulo no meio das calhas de descarga era demasiado acentuado, não conseguindo amortecer eficazmente o material. Como resultado, a parte inferior da calha sofreu um desgaste grave.

 

3.Conceção irregular da calha inclinada: O desenho da secção inclinada era irregular. O material concentrava-se num dos lados, enquanto o outro lado apresentava pouco desgaste. Esta distribuição desigual de forças provocou um desgaste acentuado no lado em contacto com o material e levou à acumulação de material.

 

Soluções

Para resolver estes problemas, os técnicos da Darko propuseram soluções práticas:

1.Optimiza a estrutura geral: Ajustaram o ângulo no meio das calhas de descarga para reduzir a força de impacto do material. Esta modificação abranda e amortece eficazmente o material.


2.Redesenha a calha inclinada: Alteraram a secção inclinada inferior de uma forma romboide irregular para um paralelogramo. Este design distribui a força de impacto de forma mais uniforme pelo fundo e pelos lados, aumentando a vida útil do equipamento.

 

3.Substitui os materiais de desgaste: Substituíram as placas de aço manganês por revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste. Os revestimentos cerâmicos oferecem uma resistência superior ao desgaste e à corrosão, e a sua superfície lisa reduz a acumulação de material.

Sistema de elevador de baldes vertical para elevação de materiais a granel, com destaque para o mecanismo de transporte e a disposição dos baldes

Testes de simulação e resultados esperados

Os técnicos da Darko efectuaram testes de simulação utilizando as novas soluções. Esperam aumentar a vida útil das calhas de descarga do elevador de alcatruzes em 3 a 5 vezes, melhorar a eficiência do trabalho em 3% a 12% e reduzir a probabilidade de entupimento de material em 20% a 30%.

Estas optimizações de design irão melhorar significativamente o desempenho das calhas de descarga. Assegura a eficiência da produção da fábrica de cimento e a estabilidade do equipamento a longo prazo. Se estiveres a enfrentar problemas semelhantes, estás à vontade para contactar-nos. Estamos prontos a fornecer-te soluções profissionais.

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Controlo eficaz de poeiras com colectores de aço inoxidável

O coletor de pó de saco de aço inoxidável é um tipo avançado de coletor de pó de saco, que se distingue dos modelos tradicionais de ferro pelo seu material único. Graças à sua excelente resistência à corrosão e à oxidação, este coletor de pó tem um desempenho excecional em muitas aplicações industriais. Este artigo explora o princípio de funcionamento, as caraterísticas e as considerações de personalização dos colectores de pó de saco de aço inoxidável para o ajudar a escolher a solução de controlo de poeiras mais adequada.

 

Princípio de funcionamento do coletor de pó com saco de aço inoxidável

O processo de trabalho do coletor de pó de saco de aço inoxidável é simples e eficaz. O ar carregado de pó entra primeiro na tremonha ou na câmara do saco filtrante através da entrada. O ar passa através do sacos de filtroO ar limpo sai pela porta de exaustão através de um ventilador. O ar limpo sai então pela porta de exaustão através de um ventilador. À medida que o pó se acumula na superfície do saco do filtro, a resistência do equipamento aumenta. Para garantir que a resistência não excede os 1200Pa, é necessário efetuar uma limpeza regular do pó.

O processo de limpeza é controlado automaticamente por um programa PLC. O controlador ativa periodicamente a válvula de impulso, libertando ar comprimido (0,5-0,7Mpa) através do tubo de sopro. Esta ação atrai várias vezes mais ar circundante, fazendo com que os sacos de filtro se expandam rapidamente. O fluxo de ar inverso ajuda a desalojar o pó dos sacos, conseguindo uma limpeza eficaz.

Razões para escolher um coletor de pó com saco de aço inoxidável

1. Resistência à corrosão e à oxidação

Os colectores de pó com saco de aço inoxidável são fabricados principalmente com placas de aço inoxidável 304 e 316. Estes materiais garantem estabilidade e durabilidade no manuseamento de gases corrosivos. Em contrapartida, os colectores de pó de ferro tradicionais não conseguem satisfazer estas necessidades de aplicação exigentes.

2. Vida útil mais longa

Devido às propriedades superiores do aço inoxidável, estes colectores de pó têm uma vida útil significativamente mais longa do que os modelos tradicionais. Esta caraterística reduz a frequência das substituições e os custos de manutenção.

3. Apelo estético

A aparência do aço inoxidável é mais atractiva, tornando-o adequado para ambientes industriais onde a estética é importante.

 

O coletor de pó de saco de aço inoxidável é colocado numa área aberta, removendo eficazmente as partículas de pó do ar para garantir um espaço de trabalho mais limpo.

Considerações sobre a personalização de um coletor de pó de saco de aço inoxidável

Ao personalizar um coletor de pó de saco de aço inoxidável, as empresas devem considerar os seguintes aspectos:

1. Dimensão e capacidade

Escolhe o modelo e as especificações adequadas com base nas condições reais do local de produção. Se o espaço for limitado, opta por uma unidade compacta. Se a concentração de poeiras for elevada, seleciona um coletor de maior capacidade para garantir uma remoção eficaz das poeiras.

2. Material do filtro

Seleciona os materiais de filtragem com base no tamanho, propriedades químicas e temperatura das partículas de pó. Os materiais comuns incluem fibra de poliéster, fibra de vidro e PPS.

3. Número de sacos

O número de sacos deve corresponder à concentração de poeiras e ao caudal de ar no local de produção. Um maior número de sacos resulta normalmente numa melhor eficiência de remoção de poeiras.

4. Configuração do equipamento auxiliar

Considera a possibilidade de configurar sistemas de limpeza e sistemas de controlo com base nas necessidades reais. Um sistema de limpeza pode remover eficazmente o pó dos sacos, garantindo um funcionamento estável a longo prazo. Um sistema de controlo automatizado pode aumentar a eficiência.

Manutenção e cuidados

Para garantir o funcionamento estável a longo prazo do coletor de pó de saco de aço inoxidável, as empresas devem prestar atenção aos seguintes pontos:

Assegura que os materiais e os processos de fabrico cumprem as normas relevantes em matéria de estabilidade e durabilidade.
Concebe a disposição com base nas condições do local de produção para garantir um funcionamento eficaz e seguro.
Efectua uma manutenção regular e substitui imediatamente as peças e sacos danificados.

Conclusão

O coletor de pó de saco de aço inoxidável é uma peça essencial de equipamento na indústria moderna devido à sua eficiência e fiabilidade. Com uma personalização adequada, as empresas podem obter soluções de controlo de poeiras que satisfaçam as suas necessidades específicas. Darko pode fornecer-te um serviço flexível e eficiente equipamento de controlo de poeiras para melhorar a limpeza do teu ambiente de produção e proteger a saúde dos empregados. Se tiveres alguma necessidade ou pergunta, não hesites em contactar-nos contactar-nos. Estamos empenhados em fornecer-te um serviço e apoio profissionais.

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O que é uma válvula de borboleta?

As válvulas de borboleta desempenham um papel crucial no controlo do fluxo de vários fluidos, incluindo ar, água, vapor, substâncias corrosivas, lamas, óleos, metais líquidos e materiais radioactivos. Especificamente, estas válvulas funcionam principalmente como dispositivos de fecho e estrangulamento em sistemas de tubagem. Em particular, uma válvula de borboleta possui uma placa em forma de disco que roda em torno do seu eixo dentro do corpo da válvula, o que permite uma abertura e fecho precisos do fluxo.

Caraterísticas estruturais das válvulas de borboleta

As válvulas de borboleta têm várias caraterísticas notáveis:

 

1.Estrutura simples: Concebidas com a simplicidade em mente, as válvulas de borboleta são compactas, leves e eficientes em termos de material. Além disso, a sua pequena dimensão de instalação permite uma operação rápida com uma rotação de 90°, exigindo um binário mínimo. Como resultado, este design torna-as ideais para um controlo eficaz do fluxo de fluidos e uma vedação fiável.

 

2.Manuseamento eficiente de fluidos: Além disso, estas válvulas lidam com lamas de forma eficaz, minimizando a acumulação de líquido na entrada da tubagem. Além disso, são excelentes na vedação a baixas pressões e proporcionam um excelente desempenho de estrangulamento.

 

3.Design simplificado: Por conseguinte, a forma aerodinâmica do disco reduz a resistência do fluido, tornando as válvulas de borboleta uma escolha eficiente em termos energéticos para o controlo de fluidos.

 

4.Estrutura robusta do caule: O design da haste de passagem aumenta as propriedades mecânicas e a resistência à corrosão. Além disso, a haste roda durante o funcionamento, evitando qualquer movimento vertical que possa danificar o vedante do empanque. Além disso, a haste fixa-se firmemente ao disco, assegurando que este permanece intacto em caso de falha.

 

5.Opções de ligação versáteis: As válvulas borboleta podem ser ligadas através de conexões flangeadas, wafer, soldadas a topo ou com olhais. Além disso, podem ser acionadas manualmente ou através de vários mecanismos, incluindo sistemas de parafuso sem-fim, eléctricos, pneumáticos, hidráulicos ou electro-hidráulicos, o que permite o controlo remoto e a automatização.

 

Classificação das válvulas de borboleta

As válvulas de borboleta podem ser classificadas com base nos seus métodos de acionamento:

1.Válvulas de borboleta eléctricas: Válvulas de borboleta eléctricas utilizam a energia eléctrica como força motriz, permitindo o controlo remoto e automatizado através de sinais eléctricos. São adequados para aplicações que requerem um controlo preciso e um funcionamento a longa distância. No entanto, a sua complexidade exige uma manutenção regular do motor e dos componentes associados, e o seu tempo de resposta é relativamente lento.

2.Válvulas borboleta pneumáticas: Utiliza o ar comprimido como fonte de energia, válvulas de borboleta pneumáticas responde rapidamente aos sinais de controlo. São mais adequados para aplicações em que a alta precisão não é crítica. A sua estrutura mais simples requer uma manutenção mínima, concentrando-se principalmente no estado do fornecimento de ar.

3.Válvulas de borboleta hidráulicas: Estas válvulas funcionam utilizando óleo hidráulico como fonte de energia, convertendo sinais hidráulicos em força mecânica para abrir ou fechar a válvula. Desenvolvem-se bem em ambientes com altas temperaturas, pressões e substâncias corrosivas, o que as torna perfeitas para as indústrias química, metalúrgica e petrolífera.

4.Válvulas de borboleta manuais: Válvulas de borboleta manuais são acionados manualmente, permitindo aos utilizadores controlar diretamente a abertura e o fecho do disco.

Um conjunto de três válvulas de borboleta pneumáticas com manípulos vermelhos e azuis, mostrando os seus controlos operacionais distintos.

Conclusão

As válvulas de borboleta são soluções eficientes para o controlo de fluidos em várias aplicações. A sua conceção simples, vedação eficaz e diversos métodos de acionamento tornam-nas indispensáveis em muitas indústrias. Como uma marca líder, Darko está empenhada em fornecer produtos de válvulas de borboleta de alta qualidade para satisfazer as várias necessidades dos clientes. Ao compreender as caraterísticas e classificações das válvulas de borboleta, podes selecionar a válvula certa para os teus requisitos específicos. Se tiveres alguma dúvida ou precisares de assistência, não hesites em contactar contactar-nos!

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Manutenção de moinhos verticais: Substituição de rolos e revestimentos

O moinho vertical serve como uma peça chave do equipamento em cimento produção. O seu estado operacional tem um impacto direto no rendimento e na qualidade dos produtos de cimento. Os rolos e os revestimentos são os principais componentes de desgaste do moinho vertical. Com o tempo, eles sofrem desgaste, levando à diminuição da eficiência de moagem, aumento do consumo de energia e flutuações na qualidade do produto. Por conseguinte, a substituição regular dos rolos e dos revestimentos é essencial para garantir um funcionamento correto e aumentar a eficiência da produção. Este plano descreve o processo detalhado de substituição de rolos e revestimentos em moinhos verticais de fábricas de cimento. Inclui as principais considerações e medidas de segurança para garantir uma operação de substituição bem-sucedida.

Duas cenas combinadas de um moinho vertical de rolos, mostrando a sua configuração operacional e componentes num ambiente de produção de cimento.

I. Preparação do projeto

1.Preparação do material: Primeiro, avalia o modelo do moinho vertical e o seu estado de desgaste. Em seguida, adquire rolos, revestimentos e fixadores que atendam aos requisitos das especificações. Além disso, prepara as ferramentas necessárias, como equipamento de elevação, chaves e ferramentas de soldadura.

 

2.Planeamento do tempo de inatividade: Em seguida, coordena com o departamento de planeamento da produção. Determina a melhor janela de tempo de inatividade para minimizar as interrupções na produção. Informa os departamentos relevantes para se prepararem para respostas de emergência durante o período de inatividade.

 

3.Formação do pessoal: Dá formação em matéria de segurança a todo o pessoal envolvido na operação de substituição. Certifica-te de que todos estão familiarizados com os procedimentos operacionais e as medidas de resposta a emergências.

 

4.Configura o site: Limpa a área à volta do moinho vertical para proporcionar um amplo espaço de trabalho. Coloca sinais de aviso de segurança e isola as áreas que não são de trabalho.

 

II. Etapas de substituição

1.Desativação e bloqueio: Primeiro, segue os procedimentos operacionais para desligar o moinho. Desliga a fonte de alimentação. Pendura um sinal de "Não energizar". Utiliza fechaduras ou dispositivos mecânicos para evitar arranques acidentais.

 

2.Desmontagem de componentes antigos:

  • Utiliza ferramentas especializadas para remover os parafusos de fixação ou os pontos de soldadura em ambas as extremidades dos rolos.
  • Desaperta cuidadosamente o dispositivo de fixação do rolo. Utiliza equipamento de elevação para retirar cada rolo e colocá-los numa área designada.
  • Limpa os resíduos da câmara de moagem. Inspecciona e remove os revestimentos antigos, anotando as suas posições de instalação para reinstalação.

 

3.Inspeção e preparação:

  • Verifica se os novos rolos e revestimentos apresentam danos, fissuras ou defeitos.
  • Limpa as superfícies de instalação para remover óleo, ferrugem e outros contaminantes.

 

4.Instalar novos componentes:

  • Instala os novos revestimentos nas suas posições originais ou em disposições optimizadas. Assegura-te de que estão planas e bem fixas.
  • Utiliza equipamento de elevação para instalar cada novo rolo. Ajusta as suas posições para obter as melhores condições de moagem.
  • Aperta os parafusos ou os pontos de soldadura em ambas as extremidades dos rolos para garantir o encaixe.

 

5.Depuração e inspeção:

  • Após a instalação, efectua a depuração inicial. Verifica se a instalação está correta e se existem folgas ou ruídos anormais.
  • Arranca gradualmente o moinho vertical. Efectua um ensaio em vazio. Observa o seu funcionamento e faz os ajustes necessários para atingir o melhor estado de funcionamento.

 

III. Considerações sobre segurança

1.Equipamento de proteção individual: O pessoal deve usar equipamento de segurança adequado, incluindo capacetes, óculos de proteção, máscaras contra poeiras e vestuário de proteção.

 

2.Segurança durante trabalhos em altura: Ao efetuar trabalhos em altura, fixa os arneses de segurança. Instala redes de proteção contra quedas ou barreiras de segurança.

 

3.Segurança eléctrica: Verifica se a fonte de alimentação está desligada. Pendura sinais de aviso para evitar uma operação acidental.

 

4. segurança de elevação: Durante as operações de elevação, segue rigorosamente os procedimentos de elevação. Assegura a estabilidade do equipamento para evitar a queda de cargas.

 

5.Medidas de resposta a emergências: Elaborar um plano de emergência. Familiarizar o pessoal com as vias de evacuação e as medidas de primeiros socorros. Assegurar uma ação rápida em caso de emergência.

 

IV. Conclusão

A substituição dos rolos e revestimentos no moinho vertical de uma fábrica de cimento é complexa, mas crucial. Esta tarefa requer uma preparação cuidadosa e uma adesão rigorosa à segurança. Este plano descreve a preparação do projeto, as etapas de substituição e as considerações de segurança. Garante que o processo de substituição seja eficiente, seguro e suave. Em última análise, apoia a operação estável da linha de produção de cimento.

Se tiveres alguma necessidade ou pergunta sobre máquinas e equipamentos para cimento, não hesites em contactar-nos. contacto Darko. Estamos empenhados em fornecer produtos e soluções profissionais para apoiar o funcionamento eficiente da tua linha de produção.

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Pré-aquecedor do forno de cimento: Oportunidades e desafios

O processo de produção de cimento procura continuamente a inovação e a otimização. A introdução de um pré-aquecedor de forno de cimento de 7 fases levanta questões importantes. O que é que esta mudança significa? Que oportunidades e desafios trará para cimento empresas?

I. Vantagens do pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases

(A) Poupanças de energia significativas

O pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases aumenta a altura total de cerca de 105 metros num sistema de 5 fases para 135 metros. Este aumento de altura leva a uma maior eficiência energética. A temperatura de saída do primeiro estágio num pré-aquecedor de 5 estágios varia tipicamente de 310-330°C. Em contrapartida, um pré-aquecedor de 7 fases pode baixar esta temperatura para 180-200°C. Este ajuste reduz o consumo normal de carvão de 98-102 kg para menos de 90 kg. Para as empresas de cimento com elevados custos de carvão, isto representa uma valiosa medida de poupança de custos. Além disso, a utilização de menos carvão reduz as emissões de carbono, ajudando as empresas a cumprir as futuras normas ambientais.

(B) Melhoria da eficiência da separação

O pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases também apresenta uma melhor eficiência de separação em comparação com o sistema de 6 fases. Num pré-aquecedor de ciclone de 5 fases, a eficiência de separação da primeira fase é de cerca de 92%, atingindo apenas 95% na melhor das hipóteses. Esta ineficiência leva a uma perda significativa de matéria-prima. Em contrapartida, o sistema de 6 fases tem um consumo específico de material de cerca de 1,55 a 1,58. O pré-aquecedor de 7 fases pode melhorar este valor para um consumo de 1,49 a 1,52. Uma maior eficiência de separação reduz o consumo de energia e aumenta a eficiência global da produção.

(C) Apoio à combustão de combustíveis alternativos e às emissões ultra-baixas

  • Combustão optimizada de combustíveis alternativos: A fase adicional do pré-aquecedor permite uma melhor combustão dos combustíveis alternativos. Esta melhoria garante que estes combustíveis ardam mais completamente, maximizando a utilização de energia. Reduz igualmente o impacto sobre o equipamento SCR e o filtro de sacos, prolongando a sua vida útil.

  • Eficiência de emissões ultra-baixas melhorada: A elevada eficiência de recolha do pré-aquecedor de 7 fases afecta positivamente os sistemas SCR. Os gases de combustão estáveis e com baixa concentração de poeiras entram no sistema SCR, melhorando a eficiência do catalisador. Isto ajuda as empresas cimenteiras a atingir e manter objectivos de emissões ultra-baixas, cumprindo regulamentos ambientais mais rigorosos.

(D) Vantagens da conceção com baixa queda de pressão (novas linhas de produção)

As novas linhas de produção que utilizam pré-aquecedores de forno de cimento de 6 ou 7 fases beneficiam de um design de baixa queda de pressão. O sistema de pré-decomposição redesenhado minimiza a resistência. A queda de pressão de cada estágio pode ser controlada em 600-800 Pa. Quando a linha de produção atinge a taxa de alimentação projectada, a queda de pressão de saída do primeiro estágio permanece abaixo de 5500 Pa. Mesmo com uma sobreprodução de 20%, a queda de pressão pode manter-se abaixo dos 6500 Pa. Quedas de pressão mais baixas reduzem o consumo de energia dos ventiladores de alta temperatura e diminuem os custos operacionais a longo prazo.

(E) Benefícios da eliminação da torre de humidificação

A temperatura de saída mais baixa do pré-aquecedor de 7 fases permite a remoção da torre de humidificação. Esta mudança simplifica o processo e elimina a necessidade de operações de pulverização de água. Quando a caldeira de pré-aquecimento não está a funcionar, os operadores podem gerir a coletor de póA temperatura do sistema é eficaz. Esta redução do equipamento diminui os riscos de corrosão e melhora a fiabilidade do sistema.

Duas fotografias de uma fábrica de cimento que mostram o funcionamento de um pré-aquecedor de forno de cimento.

II. Desafios do pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases

(A) Aumento dos custos e dificuldades de construção

A passagem de um pré-aquecedor de 5 fases para um de 7 fases aumenta os custos de investimento. As alturas mais elevadas da estrutura e do equipamento complicam a instalação. Esta complexidade requer mais recursos para o içamento do equipamento e para uma instalação precisa, levando a prazos de projeto mais longos e a uma maior pressão financeira.

(B) Impacto na secagem das matérias-primas

A temperatura mais baixa da primeira fase significa que a caldeira de pré-aquecimento da cauda do forno tem uma temperatura de entrada de cerca de 200°C e uma temperatura de saída tão baixa quanto 120°C. Se as matérias-primas tiverem um elevado teor de humidade, a fábrica pode ter dificuldades em atingir os objectivos de produção. Para satisfazer as necessidades de secagem, as empresas podem ter de aumentar a carga dos ventiladores de alta temperatura, aumentando o consumo de energia e afectando a estabilidade da produção.

(C) Redução da produção de eletricidade a partir de calor residual

A redução da temperatura dos gases de escape do forno conduz a uma diminuição da produção de calor residual. A temperatura desce de 35-40°C num sistema de 5 fases para 22-24°C por tonelada de clínquer num sistema de 7 fases. Embora o pré-aquecedor de 7 fases proporcione poupanças de energia, a redução da produção de calor residual significa um menor retorno da recuperação de energia. As empresas devem otimizar as suas estratégias de gestão de energia para encontrar novas fontes de energia.

(D) Desafios no controlo da temperatura dos gases de combustão

To meet environmental requirements, bag dust collection is used at the kiln head and tail. If the waste heat boiler cannot run simultaneously, the maximum daily output of a 6-stage kiln system can reach only 60-70% of its designed capacity. Even with adjustments like small drafts or thicker layers, flue gas temperatures may exceed limits, risking damage to bag filters and increasing maintenance costs.

(E) Elevados custos de modernização das antigas linhas de produção

Os fornos de cimento existentes enfrentam elevados custos de adaptação. Cada estágio de uma linha de produção antiga sofre tipicamente uma queda de pressão de cerca de 1200 Pa. A atualização para um pré-aquecedor de 7 fases requer modificações para conseguir uma conceção de baixa queda de pressão. Se as empresas acrescentarem uma fase sem actualizarem o coletor de poeiras, a resistência do sistema aumentará, fazendo disparar os custos operacionais.

III. Conclusão e perspectivas

Em resumo, o pré-aquecedor de forno de cimento de 7 fases oferece vantagens significativas na redução do consumo de energia, melhorando a eficiência da separação, apoiando aplicações de combustíveis alternativos e atingindo emissões ultra-baixas. No entanto, também apresenta desafios, incluindo elevados custos de construção e impactos na secagem de matérias-primas e na produção de energia térmica residual.

 

Para novas linhas de produção, é aconselhável adotar o design de baixa queda de pressão dos pré-aquecedores de 6 ou 7 estágios. Esta escolha permite que as empresas beneficiem dos avanços tecnológicos, evitando complicações e aumentos de custos. Para as empresas de linhas de produção existentes que estão a considerar uma atualização, é essencial uma avaliação exaustiva das condições de produção, dos custos de energia, dos requisitos ambientais e dos orçamentos para tomar decisões informadas.

 

À medida que a indústria do cimento avança e enfrenta requisitos ambientais mais rigorosos, é provável que o pré-aquecedor de 7 fases consiga mais avanços.

 

Em DarkoA nossa empresa dedica-se a fornecer soluções inovadoras adaptadas às suas necessidades. Se tiver dúvidas ou precisar de assistência com os nossos produtos, por favor contactar-nos. Podemos oferecer soluções personalizadas para apoiar a sua transição para operações mais eficientes e sustentáveis. Vamos trabalhar juntos para liderar a indústria do cimento para um futuro mais verde, mais inteligente e mais eficiente.

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Plano de atualização do sistema de moagem de cimento de baixo consumo de energia

Problemas de sistema

A China Huaxing possui um sistema combinado de moagem em circuito aberto composto por uma prensa de rolos, um classificador de dispersão e um moinho de bolas de cimento:

  • Prensa de rolos: HFCG160-140, diâmetro Φ1600 mm, largura Φ1400 mm, velocidade de rotação 18,75 r/min, capacidade de projeto 670-780 t/h.
  • Classificador de dispersão: Modelo SF650/160, capacidade de projeto 700-850 t/h.
  • Moinho de bolas: Φ4,2 m × 13 m moinho de dois silos, velocidade de rotação 15,8 r/min, capacidade de projeto 150 t/h.

Principais problemas encontrados

  • Impurezas metálicas: Introduzidas pelo desgaste do material e do equipamento, provocando vibrações frequentes na prensa de rolos e levando à fragmentação das superfícies dos rolos. A acumulação de impurezas metálicas cria um efeito de amortecimento na moagem, resultando num desgaste acelerado e numa deterioração da eficiência.

  • Baixa eficiência do classificador de dispersão: O desgaste rápido e a dificuldade no controlo da qualidade tornam difícil regular a finura do material que entra. O elevado teor de humidade pode levar ao entupimento das placas do crivo, impedindo a produção normal.

  • Problemas de entupimento: A finura grosseira do material que entra obstrui as aberturas da grelha de descarga, causando má ventilação, retorno de material na cabeça do moinho, contaminação ambiental e redução da capacidade de produção.

Programa de reequipamento

1. Instalação de removedores de ferro e separadores de metais

  1. Aumentar os testes de remoção de ferro das matérias-primas aquando da entrega. Instalar removedores de ferro em cada ponto de alimentação da matéria-prima, baixando a altura entre o removedor de ferro e a superfície do material para aumentar o efeito de remoção do ferro.

  2. Instalar um separador de metais para detetar qualquer metal não removido pelo removedor de ferro. O metal detectado será separado por meio de um crivo vibratório na cabeça da correia transportadora para ser recolhido manualmente.

  3. Instalar um removedor de ferro por conduta na calha de descarga de pó grosso do classificador tipo V para assegurar a remoção contínua de escórias de ferro do sistema. contactar-nos.

2. reequipamento da prensa de rolos e do classificador de rutura

2.1 Atualização do classificador de dispersão para um classificador de pó pequeno tipo V de duas fases

O classificador de dispersão original tem as seguintes deficiências:

 

  1. Baixa eficiência de classificação: Aproximadamente 22%, resultando em finura grosseira. O resíduo da peneira chega a 55% com partículas de até 8 mm.
  2. Custos de manutenção elevados: A classificação mecânica conduz a um aumento dos custos.
  3. Fraca adaptabilidade do material: Capacidade de classificação reduzida com elevado teor de humidade e manuseamento inadequado das mudanças de material.

 

O sistema foi atualizado para um pequeno classificador tipo V de duas fases. O material prensado pela prensa de rolos é transportado para o classificador de primeira fase. O material qualificado é enviado para o moinho de bolas, enquanto o material de retorno entra no classificador de segunda fase para uma nova seleção.

 

Vantagens deste sistema:

 

  • Baixo consumo de energia (potência total instalada de 200 kW)
  • Baixo investimento
  • Elevada eficiência de classificação (87%)

 

2.2 Atualização da estabilização do material e da estabilização da pressão para a prensa de rolos

A prensa de rolos HFCG160-140 tem os seguintes problemas:

  1. A regulação manual do dispositivo de alimentação carece de controlo central.
  2. Fraco desempenho com um baixo teor de pó fino (cerca de 15%) e baixa corrente de trabalho.
  3. O sistema de controlo de pressão constante não ajusta automaticamente a folga dos rolos com base nas condições de alimentação do material.

 

Para resolver os defeitos acima referidos, Darko actualizou o sistema de prensas de rolos através de uma série de novas tecnologias. O plano de atualização inclui:

  • Modificação do dispositivo de alimentação: Um novo dispositivo de alimentação multidirecional garante um funcionamento estável do rolo.
  • Adição de um dispositivo de regulação da folga dos rolos: Introduz um sistema de controlo da pressão constante e da folga dos rolos, minimizando as variações.
  • Substituição do sistema hidráulico: Atualizado para incluir válvulas de amortecimento e de ajuste do curso para melhorar a estabilidade e o desempenho.

 

3.Modificação de moinhos de bolas

Transformando o dispositivo de alimentação: O novo dispositivo incorpora um alimentador em espiral de cinco lâminas e uma placa tampão de desaceleração para aumentar a eficiência da moagem.
Leveza e transformação das placas de revestimento: As novas placas de revestimento mais leves melhoram a capacidade de transporte de esferas e reduzem o consumo de energia.
Utilização de grelhas anti-entupimento: As modificações nos orifícios dos crivos aumentam a capacidade de passagem do material e evitam o excesso de trituração.

 

4.Atualização do ponto de descarga de retorno das cinzas do coletor de pó

A área de superfície específica das cinzas devolvidas pelo coletor de poeiras situa-se entre 365 e 410 m²/kg. O ponto de descarga do coletor de poeiras original foi alterado para canalizar diretamente as cinzas para o moinho de bolas, reduzindo a carga e a quantidade de material que entra no moinho.

 

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A importância dos moinhos verticais de rolos na produção de cimento

Os moinhos verticais de rolos (VRMs) tornaram-se um equipamento essencial na indústria do cimento. São amplamente utilizados para processos de secagem e moagem. Estas máquinas moem matérias-primas de cimento, carvão, clínquer e outros materiais industriais, como escórias de aço e cerâmica.

 

Duas cenas combinadas de um moinho vertical de rolos, mostrando a sua configuração operacional e componentes num ambiente de produção de cimento.

O significado dos moinhos verticais de rolos

Moinhos verticais de rolos oferecem vantagens únicas no seu funcionamento, mecanismos de moagem, estruturas mecânicas e desempenho do processo. Como resultado, atraem mais atenção na indústria cimenteira global. Com a introdução da tecnologia de decomposição externa do forno, muitos países utilizam atualmente os moinhos verticais para moer matérias-primas de cimento e clínquer. Eis as principais vantagens dos moinhos verticais de rolos em comparação com os moinhos tradicionais moinhos de bolas de cimento:

1. Elevada eficiência energética

Os moinhos verticais de rolos reduzem significativamente o consumo de energia. Normalmente, utilizam menos 20% a 30% de energia do que os moinhos de bolas. Esta eficiência torna-os uma escolha mais sustentável para a produção de cimento.

 

2. Pegada compacta

Os moinhos verticais de rolos requerem menos espaço no chão. A sua disposição compacta integra o classificador dentro do moinho, eliminando a necessidade de classificadores e elevadores separados. Este design pode reduzir a área de construção em 30% para a mesma capacidade de produção.

 

3. Forte capacidade de secagem

Os moinhos verticais de rolos secam eficazmente materiais com um teor de humidade de 12% a 15%. Conseguem-no através da utilização de gás quente para o transporte do material. Esta capacidade permite aos produtores eliminar a necessidade de um sistema de secagem separado e otimizar ainda mais os processos de produção.

 

4. Longa vida útil das peças de desgaste

A conceção dos moinhos verticais de rolos minimiza o contacto direto com o metal. Isto reduz o desgaste e aumenta as taxas operacionais. Como resultado, a vida útil dos componentes críticos de desgaste aumenta, reduzindo os custos de manutenção.

 

5. Tamanho grande do alimento

Os moinhos verticais de rolos processam tamanhos de alimentação maiores, normalmente entre 80 e 120 mm. Alguns moinhos de grande escala podem acomodar até 200 mm. Esta caraterística aumenta a capacidade de trituração e simplifica o processo global em comparação com os moinhos de bolas, que normalmente requerem tamanhos de alimentação mais pequenos.

 

6. Níveis de ruído mais baixos

Os moinhos verticais de rolos funcionam com níveis de ruído cerca de 10 dB inferiores aos dos moinhos de bolas. Esta redução melhora o ambiente de trabalho. Além disso, facilitam a monitorização e o controlo da finura e da composição do produto. A manutenção também é mais simples.

 

Opções de apresentação

Os moinhos verticais de rolos oferecem geralmente duas opções de configuração baseadas no posicionamento da torre de humidificação e do coletor de pó: um sistema de três ventiladores e um sistema de dois ventiladores. Utilizam um coletor de pó de ciclone para a recolha de produtos, o que reduz a pressão negativa do sistema e o volume de gás que passa através do coletor de poeiras. Os gases de escape podem entrar diretamente no coletor de poeiras, que pode ser um precipitador eletrostático ou um filtro de mangas. Esta configuração reduz o número de unidades de equipamento e simplifica a disposição geral.

 

Problemas comuns

Desgaste dos rolos de moagem

Durante o funcionamento, os rolos de moagem e as placas de desgaste enfrentam várias forças, como a pressão dos rolos e a fricção do material. Quando o desgaste aumenta as folgas no encaixe, pode levar a impactos graves, causando fissuras ou rupturas. Estes danos afectam o desempenho do equipamento. Os métodos de reparação tradicionais falham frequentemente e demoram demasiado tempo. Por isso, muitos países desenvolvidos, incluindo os EUA e a Europa, utilizam materiais compósitos de alto desempenho para reparações no local. Esta abordagem aumenta efetivamente a vida útil do equipamento, melhora a produtividade e minimiza o tempo de inatividade.

 

Desgaste da câmara de rolamento

A montagem de rolamentos em moinhos verticais de rolos é rigorosa. Normalmente, os operadores arrefecem os rolamentos a baixas temperaturas para uma montagem precisa. Se surgirem folgas entre os rolamentos e as suas câmaras, isso pode causar sobreaquecimento e até mesmo gripagem. Os métodos de reparação tradicionais, como a soldadura e o revestimento, correm o risco de danificar o material do rolamento devido ao stress térmico. Os materiais compósitos com elevado teor de polímeros, como os da nossa marca Darko, oferecem a resistência e a flexibilidade necessárias. Absorvem eficazmente os impactos externos, impedindo um maior desgaste devido ao aumento da folga.

 

Conclusão

Os moinhos verticais de rolos desempenham um papel crucial na produção moderna de cimento. A sua eficiência, poupança de energia e design compacto tornam-nos cada vez mais populares. Se tiver alguma questão ou necessidade relativamente aos moinhos verticais de rolos, não hesite em contactar-nos contactar-nos. A nossa equipa de Darko está aqui para o ajudar com soluções avançadas para os seus desafios de produção de cimento.

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Considerações chave para a seleção da válvula de descarga Star

O válvula de descarga estrela é um dispositivo de descarga concebido para pontos de descarga que funcionam sob pressão negativa. O transporte dos materiais é efectuado através de um rotor rotativo. Esta conceção proporciona um efeito de vedação que impede a entrada de ar durante o transporte pneumático, garantindo uma descarga normal.

 

Caraterísticas da válvula de descarga Star

  • Estrutura compacta e design atrativo: O design é de fácil utilização e prático.

 

  • Funcionamento suave e baixo ruído: Funciona silenciosamente, aumentando o conforto do utilizador.

 

  • Desempenho superior a altas temperaturas e lubrificação: Os rolamentos e as caixas de velocidades estão posicionados longe da caixa, melhorando o desempenho a altas temperaturas.

 

  • Design personalizado: Podemos criar projectos adaptados às suas necessidades específicas.

 

  • Manutenção da lubrificação: Cada válvula é abastecida com lubrificantes especiais antes de sair da fábrica. Recomenda-se um controlo regular da lubrificação.

 

As válvulas de descarga em estrela são normalmente utilizadas em sistemas de transporte pneumático. Elas fornecem materiais de forma uniforme e contínua para o tubo de transporte. Isto assegura a estabilidade de gases e sólidos no sistema de transporte pneumático. Além disso, isolam a pressão nas secções superior e inferior da válvula, obtendo um efeito de bloqueio. Por isso, a válvula de descarga em estrela é essencial para os sistemas de transporte pneumático.

 

Válvula de descarga de cinzas em estrela em funcionamento, ilustrando o mecanismo de descarga controlada de cinzas numa central eléctrica

Aplicações da válvula de descarga Star

As válvulas de descarga Star servem como dispositivos de descarga em sistemas de recolha de materiais, particularmente para silos. Estão entre os dispositivos de descarga mais avançados atualmente disponíveis. Estas válvulas são normalmente utilizadas em sistemas de remoção de poeiras e são especialmente adequadas para poeiras e materiais de partículas pequenas. Indústrias como a proteção ambiental, metalurgia, química, alimentar, cimento, construção de estradas e equipamento de secagem favorecem as válvulas de descarga em estrela para vários projectos.

 

 

Guia de seleção para válvulas de descarga Star

A escolha da válvula de descarga em estrela correta envolve vários passos fundamentais:

 

1. Definir o local de utilização

Determinar se a válvula vai ser utilizada no interior ou no exterior. Esta escolha influencia as medidas de proteção.

 

2. Determinar o objetivo da utilização

Esclareça se a válvula descarregará materiais de forma doseada, de volume total ou com bloqueio de ar. Isto ajuda a selecionar o modelo adequado.

 

3. Especificar o caudal de material

Compreender o caudal horário da válvula. Especificar se a descarga é medida ou variável para selecionar a capacidade correta.

 

4. Definir o método de transporte

Classificar o tipo de transporte: pneumático ou por gravidade. Este esclarecimento ajuda a selecionar a válvula correta.

 

5. Compreender o material transportado

Conhecer as caraterísticas do material e a diferença de pressão entre as flanges de entrada e de saída do ventilador. Este conhecimento ajuda a determinar o material e a estrutura da válvula.

 

6. Analisar as propriedades dos materiais

Considere propriedades como o nome do material, o tamanho das partículas, a densidade real, a densidade aparente, a temperatura, o ângulo de repouso, o teor de humidade e a viscosidade. Estes factores influenciarão a seleção e a configuração da válvula.

 

7. Considerar requisitos especiais

Se necessitar de uma câmara de aceleração ou de uma câmara de escape, especificar os modelos necessários. Ter também em conta o fabricante do motor redutor e o nível de proteção.

 

8. Seleção de materiais

Diferentes materiais têm requisitos específicos. Por exemplo, as indústrias de processamento alimentar e farmacêutica requerem frequentemente válvulas de descarga em estrela de aço inoxidável devido à sua resistência à corrosão e durabilidade a altas temperaturas.

 

9. Desempenho em matéria de segurança

Garanta a segurança e a facilidade de funcionamento selecionando marcas e modelos fiáveis conhecidos pela sua estabilidade.

 

Seguindo estes passos, pode escolher eficazmente uma válvula de descarga em estrela que satisfaça as suas necessidades, garantindo um funcionamento estável e um elevado desempenho no seu processo de produção.

 

 

Conclusão

Em resumo, a seleção da válvula de descarga em estrela correta é crucial para o funcionamento eficiente dos seus sistemas de manuseamento de materiais. Se procura válvulas de alta qualidade, Darko oferece uma gama de opções fiáveis adaptadas às suas necessidades. Para quaisquer questões ou para discutir as suas necessidades específicas, por favor contactar-nos. Estamos aqui para o ajudar!

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