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Guia de substituição do saco do coletor de pó

Na produção industrial, o tempo de vida e a frequência de substituição de sacos de recolha de pó são cruciais para um funcionamento eficiente. Primeiro, tens de saber quando substituir estes sacos. Em seguida, tens de saber como escolher o material de filtro correto. Este conhecimento pode melhorar significativamente a eficiência da recolha de poeiras. Além disso, pode ajudar a reduzir os custos operacionais.

Ciclo de substituição do saco do coletor de pó

O ciclo teórico de substituição dos sacos de recolha de pó é de cerca de 4-5 anos. No entanto, devido às condições de trabalho, muitos sacos duram menos tempo do que o esperado. Ambientes extremos podem causar desgaste ou danos, levando a substituições mais frequentes. Por vezes, os sacos incorretamente escolhidos podem necessitar de ser substituídos em menos de seis meses.

 

Razões para uma substituição frequente

Escolhe o saco certo para a condição de trabalho: Diferentes materiais adaptam-se a diferentes ambientes. Por exemplo, os sacos de poliéster só podem funcionar a temperaturas inferiores a 120°C. Utilizá-los em situações de alta temperatura reduz drasticamente a sua vida útil.
Qualidade dos sacos: Geralmente, os sacos de recolha de pó de alta qualidade duram mais tempo do que os de qualidade inferior. Por isso, ao selecionar os sacos, tem em conta o preço e a qualidade.
Tempo de funcionamento e concentração de poeiras: O tempo de funcionamento e a concentração de poeiras no gás afectam diretamente a vida útil do saco. Por exemplo, um coletor que funcione 8 horas por dia tem um ciclo de substituição diferente de um que funcione 24 horas. Concentrações de poeira mais elevadas também levam a substituições mais frequentes.

 

Recomendações de substituição

  • Em condições adversas ou se funcionarem mais de 8 horas por dia, os sacos podem ter de ser substituídos no prazo de 2 anos ou mesmo antes.
  • Em ambientes mais amenos, os sacos nos colectores que funcionam 8 horas por dia podem durar cerca de 2-3 anos antes de precisarem de ser substituídos.
Saco de filtro para coletor de pó de alta eficiência concebido para aplicações industriais, garantindo uma óptima captação de pó e qualidade do ar.

Pontos-chave para a seleção de materiais de filtragem

As diferentes indústrias têm diferentes necessidades de sacos colectores de pó, o que torna importante a escolha do material filtrante. Seguem-se os pontos-chave para a seleção de materiais filtrantes para várias indústrias:

1. purificação de gás de alto-forno de usina siderúrgica

  • Caraterísticas: Elevada produção de pó, composição complexa, partículas pequenas, forte aderência.
  • Material recomendado: Materiais de fibra sintética que suportam temperaturas superiores a 200°C, tais como aramida, P84 e PTFE.

2. recolha de poeiras da cauda do forno da fábrica de cimento

  • Caraterísticas: Alta temperatura do gás (cerca de 350°C), alta concentração de poeira, alta humidade.
  • Material recomendado: Tecido de fibra de vidro com revestimento de PTFE ou P84 e feltro de agulha Nomex.

3. recolha de poeiras de caldeiras de centrais eléctricas a carvão

  • Caraterísticas: Gás de alta temperatura com SO₂, NOₓ, e alta concentração de poeira.
  • Material recomendado: Feltro de agulha PPS e P84, resistente ao ácido e à oxidação.

4.Produção de negro de fumo químico

  • Caraterísticas: Temperaturas elevadas e gás corrosivo com partículas finas.
  • Material recomendado: Feltro de agulha de fibra de vidro ou feltro de agulha Nomex, durável e resistente a altas temperaturas.

5. incineração de resíduos (resíduos sólidos urbanos)

  • Caraterísticas: Poluição severa por fumo, alto teor de humidade, forte corrosividade.
  • Material recomendado: Tecido de fibra de vidro com revestimento de PTFE ou feltro de agulha de PTFE, adequado para altas temperaturas e corrosão.

 

Conclusão

O ciclo de substituição dos sacos de recolha de pó e a seleção dos materiais de filtragem afectam grandemente a eficiência da recolha de pó e o desempenho do equipamento. Primeiro, compreende as caraterísticas das diferentes condições de trabalho. Depois, escolhe os sacos e os materiais certos. Esta abordagem ajuda-te a prolongar a vida útil dos sacos e a melhorar a eficiência da produção. Se tiveres alguma dúvida durante o processo de seleção ou substituição, contactar-nos. Estamos aqui para te aconselhar e apoiar profissionalmente.

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Otimização das calhas de descarga do elevador de baldes

Em 2022, um fábrica de cimento iniciou um projeto de renovação da sua elevador de baldes calhas de descarga. Confiaram à Nantong Darko Building Materials Machinery Co., Ltd. todo o processo, desde a produção até à instalação e funcionamento do equipamento. Darko enviou rapidamente técnicos para o local para uma avaliação no local. Eles identificaram vários problemas importantes com as calhas de descarga.

Questões principais

1.Resistência insuficiente ao desgaste: As calhas de descarga utilizavam placas de aço manganês resistentes ao desgaste, que tinham pouca durabilidade. Isto levou a vários pontos de desgaste e a fugas de material. As placas de aço manganês desgastadas tornaram-se irregulares, provocando a aderência do material.

 

2.Conceção estrutural não razoável: O ângulo no meio das calhas de descarga era demasiado acentuado, não conseguindo amortecer eficazmente o material. Como resultado, a parte inferior da calha sofreu um desgaste grave.

 

3.Conceção irregular da calha inclinada: O desenho da secção inclinada era irregular. O material concentrava-se num dos lados, enquanto o outro lado apresentava pouco desgaste. Esta distribuição desigual de forças provocou um desgaste acentuado no lado em contacto com o material e levou à acumulação de material.

 

Soluções

Para resolver estes problemas, os técnicos da Darko propuseram soluções práticas:

1.Optimiza a estrutura geral: Ajustaram o ângulo no meio das calhas de descarga para reduzir a força de impacto do material. Esta modificação abranda e amortece eficazmente o material.


2.Redesenha a calha inclinada: Alteraram a secção inclinada inferior de uma forma romboide irregular para um paralelogramo. Este design distribui a força de impacto de forma mais uniforme pelo fundo e pelos lados, aumentando a vida útil do equipamento.

 

3.Substitui os materiais de desgaste: Substituíram as placas de aço manganês por revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste. Os revestimentos cerâmicos oferecem uma resistência superior ao desgaste e à corrosão, e a sua superfície lisa reduz a acumulação de material.

Sistema de elevador de baldes vertical para elevação de materiais a granel, com destaque para o mecanismo de transporte e a disposição dos baldes

Testes de simulação e resultados esperados

Os técnicos da Darko efectuaram testes de simulação utilizando as novas soluções. Esperam aumentar a vida útil das calhas de descarga do elevador de alcatruzes em 3 a 5 vezes, melhorar a eficiência do trabalho em 3% a 12% e reduzir a probabilidade de entupimento de material em 20% a 30%.

Estas optimizações de design irão melhorar significativamente o desempenho das calhas de descarga. Assegura a eficiência da produção da fábrica de cimento e a estabilidade do equipamento a longo prazo. Se estiveres a enfrentar problemas semelhantes, estás à vontade para contactar-nos. Estamos prontos a fornecer-te soluções profissionais.

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Controlo eficaz de poeiras com colectores de aço inoxidável

O coletor de pó de saco de aço inoxidável é um tipo avançado de coletor de pó de saco, que se distingue dos modelos tradicionais de ferro pelo seu material único. Graças à sua excelente resistência à corrosão e à oxidação, este coletor de pó tem um desempenho excecional em muitas aplicações industriais. Este artigo explora o princípio de funcionamento, as caraterísticas e as considerações de personalização dos colectores de pó de saco de aço inoxidável para o ajudar a escolher a solução de controlo de poeiras mais adequada.

 

Princípio de funcionamento do coletor de pó com saco de aço inoxidável

O processo de trabalho do coletor de pó de saco de aço inoxidável é simples e eficaz. O ar carregado de pó entra primeiro na tremonha ou na câmara do saco filtrante através da entrada. O ar passa através do sacos de filtroO ar limpo sai pela porta de exaustão através de um ventilador. O ar limpo sai então pela porta de exaustão através de um ventilador. À medida que o pó se acumula na superfície do saco do filtro, a resistência do equipamento aumenta. Para garantir que a resistência não excede os 1200Pa, é necessário efetuar uma limpeza regular do pó.

O processo de limpeza é controlado automaticamente por um programa PLC. O controlador ativa periodicamente a válvula de impulso, libertando ar comprimido (0,5-0,7Mpa) através do tubo de sopro. Esta ação atrai várias vezes mais ar circundante, fazendo com que os sacos de filtro se expandam rapidamente. O fluxo de ar inverso ajuda a desalojar o pó dos sacos, conseguindo uma limpeza eficaz.

Razões para escolher um coletor de pó com saco de aço inoxidável

1. Resistência à corrosão e à oxidação

Os colectores de pó com saco de aço inoxidável são fabricados principalmente com placas de aço inoxidável 304 e 316. Estes materiais garantem estabilidade e durabilidade no manuseamento de gases corrosivos. Em contrapartida, os colectores de pó de ferro tradicionais não conseguem satisfazer estas necessidades de aplicação exigentes.

2. Vida útil mais longa

Devido às propriedades superiores do aço inoxidável, estes colectores de pó têm uma vida útil significativamente mais longa do que os modelos tradicionais. Esta caraterística reduz a frequência das substituições e os custos de manutenção.

3. Apelo estético

A aparência do aço inoxidável é mais atractiva, tornando-o adequado para ambientes industriais onde a estética é importante.

 

O coletor de pó de saco de aço inoxidável é colocado numa área aberta, removendo eficazmente as partículas de pó do ar para garantir um espaço de trabalho mais limpo.

Considerações sobre a personalização de um coletor de pó de saco de aço inoxidável

Ao personalizar um coletor de pó de saco de aço inoxidável, as empresas devem considerar os seguintes aspectos:

1. Dimensão e capacidade

Escolhe o modelo e as especificações adequadas com base nas condições reais do local de produção. Se o espaço for limitado, opta por uma unidade compacta. Se a concentração de poeiras for elevada, seleciona um coletor de maior capacidade para garantir uma remoção eficaz das poeiras.

2. Material do filtro

Seleciona os materiais de filtragem com base no tamanho, propriedades químicas e temperatura das partículas de pó. Os materiais comuns incluem fibra de poliéster, fibra de vidro e PPS.

3. Número de sacos

O número de sacos deve corresponder à concentração de poeiras e ao caudal de ar no local de produção. Um maior número de sacos resulta normalmente numa melhor eficiência de remoção de poeiras.

4. Configuração do equipamento auxiliar

Considera a possibilidade de configurar sistemas de limpeza e sistemas de controlo com base nas necessidades reais. Um sistema de limpeza pode remover eficazmente o pó dos sacos, garantindo um funcionamento estável a longo prazo. Um sistema de controlo automatizado pode aumentar a eficiência.

Manutenção e cuidados

Para garantir o funcionamento estável a longo prazo do coletor de pó de saco de aço inoxidável, as empresas devem prestar atenção aos seguintes pontos:

Assegura que os materiais e os processos de fabrico cumprem as normas relevantes em matéria de estabilidade e durabilidade.
Concebe a disposição com base nas condições do local de produção para garantir um funcionamento eficaz e seguro.
Efectua uma manutenção regular e substitui imediatamente as peças e sacos danificados.

Conclusão

O coletor de pó de saco de aço inoxidável é uma peça essencial de equipamento na indústria moderna devido à sua eficiência e fiabilidade. Com uma personalização adequada, as empresas podem obter soluções de controlo de poeiras que satisfaçam as suas necessidades específicas. Darko pode fornecer-te um serviço flexível e eficiente equipamento de controlo de poeiras para melhorar a limpeza do teu ambiente de produção e proteger a saúde dos empregados. Se tiveres alguma necessidade ou pergunta, não hesites em contactar-nos contactar-nos. Estamos empenhados em fornecer-te um serviço e apoio profissionais.

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O que é uma válvula de borboleta?

As válvulas de borboleta desempenham um papel crucial no controlo do fluxo de vários fluidos, incluindo ar, água, vapor, substâncias corrosivas, lamas, óleos, metais líquidos e materiais radioactivos. Especificamente, estas válvulas funcionam principalmente como dispositivos de fecho e estrangulamento em sistemas de tubagem. Em particular, uma válvula de borboleta possui uma placa em forma de disco que roda em torno do seu eixo dentro do corpo da válvula, o que permite uma abertura e fecho precisos do fluxo.

Caraterísticas estruturais das válvulas de borboleta

As válvulas de borboleta têm várias caraterísticas notáveis:

 

1.Estrutura simples: Concebidas com a simplicidade em mente, as válvulas de borboleta são compactas, leves e eficientes em termos de material. Além disso, a sua pequena dimensão de instalação permite uma operação rápida com uma rotação de 90°, exigindo um binário mínimo. Como resultado, este design torna-as ideais para um controlo eficaz do fluxo de fluidos e uma vedação fiável.

 

2.Manuseamento eficiente de fluidos: Além disso, estas válvulas lidam com lamas de forma eficaz, minimizando a acumulação de líquido na entrada da tubagem. Além disso, são excelentes na vedação a baixas pressões e proporcionam um excelente desempenho de estrangulamento.

 

3.Design simplificado: Por conseguinte, a forma aerodinâmica do disco reduz a resistência do fluido, tornando as válvulas de borboleta uma escolha eficiente em termos energéticos para o controlo de fluidos.

 

4.Estrutura robusta do caule: O design da haste de passagem aumenta as propriedades mecânicas e a resistência à corrosão. Além disso, a haste roda durante o funcionamento, evitando qualquer movimento vertical que possa danificar o vedante do empanque. Além disso, a haste fixa-se firmemente ao disco, assegurando que este permanece intacto em caso de falha.

 

5.Opções de ligação versáteis: As válvulas borboleta podem ser ligadas através de conexões flangeadas, wafer, soldadas a topo ou com olhais. Além disso, podem ser acionadas manualmente ou através de vários mecanismos, incluindo sistemas de parafuso sem-fim, eléctricos, pneumáticos, hidráulicos ou electro-hidráulicos, o que permite o controlo remoto e a automatização.

 

Classificação das válvulas de borboleta

As válvulas de borboleta podem ser classificadas com base nos seus métodos de acionamento:

1.Válvulas de borboleta eléctricas: Válvulas de borboleta eléctricas utilizam a energia eléctrica como força motriz, permitindo o controlo remoto e automatizado através de sinais eléctricos. São adequados para aplicações que requerem um controlo preciso e um funcionamento a longa distância. No entanto, a sua complexidade exige uma manutenção regular do motor e dos componentes associados, e o seu tempo de resposta é relativamente lento.

2.Válvulas borboleta pneumáticas: Utiliza o ar comprimido como fonte de energia, válvulas de borboleta pneumáticas responde rapidamente aos sinais de controlo. São mais adequados para aplicações em que a alta precisão não é crítica. A sua estrutura mais simples requer uma manutenção mínima, concentrando-se principalmente no estado do fornecimento de ar.

3.Válvulas de borboleta hidráulicas: Estas válvulas funcionam utilizando óleo hidráulico como fonte de energia, convertendo sinais hidráulicos em força mecânica para abrir ou fechar a válvula. Desenvolvem-se bem em ambientes com altas temperaturas, pressões e substâncias corrosivas, o que as torna perfeitas para as indústrias química, metalúrgica e petrolífera.

4.Válvulas de borboleta manuais: Válvulas de borboleta manuais são acionados manualmente, permitindo aos utilizadores controlar diretamente a abertura e o fecho do disco.

Um conjunto de três válvulas de borboleta pneumáticas com manípulos vermelhos e azuis, mostrando os seus controlos operacionais distintos.

Conclusão

As válvulas de borboleta são soluções eficientes para o controlo de fluidos em várias aplicações. A sua conceção simples, vedação eficaz e diversos métodos de acionamento tornam-nas indispensáveis em muitas indústrias. Como uma marca líder, Darko está empenhada em fornecer produtos de válvulas de borboleta de alta qualidade para satisfazer as várias necessidades dos clientes. Ao compreender as caraterísticas e classificações das válvulas de borboleta, podes selecionar a válvula certa para os teus requisitos específicos. Se tiveres alguma dúvida ou precisares de assistência, não hesites em contactar contactar-nos!

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Manutenção de moinhos verticais: Substituição de rolos e revestimentos

O moinho vertical serve como uma peça chave do equipamento em cimento produção. O seu estado operacional tem um impacto direto no rendimento e na qualidade dos produtos de cimento. Os rolos e os revestimentos são os principais componentes de desgaste do moinho vertical. Com o tempo, eles sofrem desgaste, levando à diminuição da eficiência de moagem, aumento do consumo de energia e flutuações na qualidade do produto. Por conseguinte, a substituição regular dos rolos e dos revestimentos é essencial para garantir um funcionamento correto e aumentar a eficiência da produção. Este plano descreve o processo detalhado de substituição de rolos e revestimentos em moinhos verticais de fábricas de cimento. Inclui as principais considerações e medidas de segurança para garantir uma operação de substituição bem-sucedida.

Duas cenas combinadas de um moinho vertical de rolos, mostrando a sua configuração operacional e componentes num ambiente de produção de cimento.

I. Preparação do projeto

1.Preparação do material: Primeiro, avalia o modelo do moinho vertical e o seu estado de desgaste. Em seguida, adquire rolos, revestimentos e fixadores que atendam aos requisitos das especificações. Além disso, prepara as ferramentas necessárias, como equipamento de elevação, chaves e ferramentas de soldadura.

 

2.Planeamento do tempo de inatividade: Em seguida, coordena com o departamento de planeamento da produção. Determina a melhor janela de tempo de inatividade para minimizar as interrupções na produção. Informa os departamentos relevantes para se prepararem para respostas de emergência durante o período de inatividade.

 

3.Formação do pessoal: Dá formação em matéria de segurança a todo o pessoal envolvido na operação de substituição. Certifica-te de que todos estão familiarizados com os procedimentos operacionais e as medidas de resposta a emergências.

 

4.Configura o site: Limpa a área à volta do moinho vertical para proporcionar um amplo espaço de trabalho. Coloca sinais de aviso de segurança e isola as áreas que não são de trabalho.

 

II. Etapas de substituição

1.Desativação e bloqueio: Primeiro, segue os procedimentos operacionais para desligar o moinho. Desliga a fonte de alimentação. Pendura um sinal de "Não energizar". Utiliza fechaduras ou dispositivos mecânicos para evitar arranques acidentais.

 

2.Desmontagem de componentes antigos:

  • Utiliza ferramentas especializadas para remover os parafusos de fixação ou os pontos de soldadura em ambas as extremidades dos rolos.
  • Desaperta cuidadosamente o dispositivo de fixação do rolo. Utiliza equipamento de elevação para retirar cada rolo e colocá-los numa área designada.
  • Limpa os resíduos da câmara de moagem. Inspecciona e remove os revestimentos antigos, anotando as suas posições de instalação para reinstalação.

 

3.Inspeção e preparação:

  • Verifica se os novos rolos e revestimentos apresentam danos, fissuras ou defeitos.
  • Limpa as superfícies de instalação para remover óleo, ferrugem e outros contaminantes.

 

4.Instalar novos componentes:

  • Instala os novos revestimentos nas suas posições originais ou em disposições optimizadas. Assegura-te de que estão planas e bem fixas.
  • Utiliza equipamento de elevação para instalar cada novo rolo. Ajusta as suas posições para obter as melhores condições de moagem.
  • Aperta os parafusos ou os pontos de soldadura em ambas as extremidades dos rolos para garantir o encaixe.

 

5.Depuração e inspeção:

  • Após a instalação, efectua a depuração inicial. Verifica se a instalação está correta e se existem folgas ou ruídos anormais.
  • Arranca gradualmente o moinho vertical. Efectua um ensaio em vazio. Observa o seu funcionamento e faz os ajustes necessários para atingir o melhor estado de funcionamento.

 

III. Considerações sobre segurança

1.Equipamento de proteção individual: O pessoal deve usar equipamento de segurança adequado, incluindo capacetes, óculos de proteção, máscaras contra poeiras e vestuário de proteção.

 

2.Segurança durante trabalhos em altura: Ao efetuar trabalhos em altura, fixa os arneses de segurança. Instala redes de proteção contra quedas ou barreiras de segurança.

 

3.Segurança eléctrica: Verifica se a fonte de alimentação está desligada. Pendura sinais de aviso para evitar uma operação acidental.

 

4. segurança de elevação: Durante as operações de elevação, segue rigorosamente os procedimentos de elevação. Assegura a estabilidade do equipamento para evitar a queda de cargas.

 

5.Medidas de resposta a emergências: Elaborar um plano de emergência. Familiarizar o pessoal com as vias de evacuação e as medidas de primeiros socorros. Assegurar uma ação rápida em caso de emergência.

 

IV. Conclusão

A substituição dos rolos e revestimentos no moinho vertical de uma fábrica de cimento é complexa, mas crucial. Esta tarefa requer uma preparação cuidadosa e uma adesão rigorosa à segurança. Este plano descreve a preparação do projeto, as etapas de substituição e as considerações de segurança. Garante que o processo de substituição seja eficiente, seguro e suave. Em última análise, apoia a operação estável da linha de produção de cimento.

Se tiveres alguma necessidade ou pergunta sobre máquinas e equipamentos para cimento, não hesites em contactar-nos. contacto Darko. Estamos empenhados em fornecer produtos e soluções profissionais para apoiar o funcionamento eficiente da tua linha de produção.

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Pré-aquecedor do forno de cimento: Oportunidades e desafios

O processo de produção de cimento procura continuamente a inovação e a otimização. A introdução de um pré-aquecedor de forno de cimento de 7 fases levanta questões importantes. O que é que esta mudança significa? Que oportunidades e desafios trará para cimento empresas?

I. Vantagens do pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases

(A) Poupanças de energia significativas

O pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases aumenta a altura total de cerca de 105 metros num sistema de 5 fases para 135 metros. Este aumento de altura leva a uma maior eficiência energética. A temperatura de saída do primeiro estágio num pré-aquecedor de 5 estágios varia tipicamente de 310-330°C. Em contrapartida, um pré-aquecedor de 7 fases pode baixar esta temperatura para 180-200°C. Este ajuste reduz o consumo normal de carvão de 98-102 kg para menos de 90 kg. Para as empresas de cimento com elevados custos de carvão, isto representa uma valiosa medida de poupança de custos. Além disso, a utilização de menos carvão reduz as emissões de carbono, ajudando as empresas a cumprir as futuras normas ambientais.

(B) Melhoria da eficiência da separação

O pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases também apresenta uma melhor eficiência de separação em comparação com o sistema de 6 fases. Num pré-aquecedor de ciclone de 5 fases, a eficiência de separação da primeira fase é de cerca de 92%, atingindo apenas 95% na melhor das hipóteses. Esta ineficiência leva a uma perda significativa de matéria-prima. Em contrapartida, o sistema de 6 fases tem um consumo específico de material de cerca de 1,55 a 1,58. O pré-aquecedor de 7 fases pode melhorar este valor para um consumo de 1,49 a 1,52. Uma maior eficiência de separação reduz o consumo de energia e aumenta a eficiência global da produção.

(C) Apoio à combustão de combustíveis alternativos e às emissões ultra-baixas

  • Combustão optimizada de combustíveis alternativos: A fase adicional do pré-aquecedor permite uma melhor combustão dos combustíveis alternativos. Esta melhoria garante que estes combustíveis ardam mais completamente, maximizando a utilização de energia. Reduz igualmente o impacto sobre o equipamento SCR e o filtro de sacos, prolongando a sua vida útil.

  • Eficiência de emissões ultra-baixas melhorada: A elevada eficiência de recolha do pré-aquecedor de 7 fases afecta positivamente os sistemas SCR. Os gases de combustão estáveis e com baixa concentração de poeiras entram no sistema SCR, melhorando a eficiência do catalisador. Isto ajuda as empresas cimenteiras a atingir e manter objectivos de emissões ultra-baixas, cumprindo regulamentos ambientais mais rigorosos.

(D) Vantagens da conceção com baixa queda de pressão (novas linhas de produção)

As novas linhas de produção que utilizam pré-aquecedores de forno de cimento de 6 ou 7 fases beneficiam de um design de baixa queda de pressão. O sistema de pré-decomposição redesenhado minimiza a resistência. A queda de pressão de cada estágio pode ser controlada em 600-800 Pa. Quando a linha de produção atinge a taxa de alimentação projectada, a queda de pressão de saída do primeiro estágio permanece abaixo de 5500 Pa. Mesmo com uma sobreprodução de 20%, a queda de pressão pode manter-se abaixo dos 6500 Pa. Quedas de pressão mais baixas reduzem o consumo de energia dos ventiladores de alta temperatura e diminuem os custos operacionais a longo prazo.

(E) Benefícios da eliminação da torre de humidificação

A temperatura de saída mais baixa do pré-aquecedor de 7 fases permite a remoção da torre de humidificação. Esta mudança simplifica o processo e elimina a necessidade de operações de pulverização de água. Quando a caldeira de pré-aquecimento não está a funcionar, os operadores podem gerir a coletor de póA temperatura do sistema é eficaz. Esta redução do equipamento diminui os riscos de corrosão e melhora a fiabilidade do sistema.

Duas fotografias de uma fábrica de cimento que mostram o funcionamento de um pré-aquecedor de forno de cimento.

II. Desafios do pré-aquecedor do forno de cimento de 7 fases

(A) Aumento dos custos e dificuldades de construção

A passagem de um pré-aquecedor de 5 fases para um de 7 fases aumenta os custos de investimento. As alturas mais elevadas da estrutura e do equipamento complicam a instalação. Esta complexidade requer mais recursos para o içamento do equipamento e para uma instalação precisa, levando a prazos de projeto mais longos e a uma maior pressão financeira.

(B) Impacto na secagem das matérias-primas

A temperatura mais baixa da primeira fase significa que a caldeira de pré-aquecimento da cauda do forno tem uma temperatura de entrada de cerca de 200°C e uma temperatura de saída tão baixa quanto 120°C. Se as matérias-primas tiverem um elevado teor de humidade, a fábrica pode ter dificuldades em atingir os objectivos de produção. Para satisfazer as necessidades de secagem, as empresas podem ter de aumentar a carga dos ventiladores de alta temperatura, aumentando o consumo de energia e afectando a estabilidade da produção.

(C) Redução da produção de eletricidade a partir de calor residual

A redução da temperatura dos gases de escape do forno conduz a uma diminuição da produção de calor residual. A temperatura desce de 35-40°C num sistema de 5 fases para 22-24°C por tonelada de clínquer num sistema de 7 fases. Embora o pré-aquecedor de 7 fases proporcione poupanças de energia, a redução da produção de calor residual significa um menor retorno da recuperação de energia. As empresas devem otimizar as suas estratégias de gestão de energia para encontrar novas fontes de energia.

(D) Desafios no controlo da temperatura dos gases de combustão

To meet environmental requirements, bag dust collection is used at the kiln head and tail. If the waste heat boiler cannot run simultaneously, the maximum daily output of a 6-stage kiln system can reach only 60-70% of its designed capacity. Even with adjustments like small drafts or thicker layers, flue gas temperatures may exceed limits, risking damage to bag filters and increasing maintenance costs.

(E) Elevados custos de modernização das antigas linhas de produção

Os fornos de cimento existentes enfrentam elevados custos de adaptação. Cada estágio de uma linha de produção antiga sofre tipicamente uma queda de pressão de cerca de 1200 Pa. A atualização para um pré-aquecedor de 7 fases requer modificações para conseguir uma conceção de baixa queda de pressão. Se as empresas acrescentarem uma fase sem actualizarem o coletor de poeiras, a resistência do sistema aumentará, fazendo disparar os custos operacionais.

III. Conclusão e perspectivas

Em resumo, o pré-aquecedor de forno de cimento de 7 fases oferece vantagens significativas na redução do consumo de energia, melhorando a eficiência da separação, apoiando aplicações de combustíveis alternativos e atingindo emissões ultra-baixas. No entanto, também apresenta desafios, incluindo elevados custos de construção e impactos na secagem de matérias-primas e na produção de energia térmica residual.

 

Para novas linhas de produção, é aconselhável adotar o design de baixa queda de pressão dos pré-aquecedores de 6 ou 7 estágios. Esta escolha permite que as empresas beneficiem dos avanços tecnológicos, evitando complicações e aumentos de custos. Para as empresas de linhas de produção existentes que estão a considerar uma atualização, é essencial uma avaliação exaustiva das condições de produção, dos custos de energia, dos requisitos ambientais e dos orçamentos para tomar decisões informadas.

 

À medida que a indústria do cimento avança e enfrenta requisitos ambientais mais rigorosos, é provável que o pré-aquecedor de 7 fases consiga mais avanços.

 

Em DarkoA nossa empresa dedica-se a fornecer soluções inovadoras adaptadas às suas necessidades. Se tiver dúvidas ou precisar de assistência com os nossos produtos, por favor contactar-nos. Podemos oferecer soluções personalizadas para apoiar a sua transição para operações mais eficientes e sustentáveis. Vamos trabalhar juntos para liderar a indústria do cimento para um futuro mais verde, mais inteligente e mais eficiente.

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Plano de atualização do sistema de moagem de cimento de baixo consumo de energia

Problemas de sistema

A China Huaxing possui um sistema combinado de moagem em circuito aberto composto por uma prensa de rolos, um classificador de dispersão e um moinho de bolas de cimento:

  • Prensa de rolos: HFCG160-140, diâmetro Φ1600 mm, largura Φ1400 mm, velocidade de rotação 18,75 r/min, capacidade de projeto 670-780 t/h.
  • Classificador de dispersão: Modelo SF650/160, capacidade de projeto 700-850 t/h.
  • Moinho de bolas: Φ4,2 m × 13 m moinho de dois silos, velocidade de rotação 15,8 r/min, capacidade de projeto 150 t/h.

Principais problemas encontrados

  • Impurezas metálicas: Introduzidas pelo desgaste do material e do equipamento, provocando vibrações frequentes na prensa de rolos e levando à fragmentação das superfícies dos rolos. A acumulação de impurezas metálicas cria um efeito de amortecimento na moagem, resultando num desgaste acelerado e numa deterioração da eficiência.

  • Baixa eficiência do classificador de dispersão: O desgaste rápido e a dificuldade no controlo da qualidade tornam difícil regular a finura do material que entra. O elevado teor de humidade pode levar ao entupimento das placas do crivo, impedindo a produção normal.

  • Problemas de entupimento: A finura grosseira do material que entra obstrui as aberturas da grelha de descarga, causando má ventilação, retorno de material na cabeça do moinho, contaminação ambiental e redução da capacidade de produção.

Programa de reequipamento

1. Instalação de removedores de ferro e separadores de metais

  1. Aumentar os testes de remoção de ferro das matérias-primas aquando da entrega. Instalar removedores de ferro em cada ponto de alimentação da matéria-prima, baixando a altura entre o removedor de ferro e a superfície do material para aumentar o efeito de remoção do ferro.

  2. Instalar um separador de metais para detetar qualquer metal não removido pelo removedor de ferro. O metal detectado será separado por meio de um crivo vibratório na cabeça da correia transportadora para ser recolhido manualmente.

  3. Instalar um removedor de ferro por conduta na calha de descarga de pó grosso do classificador tipo V para assegurar a remoção contínua de escórias de ferro do sistema. contactar-nos.

2. reequipamento da prensa de rolos e do classificador de rutura

2.1 Atualização do classificador de dispersão para um classificador de pó pequeno tipo V de duas fases

O classificador de dispersão original tem as seguintes deficiências:

 

  1. Baixa eficiência de classificação: Aproximadamente 22%, resultando em finura grosseira. O resíduo da peneira chega a 55% com partículas de até 8 mm.
  2. Custos de manutenção elevados: A classificação mecânica conduz a um aumento dos custos.
  3. Fraca adaptabilidade do material: Capacidade de classificação reduzida com elevado teor de humidade e manuseamento inadequado das mudanças de material.

 

O sistema foi atualizado para um pequeno classificador tipo V de duas fases. O material prensado pela prensa de rolos é transportado para o classificador de primeira fase. O material qualificado é enviado para o moinho de bolas, enquanto o material de retorno entra no classificador de segunda fase para uma nova seleção.

 

Vantagens deste sistema:

 

  • Baixo consumo de energia (potência total instalada de 200 kW)
  • Baixo investimento
  • Elevada eficiência de classificação (87%)

 

2.2 Atualização da estabilização do material e da estabilização da pressão para a prensa de rolos

A prensa de rolos HFCG160-140 tem os seguintes problemas:

  1. A regulação manual do dispositivo de alimentação carece de controlo central.
  2. Fraco desempenho com um baixo teor de pó fino (cerca de 15%) e baixa corrente de trabalho.
  3. O sistema de controlo de pressão constante não ajusta automaticamente a folga dos rolos com base nas condições de alimentação do material.

 

Para resolver os defeitos acima referidos, Darko actualizou o sistema de prensas de rolos através de uma série de novas tecnologias. O plano de atualização inclui:

  • Modificação do dispositivo de alimentação: Um novo dispositivo de alimentação multidirecional garante um funcionamento estável do rolo.
  • Adição de um dispositivo de regulação da folga dos rolos: Introduz um sistema de controlo da pressão constante e da folga dos rolos, minimizando as variações.
  • Substituição do sistema hidráulico: Atualizado para incluir válvulas de amortecimento e de ajuste do curso para melhorar a estabilidade e o desempenho.

 

3.Modificação de moinhos de bolas

Transformando o dispositivo de alimentação: O novo dispositivo incorpora um alimentador em espiral de cinco lâminas e uma placa tampão de desaceleração para aumentar a eficiência da moagem.
Leveza e transformação das placas de revestimento: As novas placas de revestimento mais leves melhoram a capacidade de transporte de esferas e reduzem o consumo de energia.
Utilização de grelhas anti-entupimento: As modificações nos orifícios dos crivos aumentam a capacidade de passagem do material e evitam o excesso de trituração.

 

4.Atualização do ponto de descarga de retorno das cinzas do coletor de pó

A área de superfície específica das cinzas devolvidas pelo coletor de poeiras situa-se entre 365 e 410 m²/kg. O ponto de descarga do coletor de poeiras original foi alterado para canalizar diretamente as cinzas para o moinho de bolas, reduzindo a carga e a quantidade de material que entra no moinho.

 

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A importância dos moinhos verticais de rolos na produção de cimento

Os moinhos verticais de rolos (VRMs) tornaram-se um equipamento essencial na indústria do cimento. São amplamente utilizados para processos de secagem e moagem. Estas máquinas moem matérias-primas de cimento, carvão, clínquer e outros materiais industriais, como escórias de aço e cerâmica.

 

Duas cenas combinadas de um moinho vertical de rolos, mostrando a sua configuração operacional e componentes num ambiente de produção de cimento.

O significado dos moinhos verticais de rolos

Moinhos verticais de rolos oferecem vantagens únicas no seu funcionamento, mecanismos de moagem, estruturas mecânicas e desempenho do processo. Como resultado, atraem mais atenção na indústria cimenteira global. Com a introdução da tecnologia de decomposição externa do forno, muitos países utilizam atualmente os moinhos verticais para moer matérias-primas de cimento e clínquer. Eis as principais vantagens dos moinhos verticais de rolos em comparação com os moinhos tradicionais moinhos de bolas de cimento:

1. Elevada eficiência energética

Os moinhos verticais de rolos reduzem significativamente o consumo de energia. Normalmente, utilizam menos 20% a 30% de energia do que os moinhos de bolas. Esta eficiência torna-os uma escolha mais sustentável para a produção de cimento.

 

2. Pegada compacta

Os moinhos verticais de rolos requerem menos espaço no chão. A sua disposição compacta integra o classificador dentro do moinho, eliminando a necessidade de classificadores e elevadores separados. Este design pode reduzir a área de construção em 30% para a mesma capacidade de produção.

 

3. Forte capacidade de secagem

Os moinhos verticais de rolos secam eficazmente materiais com um teor de humidade de 12% a 15%. Conseguem-no através da utilização de gás quente para o transporte do material. Esta capacidade permite aos produtores eliminar a necessidade de um sistema de secagem separado e otimizar ainda mais os processos de produção.

 

4. Longa vida útil das peças de desgaste

A conceção dos moinhos verticais de rolos minimiza o contacto direto com o metal. Isto reduz o desgaste e aumenta as taxas operacionais. Como resultado, a vida útil dos componentes críticos de desgaste aumenta, reduzindo os custos de manutenção.

 

5. Tamanho grande do alimento

Os moinhos verticais de rolos processam tamanhos de alimentação maiores, normalmente entre 80 e 120 mm. Alguns moinhos de grande escala podem acomodar até 200 mm. Esta caraterística aumenta a capacidade de trituração e simplifica o processo global em comparação com os moinhos de bolas, que normalmente requerem tamanhos de alimentação mais pequenos.

 

6. Níveis de ruído mais baixos

Os moinhos verticais de rolos funcionam com níveis de ruído cerca de 10 dB inferiores aos dos moinhos de bolas. Esta redução melhora o ambiente de trabalho. Além disso, facilitam a monitorização e o controlo da finura e da composição do produto. A manutenção também é mais simples.

 

Opções de apresentação

Os moinhos verticais de rolos oferecem geralmente duas opções de configuração baseadas no posicionamento da torre de humidificação e do coletor de pó: um sistema de três ventiladores e um sistema de dois ventiladores. Utilizam um coletor de pó de ciclone para a recolha de produtos, o que reduz a pressão negativa do sistema e o volume de gás que passa através do coletor de poeiras. Os gases de escape podem entrar diretamente no coletor de poeiras, que pode ser um precipitador eletrostático ou um filtro de mangas. Esta configuração reduz o número de unidades de equipamento e simplifica a disposição geral.

 

Problemas comuns

Desgaste dos rolos de moagem

Durante o funcionamento, os rolos de moagem e as placas de desgaste enfrentam várias forças, como a pressão dos rolos e a fricção do material. Quando o desgaste aumenta as folgas no encaixe, pode levar a impactos graves, causando fissuras ou rupturas. Estes danos afectam o desempenho do equipamento. Os métodos de reparação tradicionais falham frequentemente e demoram demasiado tempo. Por isso, muitos países desenvolvidos, incluindo os EUA e a Europa, utilizam materiais compósitos de alto desempenho para reparações no local. Esta abordagem aumenta efetivamente a vida útil do equipamento, melhora a produtividade e minimiza o tempo de inatividade.

 

Desgaste da câmara de rolamento

A montagem de rolamentos em moinhos verticais de rolos é rigorosa. Normalmente, os operadores arrefecem os rolamentos a baixas temperaturas para uma montagem precisa. Se surgirem folgas entre os rolamentos e as suas câmaras, isso pode causar sobreaquecimento e até mesmo gripagem. Os métodos de reparação tradicionais, como a soldadura e o revestimento, correm o risco de danificar o material do rolamento devido ao stress térmico. Os materiais compósitos com elevado teor de polímeros, como os da nossa marca Darko, oferecem a resistência e a flexibilidade necessárias. Absorvem eficazmente os impactos externos, impedindo um maior desgaste devido ao aumento da folga.

 

Conclusão

Os moinhos verticais de rolos desempenham um papel crucial na produção moderna de cimento. A sua eficiência, poupança de energia e design compacto tornam-nos cada vez mais populares. Se tiver alguma questão ou necessidade relativamente aos moinhos verticais de rolos, não hesite em contactar-nos contactar-nos. A nossa equipa de Darko está aqui para o ajudar com soluções avançadas para os seus desafios de produção de cimento.

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Considerações chave para a seleção da válvula de descarga Star

O válvula de descarga estrela é um dispositivo de descarga concebido para pontos de descarga que funcionam sob pressão negativa. O transporte dos materiais é efectuado através de um rotor rotativo. Esta conceção proporciona um efeito de vedação que impede a entrada de ar durante o transporte pneumático, garantindo uma descarga normal.

 

Caraterísticas da válvula de descarga Star

  • Estrutura compacta e design atrativo: O design é de fácil utilização e prático.

 

  • Funcionamento suave e baixo ruído: Funciona silenciosamente, aumentando o conforto do utilizador.

 

  • Desempenho superior a altas temperaturas e lubrificação: Os rolamentos e as caixas de velocidades estão posicionados longe da caixa, melhorando o desempenho a altas temperaturas.

 

  • Design personalizado: Podemos criar projectos adaptados às suas necessidades específicas.

 

  • Manutenção da lubrificação: Cada válvula é abastecida com lubrificantes especiais antes de sair da fábrica. Recomenda-se um controlo regular da lubrificação.

 

As válvulas de descarga em estrela são normalmente utilizadas em sistemas de transporte pneumático. Elas fornecem materiais de forma uniforme e contínua para o tubo de transporte. Isto assegura a estabilidade de gases e sólidos no sistema de transporte pneumático. Além disso, isolam a pressão nas secções superior e inferior da válvula, obtendo um efeito de bloqueio. Por isso, a válvula de descarga em estrela é essencial para os sistemas de transporte pneumático.

 

Válvula de descarga de cinzas em estrela em funcionamento, ilustrando o mecanismo de descarga controlada de cinzas numa central eléctrica

Aplicações da válvula de descarga Star

As válvulas de descarga Star servem como dispositivos de descarga em sistemas de recolha de materiais, particularmente para silos. Estão entre os dispositivos de descarga mais avançados atualmente disponíveis. Estas válvulas são normalmente utilizadas em sistemas de remoção de poeiras e são especialmente adequadas para poeiras e materiais de partículas pequenas. Indústrias como a proteção ambiental, metalurgia, química, alimentar, cimento, construção de estradas e equipamento de secagem favorecem as válvulas de descarga em estrela para vários projectos.

 

 

Guia de seleção para válvulas de descarga Star

A escolha da válvula de descarga em estrela correta envolve vários passos fundamentais:

 

1. Definir o local de utilização

Determinar se a válvula vai ser utilizada no interior ou no exterior. Esta escolha influencia as medidas de proteção.

 

2. Determinar o objetivo da utilização

Esclareça se a válvula descarregará materiais de forma doseada, de volume total ou com bloqueio de ar. Isto ajuda a selecionar o modelo adequado.

 

3. Especificar o caudal de material

Compreender o caudal horário da válvula. Especificar se a descarga é medida ou variável para selecionar a capacidade correta.

 

4. Definir o método de transporte

Classificar o tipo de transporte: pneumático ou por gravidade. Este esclarecimento ajuda a selecionar a válvula correta.

 

5. Compreender o material transportado

Conhecer as caraterísticas do material e a diferença de pressão entre as flanges de entrada e de saída do ventilador. Este conhecimento ajuda a determinar o material e a estrutura da válvula.

 

6. Analisar as propriedades dos materiais

Considere propriedades como o nome do material, o tamanho das partículas, a densidade real, a densidade aparente, a temperatura, o ângulo de repouso, o teor de humidade e a viscosidade. Estes factores influenciarão a seleção e a configuração da válvula.

 

7. Considerar requisitos especiais

Se necessitar de uma câmara de aceleração ou de uma câmara de escape, especificar os modelos necessários. Ter também em conta o fabricante do motor redutor e o nível de proteção.

 

8. Seleção de materiais

Diferentes materiais têm requisitos específicos. Por exemplo, as indústrias de processamento alimentar e farmacêutica requerem frequentemente válvulas de descarga em estrela de aço inoxidável devido à sua resistência à corrosão e durabilidade a altas temperaturas.

 

9. Desempenho em matéria de segurança

Garanta a segurança e a facilidade de funcionamento selecionando marcas e modelos fiáveis conhecidos pela sua estabilidade.

 

Seguindo estes passos, pode escolher eficazmente uma válvula de descarga em estrela que satisfaça as suas necessidades, garantindo um funcionamento estável e um elevado desempenho no seu processo de produção.

 

 

Conclusão

Em resumo, a seleção da válvula de descarga em estrela correta é crucial para o funcionamento eficiente dos seus sistemas de manuseamento de materiais. Se procura válvulas de alta qualidade, Darko oferece uma gama de opções fiáveis adaptadas às suas necessidades. Para quaisquer questões ou para discutir as suas necessidades específicas, por favor contactar-nos. Estamos aqui para o ajudar!

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Prolongar a vida útil do saco do filtro de pó

Os sacos de filtro de poeiras a alta temperatura desempenham um papel crucial nos sistemas de recolha de poeiras industriais. A sua vida útil afecta diretamente a eficiência operacional e os custos de manutenção. Por conseguinte, prolongar a vida útil destes sacos é um objetivo fundamental para muitos clientes. Este artigo descreve várias estratégias para o ajudar a atingir este objetivo.

Escolha o material correto

A seleção do material adequado é vital. Ao escolher materiais de alta temperatura sacos de filtro de póSe o seu equipamento de proteção contra gases de combustão for muito quente e húmido, tenha em conta as suas condições de trabalho específicas. Para gases de combustão quentes, húmidos e corrosivos, opte por materiais como fluoropolímero ou P84. Estes materiais resistem a temperaturas elevadas e à corrosão. Para poeiras industriais gerais, os sacos de feltro com agulha de poliéster funcionam bem.

Avaliar as condições de funcionamento

1. Natureza do gás de combustão

A composição do gás de combustão afecta significativamente a durabilidade do saco. Se o gás contiver níveis elevados de substâncias ácidas ou corrosivas, enfraquecerá os sacos. Indústrias como a química e a metalurgia enfrentam frequentemente este problema, levando a uma vida útil mais curta dos sacos.

2. Temperatura

As temperaturas elevadas podem causar danos graves nos sacos de filtro. Cada material tem um limite de temperatura específico. Se exceder este limite, os sacos envelhecerão rapidamente e falharão. Por conseguinte, monitorize atentamente as temperaturas para proteger o seu investimento.

3. Caraterísticas das poeiras

As propriedades do pó também são importantes. As partículas afiadas ou duras podem desgastar os sacos. Além disso, o pó pegajoso pode acumular-se, bloqueando o fluxo de ar e aumentando a resistência. Esta acumulação pode levar a danos prematuros.

Saco de filtro para coletor de pó de alta eficiência concebido para aplicações industriais, garantindo uma óptima captação de pó e qualidade do ar.

Instalação e utilização corretas

A instalação e utilização corretas são essenciais para maximizar a vida útil do saco. Siga cuidadosamente as instruções do fabricante. Eis algumas dicas importantes:

 

  • Garantir o ajuste correto: Durante a instalação, certifique-se de que os sacos encaixam exatamente nos orifícios da placa floral. Isto evita o desgaste e as fugas de ar.

 

  • Realizar inspecções regulares: Verificar frequentemente o funcionamento do equipamento. Procurar sinais de desgaste ou de entupimento. A limpeza regular dos sacos ajuda a manter o fluxo de ar.

 

  • Controlo da temperatura do gás de combustão: Vigiar atentamente a temperatura do gás. Evitar o calor excessivo, que pode danificar os sacos.

 

  • Escolha a velocidade de filtragem correta: Selecionar uma velocidade de filtragem adequada. As velocidades elevadas podem provocar um desgaste desnecessário dos sacos.

 

Dicas adicionais para prolongar a vida útil do saco

  • Evitar misturar sacos: Não misturar sacos velhos e novos. Os diferentes padrões de desgaste podem afetar o desempenho do sistema.

 

  • Monitorização do envelhecimento: Verificar regularmente se existem sinais de envelhecimento. As temperaturas elevadas e a exposição a substâncias corrosivas podem degradar os sacos. Substituir os sacos que apresentem um desgaste significativo.

 

  • Ajustar o aperto: Certifique-se de que os sacos não estão demasiado soltos nem demasiado apertados. Os sacos soltos podem acumular pó, enquanto os apertados podem rasgar-se.

 

  • Limpar e substituir os sacos: Quando substituir os sacos, utilize ar comprimido para soprar o pó. Verificar se existem furos e repará-los se necessário. Se os sacos estiverem muito sujos, lave-os com água e deixe-os secar antes de os voltar a utilizar.

 

  • Resolver prontamente o entupimento: O entupimento aumenta a resistência, indicada pelas leituras do manómetro. Para resolver os entupimentos, considere os seguintes passos:

    • Aumentar temporariamente a frequência de limpeza para eliminar os bloqueios.
    • Substituir alguns ou todos os sacos conforme necessário.
    • Ajustar as condições de instalação ou de funcionamento para evitar problemas futuros.

Tipos de sacos de filtro de pó

Os sacos de filtragem de pó existem em vários modelos. Pode encontrar tipos de jato de impulsos, de agitação e de jato invertido. Também variam na forma, incluindo os estilos redondo, plano e envelope. Os diferentes modelos destinam-se a aplicações específicas, permitindo flexibilidade com base nas suas necessidades.

Conclusão

Prolongar a vida útil dos sacos de filtragem de poeiras a alta temperatura é essencial para melhorar a eficiência dos sistemas de recolha de poeiras e reduzir os custos. Escolhendo os materiais corretos, avaliando as condições de funcionamento, assegurando uma instalação adequada e realizando uma manutenção regular, pode aumentar significativamente a longevidade destes sacos. Utilize estas estratégias para proteger o seu investimento e manter um controlo eficaz das poeiras nas suas operações.

 

Em DarkoA nossa empresa é especializada em soluções de alta qualidade para filtros de poeiras, adaptadas às suas necessidades industriais. Para mais informações ou para discutir os seus requisitos específicos, contactar-nos hoje! A nossa equipa está pronta para o ajudar a otimizar os seus sistemas de recolha de poeiras e a melhorar o desempenho.

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Avarias comuns das prensas de rolos e respectivas soluções

Na produção de cimento, a prensa de rolos é uma peça chave do equipamento e a sua estabilidade operacional afecta diretamente a eficiência da produção e a qualidade do produto. Seguem-se casos específicos e partilha de experiências relativas ao tratamento de avarias da T Company, J Company e S Company. Se se deparar com problemas semelhantes durante o funcionamento do equipamento, sinta-se à vontade para contactar-nos em Darko. Como um fabricante profissional e fornecedor de equipamentos de cimento, estamos dedicados a fornecer-lhe equipamentos e serviços de alta qualidade.

Prensa de rolos de alta eficiência utilizada na produção de cimento para compactação e moagem de material.

Fábrica de cimento A Descrição da situação anormal

Fenómeno de falha

A fábrica de cimento A utiliza um tubo de alimentação vertical entre a prensa de rolos e o silo de pesagem. No entanto, este tubo é demasiado curto. Como resultado, a prensa de rolos tem uma baixa pressão de trabalho e uma fraca capacidade de extrusão. Consequentemente, o material de alimentação tem um elevado teor de resíduos de crivagem e um baixo teor de pó fino. Esta situação conduz a um baixo rendimento do sistema e a um elevado consumo de energia de moagem.

 

Configuração do sistema

  • Prensa de rolos: Prensa de rolos 120-50 (capacidade de produção de material 165t/h, potência do motor principal 250kW, corrente 21A×2)
  • Máquina de dispersão e classificação: 550/120 (capacidade de processamento 140-175t/h, potência do motor 45kW+30kW)
  • Moinho de tubos: Φ3.2×13m moinho tubular de três câmaras em circuito aberto (potência do motor principal 1600kW, carga de corpos moentes 127t)
  • Ventilador de recolha de poeiras: Inclui um sistema de moagem combinado em circuito aberto

 

Resultados

O sistema produz cimento de grau P.O42.5 com uma área de superfície específica acabada de pelo menos 380±10m²/kg. Atinge um rendimento de 65t/h enquanto consome 35kWh/t de energia. No entanto, o resíduo R80μm do material de alimentação atinge 78,7%, resultando em apenas 21,3% do material como pó fino. Isto leva a um elevado teor de partículas grossas no cimento acabado.

 

Análise do diagnóstico técnico

A altura da tubagem de alimentação vertical entre a prensa de rolos e o silo de pesagem é inferior a 1,2 m, o que provoca uma baixa pressão do material na tubagem, exigindo um ajuste frequente da válvula de haste. O silo de pesagem sofre frequentemente segregação ou colapso do material, e há uma quantidade significativa de poeira na área de produção. A pressão de trabalho da prensa de rolos é de apenas 6,0-6,5 MPa, o que afecta diretamente o efeito de extrusão do material.

 

Medidas e efeitos técnicos

Durante a revisão anual, a altura do elevador e do silo de pesagem foi aumentada, elevando a altura do tubo de alimentação vertical para 2,5m. As placas laterais da prensa de rolos foram reparadas por soldadura de sobreposição para reduzir as fugas. A manutenção do nível de material do silo de pesagem em 60%-70% eliminou a segregação e o colapso do material. A pressão de trabalho da prensa de rolos foi ajustada para 7,2-7,5MPa, e o resíduo R80μm do material de alimentação foi reduzido para 49,8% (com o teor de pó fino a atingir 50,2%). O rendimento do sistema aumentou para 79t/h, e o consumo de energia de moagem diminuiu para 26,4kWh/t. Anualmente, esta modificação pode poupar 4,8 milhões de kWh de eletricidade, resultando num benefício económico de mais de 2,8 milhões de RMB.

 

Fábrica de Cimento B Descrição da situação anormal

Fenómeno de falha

Na fábrica de cimento B, os operadores deparam-se com um controlo instável da alimentação da prensa de rolos. Esta instabilidade resulta numa fraca capacidade de trabalho. Consequentemente, o motor principal produz um rendimento insuficiente. Como resultado, o material de alimentação contém um baixo teor de pó fino. Em última análise, esta situação conduz a um baixo rendimento e a um elevado consumo de energia de moagem.

 

Configuração do sistema de moagem

  • Prensa de rolos: Prensa de rolos 170-100 (capacidade de produção de material 620t/h, potência do motor principal 900kW)
  • Classificador: Vx8820
  • Moinho de tubos: φ4.2×13m moinho de tubos de câmara dupla (potência do motor principal 3550kW)
  • Ventilador de recolha de poeiras: Inclui um sistema de moagem combinado de circuito fechado duplo

 

Resultados

O sistema produz cimento de grau P.O42.5 com um rendimento de 165t/h (finura final R45μm resíduo 9.0±1.0%), com um consumo de energia de moagem que atinge 44kWh/t.

 

Análise do diagnóstico técnico

A alimentação instável da prensa de rolos resulta numa fraca capacidade de extrusão e num rendimento insuficiente do motor, com uma corrente de funcionamento de apenas 42%-45%. A área de superfície específica do material de alimentação é de cerca de 160m²/kg.

 

Medidas e efeitos técnicos

Foi adoptada uma tecnologia patenteada por uma empresa de tecnologia, o "Dispositivo de alimentação dupla tipo alavanca para prensa de rolos", para estabilizar o controlo da alimentação, aumentando a potência do motor principal para 72%-78%. As melhorias estruturais internas garantiram um maior teor de material acabado na saída. Em última análise, o rendimento do sistema para o cimento de grau P.O42.5 atingiu 210t/h, e o consumo de energia de moagem diminuiu para 38,1kWh/t, conseguindo uma poupança de energia de 13,41%. Após a otimização da potência do sistema, a eficiência da produção foi significativamente melhorada.

Fábrica de cimento C Descrição da situação anormal

Fenómeno de falha

Na fábrica de cimento C, tanto as cinzas volantes como o gesso dessulfurado, com partículas de pequena dimensão, entram em conjunto no silo de pesagem. O elevado teor de humidade do gesso dessulfurado provoca uma forte aderência do material nas paredes do silo, afectando a produção da prensa de rolos e o rendimento global do sistema.

 

Configuração do sistema de moagem

  • Prensa de rolos: Prensa de rolos 120-50 (capacidade de produção de material 165t/h, potência do motor principal 250kW)
  • Máquina de dispersão e classificação: 550/120
  • Moinho de tubos: Φ3.2×13m moinho de tubos de três câmaras (potência do motor principal 1600kW)
  • Ventilador de recolha de poeiras: Inclui um sistema de moagem combinado em circuito aberto

 

Resultados

O sistema produz cimento de grau P.O42.5 com um rendimento de 65t/h (área de superfície específica acabada ≥ 360±10m²/kg), com um consumo de energia de moagem de 33kWh/t. O resíduo R80μm do material de alimentação é superior a 65% (com um teor de pó fino <80μm de cerca de 35%).

 

Análise do diagnóstico técnico

Os materiais em pó afectam a capacidade de extrusão da prensa de rolos, levando a uma baixa corrente de funcionamento. O silo de pesagem sofre uma forte aderência do material devido ao elevado teor de humidade, afectando o fluxo de material no tubo de alimentação.

 

Medidas e efeitos técnicos

As cinzas volantes e o gesso dessulfurado passaram a ser doseados separadamente antes da alimentação direta no moinho de tubos, e a aderência nas paredes do silo de pesagem foi limpa para criar uma pressão estável do material. A prensa de rolos conseguiu uma alimentação demasiado saturada, melhorando o desempenho da extrusão. O resíduo R80μm do material de alimentação foi reduzido para 55% (com conteúdo de pó fino <80μm atingindo 45%). O rendimento do cimento P.O42.5 aumentou para 75t/h, um aumento de 15.38%; o consumo de energia de moagem diminuiu para 30kWh/t, alcançando uma poupança de energia de 9.1%.

 

Conclusão

O funcionamento estável da prensa de rolos é crucial para a produção de cimento. Podemos alcançar este objetivo através da monitorização do estado do equipamento e da otimização dos processos operacionais. Além disso, a realização de manutenção regular ajuda-nos a reduzir eficazmente as falhas. Isto, por sua vez, melhora a eficiência da produção e aumenta a qualidade do produto. Se tiver algum problema com o equipamento de cimento, por favor contacte-nos. A Darko, como fabricante e fornecedor profissional de equipamento para cimento, está empenhada em fornecer equipamento e soluções de qualidade. Juntos, podemos impulsionar o progresso na indústria.

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Como podemos prevenir eficazmente as explosões de poeiras?

A prevenção de explosões de poeiras requer uma abordagem multifacetada. As explosões de poeiras ocorrem quando as concentrações de poeiras atingem um determinado nível, se misturam com o ar e encontram uma fonte de ignição. As partículas finas de poeira criam uma mistura inflamável no ar. Quando inflamadas, libertam uma grande quantidade de energia, levando a uma explosão. Por conseguinte, o controlo da concentração de poeiras e a limpeza atempada são cruciais para evitar explosões.

 

Eis algumas das principais medidas de prevenção:

explosões de poeiras

Controlo da concentração de poeiras

  • Garantir a vedação do equipamento: Certificar-se de que todos os equipamentos, contentores e sistemas de transporte são bem vedados para minimizar a fuga de poeiras.

 

  • Melhorar a ventilação e a remoção de poeiras: Instalar sistemas eficazes de ventilação e de remoção de poeiras. Isto irá melhorar a extração de poeiras e reduzir os níveis de poeira na oficina. Darko's colectores de pó proporcionam uma elevada eficiência de filtragem e fiabilidade para ajudar as empresas a gerir eficazmente as poeiras.

 

  • Gerir a acumulação de poeiras e a limpeza: Manter o chão, as paredes e os tectos da oficina lisos e sem saliências para facilitar a limpeza. Utilizar aspiradores à prova de explosão para a limpeza regular. Além disso, pulverizar água para humedecer o pó sempre que possível. Aumentar a humidade do ar para mais de 65% ajuda o pó a assentar e absorve o calor da oxidação do pó, o que reduz os riscos de eletricidade estática.

 

Controlar as fontes de ignição

  • Escolha o equipamento de forma sensata: Aquando da manutenção de equipamento carregado de pó, é essencial utilizar ferramentas que não criem faíscas por impacto ou fricção. Além disso, certifique-se de que todo o equipamento elétrico cumpre as normas à prova de explosão. Além disso, evite instalar máquinas que gerem eletricidade estática ou faíscas e implemente medidas de ligação à terra estática para aumentar a segurança.

 

  • Gerir chamas abertas: Designar as zonas com poeiras combustíveis como zonas interditas ao fogo. Além disso, controlar rigorosamente a utilização de chamas abertas. Antes de soldar nestas áreas, certifique-se de que todos os materiais são retirados do equipamento. Além disso, tomar medidas para evitar que as escórias caiam nas máquinas ou nos materiais.

 

  • Instalar sistemas de deteção e extinção de faíscas: Nas oficinas adequadas, é importante instalar sistemas de deteção de faíscas e de extinção de incêndios. Mais especificamente, estes sistemas podem detetar faíscas nas condutas de despoeiramento ou nas condutas de transporte de pó. Além disso, utilizam névoa de água para extinguir as faíscas de forma rápida e eficaz.

 

Controlo do teor de oxigénio

Em alguns casos, encha o moinho com gases inertes, como o nitrogénio ou o dióxido de carbono. Isto reduz o teor de oxigénio no sistema e ajuda a evitar explosões de poeiras.

 

Implementar medidas adicionais

  • Manusear corretamente os materiais: Peneirar, descaroçar e remover metais dos materiais triturados para evitar faíscas de impurezas que entram no triturador.

 

  • Controlo da temperatura: Assegurar-se de que a temperatura da superfície dos dispositivos de aquecimento e dos tubos de alta temperatura não excede a temperatura de ignição da nuvem de poeira.

 

  • Realizar inspecções e manutenção regulares: Verificar regularmente o equipamento elétrico para evitar envelhecimento ou curto-circuitos que possam criar fontes de ignição.

 

  • Fornecer formação ao pessoal: Reforçar a formação do pessoal em matéria de segurança. Aumentar a sua sensibilização para os riscos de explosão de poeiras e ensinar-lhes competências básicas de resposta a emergências.

 

Desenvolver um plano de emergência

Criar um plano de emergência para explosões de poeiras. Este plano deve incluir passos para a evacuação de emergência, o combate inicial ao fogo e o salvamento do pessoal. Garante uma resposta atempada e eficaz em caso de explosão de poeiras.

Ao implementar estas medidas, as empresas podem reduzir significativamente o risco de explosões de poeiras, protegendo simultaneamente o seu pessoal e os seus bens. Em DarkoA nossa empresa está empenhada em fornecer soluções eficientes de gestão de poeiras. Os nossos produtos ajudam as empresas a controlar eficazmente as poeiras e a manter operações seguras. Se a sua empresa tiver alguma questão sobre sistemas de recolha de poeiras, não hesite em contacte-nos.

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