Inovador no sector do cimento, autor em DARKO

Na produção industrial, a seleção do sistema de transporte adequado é crucial. Cada tipo de sistema de transporte tem as suas vantagens e desvantagens, adequando-se a vários materiais e requisitos de processo. Este artigo compara transportadores de corrente, transportadores de corrediça de ar e transportadores de correia para o ajudar a fazer escolhas informadas no transporte de pó.

1. Transportador de corrente: Manuseio eficiente de pós

1.1 O que é um transportador de corrente?

O transportador de corrente (modelo FU) é um novo tipo de sistema de transporte concebido para substituir os transportadores de parafuso tradicionais. O seu design supera muitas das deficiências dos transportadores de parafuso, particularmente na vedação e resistência ao desgaste.

1.2 Como funciona um transportador de corrente?

O transportador de corrente FU arrasta os materiais através de uma corrente contínua dentro de uma calha larga e alta. A fricção entre os materiais empurra-os para a frente, assegurando um transporte eficiente. Este princípio de transporte é mais avançado do que o dos transportadores de parafuso e adapta-se melhor às necessidades de produção modernas.

1.3 Vantagens dos transportadores de corrente

O aumento do novo cimento seco em grande escala cria novas exigências para o equipamento de transporte de pó. O transportador de corrente FU pode lidar com necessidades de transporte de dezenas a milhares de toneladas. No entanto, quando a distância de transporte excede os trinta ou quarenta metros, o consumo de energia e o desgaste dos componentes aumentam, fazendo com que o transportador de corrente FU pareça menos eficaz como sistema de transporte. Se tiver preocupações ou necessidades relativamente à produção em grande escala, contacte-nos para obter as melhores soluções.

2. transportador de ar deslizante: Uma solução eficiente e conveniente

2.1 O que é um transportador de corrediça de ar?

Um transportador deslizante de ar é utilizado para transportar materiais em pó facilmente fluidizados (como o cimento e as cinzas volantes). Utiliza o fluxo de ar para transportar materiais granulares e tem três tipos: sucção, pressão e fluxo misto.

2.2 Como funciona um transportador de corrediça de ar?

O transportador de deslizamento de ar utiliza a energia cinética do fluxo de ar para fazer com que os materiais granulares flutuem e sejam transportados ao longo da tubagem. Quando uma ventoinha de alta pressão injecta ar na camada permeável, os materiais são fluidizados, reduzindo a fricção interna e melhorando a fluidez.

2.3 Aplicações dos transportadores de ar deslizante

Devido ao seu baixo consumo de energia e alta eficiência, o transportador deslizante de ar tornou-se uma escolha económica no campo do transporte de pó. É amplamente utilizado para o transporte de materiais em pó facilmente fluidizados, como cimento e cinzas volantes. No entanto, a instalação requer um ângulo de inclinação específico e deve assegurar que a humidade do material e a dimensão das partículas se encontram dentro dos intervalos adequados.

3. transportador de correia: Transporte versátil de granéis

3.1 O que é um transportador de correia?

Um transportador de correia é ideal para materiais a granel e granulados. O seu design simples e a sua estrutura estável mantêm a resistência operacional baixa. O atrito de rolamento entre a correia e as polias reduz o consumo de energia e o desgaste do equipamento. Para um exemplo de uma implementação bem-sucedida, consulte o Inner Mongolia Meifang Energy Co., Ltd Projeto de transportador de correia DTII.

3.2 Como funciona um transportador de correia?

A correia transportadora transporta materiais de forma contínua, utilizando a correia e as polias em conjunto. Funciona de forma eficiente para grandes volumes, longas distâncias e mudanças de direção, tornando-o amplamente aplicável.

3.3Vantagens e desvantagens dos transportadores de correia

Os transportadores de correia são excelentes no transporte de materiais em pó. No entanto, podem apresentar desafios, tais como problemas de vedação e elevada intensidade de trabalho para a limpeza de materiais acumulados. Estes factores fazem com que muitas empresas sejam cautelosas na sua seleção. Em situações de grande volume e longas distâncias, os transportadores de correia são escolhas razoáveis, mas a poluição ambiental é uma preocupação. Se enfrenta estes desafios, a equipa da Darko está pronta para ajuda.

4. comparação dos três principais equipamentos de transporte

Os transportadores de corrediça de ar, os transportadores de corrente FU e os transportadores de correia são as três "jóias" no campo do transporte de pó. Os transportadores de corrediça de ar são preferidos devido ao seu baixo investimento e custos operacionais, especialmente quando a humidade do material e o tamanho das partículas são adequados. O transportador de corrente é adequado para volumes mais pequenos e distâncias mais curtas, embora tenha um maior consumo de energia. Em aplicações que requerem grandes volumes e longas distâncias, os transportadores de correia são indispensáveis, mas é necessário ter em conta as preocupações relativas à vedação e ao impacto ambiental.

5. uma nova solução: Transportador de corrente de ar

Recentemente, Darko lançou o transportador de corrente de ar, que preenche as lacunas deixadas pelos equipamentos de transporte tradicionais. Esta nova conceção combina as vantagens dos transportadores de corrente e dos transportadores de corrediça de ar. Acrescenta uma câmara de ar e uma camada permeável na parte inferior. O ar a alta pressão fluidiza os materiais e reduz a fricção interna, permitindo um transporte de grande volume e a longa distância.

O design fechado do transportador de corrente de ar evita o derrame de material, resolvendo os problemas que os equipamentos tradicionais enfrentam frequentemente durante o funcionamento. Como resultado, muitas empresas estão agora a escolher esta solução.

6. como encontrar o sistema de transporte perfeito para as necessidades da sua empresa?

Necessita de assistência na utilização de sistemas de transporte para transportar materiais a granel, tais como cimento, asfalto e grãos? Concebemos, fabricamos e instalamos vários tipos de sistemas de transporte para satisfazer as necessidades da sua empresa. Se tiver alguma dúvida, por favor contactar DarkoEstamos ansiosos por lhe fornecer serviços e apoio profissionais. Podemos fornecer soluções personalizadas com base nos requisitos da sua empresa.

MAIS+

Dicas importantes para a instalação de colectores de pó de saco

10/12

2024

10/12/2024

Quando instalar colectores de pó de saco, tenha em mente alguns pontos-chave. Isto ajudará a garantir um funcionamento eficiente e uma manutenção fácil. Em última análise, uma instalação correta melhora a qualidade do ar e aumenta a produtividade em ambientes industriais.

1. Disposição do sistema de recolha de poeiras

O esquema do seu sistema de recolha de poeiras é crucial. Por conseguinte, siga estes princípios para obter os melhores resultados:

Proximidade das fontes de poeira: Em primeiro lugar, combinar as fontes de poeiras num único sistema se estiverem próximas e funcionarem simultaneamente. Esta abordagem reduz as condutas e aumenta a eficiência.

Diferentes tipos de pó: Além disso, se as fontes de poeiras produzirem diferentes tipos de poeiras mas funcionarem ao mesmo tempo, crie um único sistema se for possível uma recuperação mista. Esta simplificação beneficia as operações globais.

Variações de temperatura e humidade: Além disso, instale sistemas separados para gases carregados de poeira com temperaturas e humidade variáveis. Isto pode evitar a condensação nas condutas, que pode levar a problemas de funcionamento.

Quando existem muitas fontes de poeiras, instalar o sistema de recolha de poeiras em zonas concentradas. Cada sistema deve ser ligado a um número limitado de pontos de exaustão. Se não conseguir obter o equilíbrio hidráulico através de ajustes, considere a possibilidade de instalar válvulas de equilíbrio em ramos com menor resistência. Além disso, coloque estas válvulas em condutas verticais para melhorar o desempenho.Fale connosco se estiver a lidar com estes desafios.

Calcular o volume de escape com base no volume máximo de escape simultâneo e no volume de fugas dos pontos intermitentes. Assegurar-se de que cada ponto intermitente tem válvulas ligadas ao equipamento do processo. Adicionalmente, manter o volume de fugas a 15% a 20% do volume normal dos gases de escape quando as válvulas estão fechadas.

Nota: Ao projetar vários armários de extração como um sistema, determine o caudal de ar do sistema com base no caudal de ar total dos armários utilizados ao mesmo tempo. Instale uma válvula para regulação do caudal de ar na saída de cada armário de extração. Certifique-se também de que o ventilador tem capacidade de acionamento de frequência variável.

2. Tipos de sistemas de recolha de poeiras

Os colectores de pó de saco podem ser classificados em três tipos com base nos processos de produção, na disposição do equipamento e no volume de exaustão:

Recolha local de poeiras: Por exemplo, instalar colectores de poeiras em saco diretamente perto do equipamento de produção. Esta configuração capta e recupera as poeiras no local. Requer condutas mínimas ou curtas, o que o torna eficiente.

Sistema de recolha de poeiras dispersas: Em contrapartida, quando os pontos de exaustão numa oficina estão dispersos, combinar os pontos de exaustão adequados com base na natureza dos gases transportados. Assim, posicionar os colectores de poeiras industriais e os ventiladores o mais próximo possível do equipamento gerador de poeiras. Esta abordagem conduz a condutas mais curtas e a um equilíbrio de pressão mais fácil.

Sistema centralizado de recolha de poeiras: Este sistema é adequado para oficinas com fontes de poeiras concentradas. Neste caso, centralizar todos os pontos de exaustão ou organizar vários sistemas de extração de poeiras em conjunto. Os sistemas centralizados simplificam o tratamento e a manutenção das poeiras. No entanto, requerem frequentemente condutas mais longas e mais complexas, o que pode ser um inconveniente.

Aplicação em fábricas de cimento

Nas fábricas de cimento, os colectores de pó de saco desempenham um papel vital em várias áreas:

Manuseamento de matérias-primas: Captam as poeiras geradas durante o processamento e o transporte de matérias-primas como o calcário e a argila.

Processo de moagem: Durante a moagem do clínquer de cimento e de outros materiais, estes colectores gerem eficazmente as poeiras finas produzidas.

Mistura e acondicionamento: Os colectores de pó de saco controlam as emissões de pó durante a mistura e a embalagem, garantindo um ambiente limpo e uma elevada qualidade do produto.

Emissões do forno: Ajudam a purificar os gases de escape do forno, reduzindo a poluição do ar e cumprindo os regulamentos ambientais.

3. Orientações para a disposição dos colectores de pó

Ao dispor os seus colectores de pó de saco, siga estes princípios:

Em primeiro lugar, posicione o coletor de pó por cima de equipamento como transportadores de correia e tremonhas, se puder integrar o pó recolhido no processo de produção. Isto melhora significativamente o fluxo de trabalho.

Em alternativa, se as poeiras recolhidas não puderem ser facilmente integradas, coloque o coletor de poeiras num local adequado com um depósito de poeiras. Isto garante um acesso fácil para manutenção.

Além disso, coloque os colectores de pó na secção de pressão negativa do sistema. Se estiverem numa secção de pressão positiva, utilize ventoinhas de exaustão para gerir eficazmente o fluxo de ar.

Certifique-se de que a perda de pressão em cada ponto de exaustão não excede 10%. Se não for possível atingir este objetivo através de ajustes, considere a possibilidade de instalar dispositivos de regulação do fluxo de ar para manter a eficiência.

Finalmente, para o equipamento de purificação de gás húmido em risco de congelamento, implementar medidas anti-congelamento. Nas regiões mais frias, instalar o equipamento de purificação de gás húmido no interior.

Nota: Colocar os colectores de poeiras de gases de combustão ao ar livre para garantir um funcionamento adequado.

Certifique-se de que os tubos de descarga de poeiras dos colectores de poeiras secas e os tubos de descarga de águas residuais dos colectores de poeiras húmidas têm medidas para evitar fugas de ar. Isto ajuda a manter a eficiência e a segurança.

Desvios admissíveis e métodos de inspeção para a instalação de colectores de pó

Item No.	Projeto	Desvio permitido (mm)	Método de inspeção
1	Deslocamento horizontal	≤10	Inspeção com teodolito ou cabo e régua
2	Elevação	±10	Inspeção de nível, linha reta e régua
3	Verticalidade	≤2 por metro	Inspeção do fio de suspensão e da régua
4	Desvio total	≤10

4. Requisitos de instalação dos colectores de pó de saco

Para instalar eficazmente os seus colectores de pó de saco, siga estes requisitos:

Confirmar se a posição de instalação está correta e se a unidade está bem fixa. Os desvios permitidos devem cumprir as normas relevantes em matéria de segurança e desempenho.

Além disso, assegure-se de que as peças móveis ou rotativas funcionam de forma flexível e fiável. Este passo é essencial para a fiabilidade a longo prazo.

A instalação de válvulas de descarga de cinzas, válvulas de descarga e válvulas de descarga de lamas deve ser estanque para facilitar o funcionamento e a manutenção. Isto facilita o acesso para limpeza e manutenção.

Para a montagem no local de colectores de pó de saco, cumprir estes requisitos:

Selar corretamente o revestimento exterior. Além disso, certifique-se de que as interfaces do saco do filtro estão bem fixas para evitar fugas de pó.

Para colectores de pó de saco de sopro invertido compartimentados, instalar os sacos de filtro a direito. Manter a tensão em cada saco de filtro a 30N/m ± 5N/m para garantir um desempenho ótimo.

No caso dos colectores de pó mecânicos de saco plano rotativo, assegurar o bom funcionamento dos braços rotativos. A tampa superior da câmara de ar limpo deve ser bem vedada.

Finalmente, para colectores de pó de saco pulsanteAlinhe o bocal de insuflação com o centro do tubo de Venturi. Permitir um desvio não superior a 2 mm.

Em DarkoA nossa empresa fornece colectores de pó de saco de alta qualidade e sistemas de recolha de pó adaptados às suas necessidades industriais. A nossa experiência garante um ótimo desempenho, eficiência e conformidade com as normas ambientais. Dedicamo-nos a ajudá-lo a manter um ambiente de trabalho limpo e seguro.

MAIS+

Como utilizar eficazmente os colectores de pó ciclónicos?

10/07

2024

10/07/2024

Os colectores de pó ciclónicos (também designados por separador ciclónico ou simplesmente ciclone) são essencial em várias aplicações industriais para controlar a qualidade do ar e minimizar as emissões de poeiras. A eficiência destes sistemas ciclónicos depende das dimensões e relações precisas dos seus componentes.

Neste blogue, vamos explorar os factores críticos que influenciam o desempenho dos colectores de pó ciclónicos, juntamente com as melhores práticas de instalação e utilização.

QUAIS SÃO AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS COLECTORES DE PÓ CICLÓNICOS?

Vantagens

1. Método de limpeza a seco: O método de limpeza a seco facilita o tratamento centralizado e a reciclagem das poeiras.

2. Manuseamento de poeiras corrosivas: O ciclone pode ser utilizado para tratar gás de poeira corrosiva.

3. Design compacto: O separador de ciclone é pequeno e ocupa menos espaço, o que facilita a sua instalação. Para além disso, tem uma estrutura simples e é relativamente barato.

4. Fácil de utilizar: A estrutura do ciclone não é complexa, o que facilita a sua utilização.

5. Purificação de gás a alta temperatura: O ciclone pode purificar gases poeirentos a alta temperatura. O coletor de pó do ciclone feito de aço-carbono pode lidar com temperaturas de gás até 100°C, enquanto os que têm materiais refractários podem processar gases a 500°C.

Desvantagens

1. Capacidade de manuseamento limitada: Devido à pequena capacidade de manuseamento de uma única unidade de recolha de poeiras por ciclone, é necessário ligar várias unidades de recolha por ciclone em paralelo para volumes maiores.

2. Ineficaz em poeiras finas: Um separador de ciclones não é adequado para o tratamento de partículas de poeira inferiores a 5μm. Para partículas de pó leves e elevada eficiência de filtragem, filtros de manga são a escolha preferida.

3. Não adequado para poeiras pegajosasOs ciclones são ineficazes na purificação das partículas de poeira pegajosas.

QUAIS SÃO OS FACTORES QUE AFECTAM A EFICIÊNCIA DE UM CICLONE?

1. Tamanho da entrada

A entrada é um componente crucial de um coletor de pó de ciclone, tendo um impacto significativo na eficiência da remoção de pó. Uma área de entrada mais pequena aumenta a velocidade do fluxo de ar, o que melhora a separação do pó de outras partículas.

2. Diâmetro e altura do Ciclone Cilindro

O diâmetro e a altura do corpo cilíndrico influenciam a eficiência do ciclone. Com uma velocidade de rotação constante do fluxo de ar, um diâmetro maior resulta numa força centrífuga reduzida sobre as partículas de pó. Um diâmetro maior resulta numa força centrífuga reduzida sobre as partículas de poeira, o que leva a uma menor eficiência de remoção de poeira e dificulta a entrada de poeira na máquina. Por conseguinte, o diâmetro de entrada não deve ser excessivamente grande ou demasiado pequeno. Um tamanho adequado é essencial para evitar o entupimento por partículas de pó maiores.

3.Diâmetro e profundidade do tubo de escape

O diâmetro e a profundidade do tubo de escape também afectam a eficiência da remoção de poeiras do ciclone. Um diâmetro mais pequeno no tubo de escape restringe o fluxo de ar, tornando mais difícil a saída do pó. Para melhorar a eficiência, é importante aumentar a velocidade de exaustão e o diâmetro do tubo.

COMO ESCOLHER UM SEPARADOR DE CICLONES?

1.Purifi a condizerCapacidade de cação

A quantidade real de gás carregado de poeiras a processar deve corresponder à capacidade do coletor de poeiras do ciclone. Por conseguinte, quando selecionar o diâmetro do coletor de pó ciclónico, mantenha-o o mais pequeno possível. Se necessitar de um maior fluxo de ar, pode utilizar vários colectores de pó ciclónicos de menor diâmetro em paralelo.

2Velocidade do ar de entrada

A velocidade do caudal de ar de entrada deve ser mantida entre 18 e 23 m/s. Se a velocidade for demasiado baixa, a eficiência da remoção de poeiras diminuirá. Por outro lado, se a velocidade for demasiado elevada, a perda de resistência aumenta. E o consumo de energia também aumentará, resultando numa pequena melhoria da eficiência da remoção de poeiras.

3. Baixa perda de resistência

Deve selecionar um coletor de pó ciclónico com baixa perda de resistência. Além disso, deve ter um baixo consumo de energia. Por último, deve ter uma estrutura simples para facilitar a manutenção.

4. Captação mínima de partículas de poeira

O coletor de poeiras do ciclone deve captar as partículas de poeira mais pequenas. Este tamanho deve ser ligeiramente mais pequeno do que o tamanho das partículas do gás que está a ser processado.

5. Gás carregado de poeira a alta temperatura

Quando se lida com gás carregado de poeira a alta temperatura, é necessário aplicar isolamento. Isto evita a condensação de humidade no interior do coletor. Se as poeiras não absorverem humidade e o ponto de orvalho se situar entre 30°C e 50°C, a temperatura do coletor deve ser pelo menos 30°C mais elevada. Se as poeiras forem higroscópicas (como as poeiras de cimento, gesso ou alcalinas) e o ponto de orvalho se situar entre 20°C e 50°C, deve manter a temperatura do coletor 40°C a 50°C acima do ponto de orvalho.

6. Estrutura selada

Deve assegurar-se de que o coletor de pó ciclónico tem uma estrutura bem vedada para evitar qualquer fuga de ar, especialmente durante as operações de pressão negativa. Além disso, deve ser realçada a fiabilidade do dispositivo de bloqueio da descarga.

7. Medidas de proteção contra a explosão

Para poeiras inflamáveis e explosivas (como poeiras de carvão), devem ser adoptadas medidas à prova de explosão. Uma prática comum é instalar uma válvula de segurança à prova de explosão na tubagem de entrada.

8. Limites de concentração de poeiras

Quando as poeiras são menos viscosas, é possível relacionar a concentração de massa máxima admissível de poeiras com o diâmetro do ciclone. Especificamente, um diâmetro maior permite uma maior concentração de massa permitida.

QUAIS SÃO OS PONTOS DE INSTALAÇÃO?

1.Assegurar uma distribuição uniforme do fluxo de ar

Ao combinar vários colectores de pó de ciclone, é essencial manter um fluxo de ar uniforme para evitar curto-circuitos. As zonas de entrada, tremonha e saída devem ser devidamente vedadas para evitar fugas de ar.

2.Seleção de materiais

Dependendo das condições de funcionamento, os colectores de pó ciclónicos podem ser construídos a partir de vários materiais, incluindo aço, plásticos orgânicos e cerâmica. A seleção do material certo é crucial para garantir a durabilidade e a resistência ao desgaste.

3.Posicionamento em série

Ao ligar os colectores de pó ciclónicos em série, estes devem ser dispostos com base no seu desempenho. Os colectores de elevada eficiência devem ser colocados em primeiro lugar para capturar a maior parte das poeiras antes de estas chegarem às unidades de desempenho inferior.

COMO FAZER A MANUTENÇÃO DO SEPARADOR DE CICLONES?

I. Parâmetros de funcionamento estáveis

Os parâmetros de funcionamento de um coletor de pó de ciclone incluem principalmente a velocidade do fluxo de ar de entrada, a temperatura do gás a ser processado e a concentração da massa de entrada do gás carregado de pó.

Velocidade do fluxo de ar de entrada

Para um coletor de pó ciclónico de dimensões fixas, o aumento da velocidade do caudal de ar de entrada melhora a capacidade de tratamento do gás. Também aumenta efetivamente a eficiência da separação. No entanto, este aumento também aumenta a queda de pressão. Quando a velocidade do caudal de ar de entrada atinge um determinado valor, a eficiência da separação pode diminuir. Além disso, o desgaste pode aumentar e a vida útil do coletor de pó ciclónico pode diminuir. Por conseguinte, deve manter-se a velocidade do caudal de ar de entrada no intervalo de 18 a 23 m/s.

♦Temperatura do gás processado

Com o aumento da temperatura do gás, a sua viscosidade aumenta, o que faz aumentar a força centrípeta que actua sobre as partículas de poeira, conduzindo a uma diminuição da eficiência da separação. Por conseguinte, os colectores de pó de ciclone que funcionam em condições de alta temperatura devem ter uma maior velocidade do fluxo de ar de entrada e um menor caudal transversal.

Concentração de massa à entrada do gás carregado de poeiras

Uma maior concentração de partículas de pó maiores transporta significativamente as partículas de pó mais pequenas, o que melhora a eficiência da separação.

II. Prevenção de fugas de ar

As fugas de ar num coletor de poeiras de ciclone podem afetar gravemente a eficiência da remoção de poeiras. Por exemplo, os peritos estimam que uma fuga de ar de 1% no cone inferior ou na válvula de descarga diminuirá a eficiência da remoção de poeiras em 5%. Além disso, se ocorrer uma fuga de 5%, a eficiência cairá 30%. É possível encontrar fugas de ar em três áreas. Estas zonas situam-se nas flanges de entrada e de saída, no corpo do coletor de pó do ciclone e no mecanismo de descarga.

As causas das fugas de ar incluem:

Fuga de flange: Isto é causado principalmente por parafusos soltos, espessura irregular da junta ou superfícies irregulares da flange.

Fuga de corpos: A principal razão para a ocorrência de fugas no corpo do coletor de poeiras é o desgaste, particularmente no cone inferior. A experiência mostra que, quando a concentração de massa de gás carregado de poeira excede 10 g/m³, uma placa de aço de 3 mm de espessura pode desgastar-se em menos de 100 dias.

Mecanismo de descarga Fuga: Esta situação deve-se principalmente a uma má vedação nos sistemas automáticos mecânicos válvulas de descarga (por exemplo, válvulas acionadas por peso).

III. Prevenir o desgaste em áreas-chave

Os factores que afectam o desgaste em áreas críticas incluem a carga, a velocidade do fluxo de ar e as caraterísticas das partículas de poeira. As áreas propensas ao desgaste incluem a caixa, o cone e a saída de descarga. As medidas técnicas para evitar o desgaste incluem:

Prevenir a obstrução da saída de descarga: Trata-se principalmente de selecionar válvulas de descarga de alta qualidade e de proceder regularmente à sua regulação e manutenção.

Prevenção de refluxo excessivo de gás para a saída de descarga: As válvulas de descarga devem ser hermeticamente fechadas e corretamente ponderadas.

Inspecções regulares: Devem ser efectuados controlos frequentes para detetar fugas de ar devidas ao desgaste, a fim de tomar medidas corretivas atempadas.

Utilização de placas de desgaste substituíveis: Em zonas de grande impacto, instalar placas de desgaste substituíveis ou aumentar a camada resistente ao desgaste.

Minimizar as soldaduras e as juntas: Reduzir o número de soldaduras e juntas; as soldaduras existentes devem ser polidas e as flanges devem ter diâmetros interiores correspondentes e manter um bom alinhamento.

Manutenção das velocidades do fluxo de ar: A velocidade tangencial do fluxo de ar na parede do coletor de pó do ciclone e a velocidade do fluxo de ar de entrada devem ser mantidas dentro do intervalo crítico.

IV. Evitar o entupimento e a acumulação de poeiras

Os bloqueios e a acumulação de poeiras nos colectores de poeiras de ciclone ocorrem principalmente perto da saída de descarga e nas condutas de admissão e de escape.

Medidas de prevenção e de obstrução da saída de descarga: Os bloqueios na saída de descarga são normalmente causados por dois factores:

materiais grandes ou detritos (tais como aparas, lascas de madeira, sacos de plástico, papel picado, trapos, etc.) que ficam presos na saída de descarga, provocando a acumulação de pó à sua volta.
acumulação excessiva de poeira na tremonha que não foi descarregada a tempo. As medidas preventivas incluem a colocação de uma rede na entrada e a criação de orifícios de acesso acima da saída de descarga (com tampas e juntas seladas com adesivo).

Medidas de prevenção e de bloqueio da admissão e do escape: A conceção incorrecta provoca frequentemente bloqueios nos orifícios de entrada e de saída. Os ângulos rectos ou inclinados dos orifícios podem provocar a aderência e a acumulação de cinzas. Esta acumulação acaba por provocar bloqueios.

CONCLUSÃO

Os colectores de poeiras ciclónicos são um componente vital da gestão eficaz de poeiras em ambientes industriais. Ao compreender os principais elementos de conceção, aderir às melhores práticas de instalação e implementar inovações de DarkoOs operadores podem melhorar significativamente o desempenho e a eficiência. A manutenção regular e a atenção aos pormenores garantirão que estes sistemas funcionem no seu melhor, proporcionando um ambiente de trabalho mais limpo e seguro.

Se tiver alguma dúvida ou quiser saber mais sobre os colectores de pó ciclónicos e as suas aplicações, não hesite em contactar-nos.

MAIS+

Transformar a produção de cimento com o amortecedor de cerâmica da Darko

09/30

2024

09/30/2024

01 Problemas com os amortecedores convencionais de três vias

Darko fabrica amortecedores de três vias de elevado desempenho. A sua atenção centra-se na "arte do amortecedor" para melhorar a qualidade do produto. Muitas empresas cimenteiras enfrentam uma vida útil curta para os seus amortecedores, especialmente na entrada do forno. Muitas vezes, estes amortecedores duram menos de um ano.

Os registos tradicionais de três vias utilizam aço resistente ao calor e materiais refractários. No entanto, apresentam vários problemas:

Os materiais refractários resistentes ao desgaste não têm resistência superficial suficiente para altas temperaturas.
A entrada do forno pode atingir 1400°C. Os materiais refractários comuns não conseguem suportar este calor, dando origem a estruturas fracas.
Os materiais metálicos expandem-se com o calor, fazendo com que o amortecedor se rache ou encrave.
É difícil controlar a qualidade dos materiais refractários, o que resulta em produtos inconsistentes.

As várias formas de dano dos amortecedores de três vias tradicionais feitos de aço resistente ao calor e material refratário são mostradas na figura abaixo.

02 Caraterísticas dos amortecedores Darko

O amortecedor de três vias em cerâmica de carboneto de silício da Darko resolve estes problemas. Possui as seguintes caraterísticas

Design inovador: Centra-se na conceção moderna de amortecedores de três vias.
Entrega pré-fabricada: Os clientes podem instalar o produto de imediato, poupando tempo e custos.
Materiais de elevado desempenho: Utiliza carboneto de silício duro e alumina, que resistem ao desgaste e à corrosão.
Redução da utilização de metal: O material principal é a cerâmica, o que reduz a utilização de metal e os riscos de fissuração.
Controlo de qualidade rigoroso: Os amortecedores são pré-fabricados numa fábrica para garantir a qualidade e reduzir os riscos de rutura.

03 Utilização de amortecedores Darko junto à saída do forno

Em junho de 2018, uma fábrica de cimento em Henan instalou o amortecedor de três vias da Darko num novo forno rotativo de processo seco com uma capacidade de 5000 T/D. Após cinco meses, as inspecções não revelaram fissuras ou desgaste. A fábrica ficou muito satisfeita.

Em 2020, durante a manutenção, o amortecedor Darko continuava em excelentes condições. Não apresentava sinais de desgaste ou de rutura, aumentando consideravelmente a sua vida útil.

04 Utilização de amortecedores Darko junto à entrada do forno

Muitos fábricas de cimento colocar registos de três vias perto da entrada do forno para um controlo preciso. No entanto, as temperaturas elevadas e o caudal de ar podem deformar os registos tradicionais. Os registos cerâmicos da Darko podem suportar temperaturas até 1300°C, mantendo a sua resistência. Isto garante um bom desempenho em ambientes de alta temperatura.

Atualmente, os amortecedores Darko são utilizados em várias fábricas de cimento. Podem durar até um ano sem manutenção frequente, o que lhes valeu grandes elogios por parte dos clientes.

05 Resumo da utilização do amortecedor Darko

Os registos Darko junto à saída do forno podem durar até dois anos. Em contrapartida, os amortecedores tradicionais duram apenas seis meses. Este facto melhora significativamente o desempenho. As comportas Darko mantêm a sua integridade com um desgaste mínimo, o que reduz os custos de manutenção e o tempo de inatividade.

06 Análise do valor dos amortecedores Darko

Os benefícios diretos incluem uma longa vida útil e uma elevada relação custo-eficácia. Os registos Darko duram três a quatro vezes mais do que os tradicionais, reduzindo a frequência de substituição e os riscos de segurança. A entrega pré-fabricada e a fácil instalação também reduzem os custos de manutenção.

Os benefícios indirectos incluem uma melhor qualidade do cimento e um menor consumo de carvão. Para um forno de 5000 T/D, os amortecedores Darko ajudam a estabilizar a produção de clínquer de cimento de alta qualidade. Este valor excede largamente os custos de aquisição. Além disso, os produtos da Darko contribuem para uma melhor gestão e eficiência na indústria cimenteira.

O amortecedor de três vias pré-fabricado de cerâmica de carboneto de silício da Darko tem uma longa vida útil e um desempenho fiável. Responde às necessidades actuais da indústria cimenteira. Este amortecedor oferece vantagens significativas aos utilizadores.

MAIS+

Como substituir as esferas de aço em moinhos de cimento？

09/20

2024

09/20/2024

Os moinhos de cimento são equipamentos fundamentais nas fábricas de cimento, sendo os principais responsáveis pela moagem das matérias-primas do cimento. As esferas de aço no interior do moinho de cimento trituram estas matérias-primas até à finura necessária. A eficiência, o rendimento e o consumo de energia dos moinhos de cimento dependem das caraterísticas das esferas de aço internas. Além disso, o estado operacional do moinho de cimento e a eficiência de moagem afectam diretamente a qualidade final do cimento.

No processo de produção de cimento, o desgaste das esferas de aço tem um impacto direto na eficiência e na qualidade dos moinhos de cimento. A substituição e o complemento regulares destas esferas de aço são cruciais para manter um funcionamento eficiente e estável no fabrico de cimento.

As esferas de aço, também conhecidas como meios de moagem, são a principal matéria-prima para conseguir a moagem em moinhos de cimento. O tamanho, a quantidade e a proporção das esferas de aço durante o carregamento inicial são extremamente importantes. Qualquer adição inadequada nestes aspectos pode afetar diretamente a eficiência de moagem do moinho de cimento. Durante o processo de moagem, as esferas de aço sofrem desgaste de alta intensidade, levando a problemas como quebra e perda de circularidade, o que pode reduzir a eficiência da moagem. Por conseguinte, é essencial garantir uma carga inicial exacta das esferas. Também é importante avaliar o desgaste das esferas de aço no moinho de cimento para uma suplementação atempada, aumentando a capacidade de produção das fábricas de cimento.

Passos para a substituição de esferas de aço em moinhos de cimento

1. Preparação

Avaliar a situação atual: Verificar regularmente as esferas de aço internas do moinho de cimento. Registar o grau de desgaste e o diâmetro.

Desenvolver um plano de suplementação: Criar um plano pormenorizado com base na situação de desgaste e nas necessidades de produção. Incluir o ciclo de suplementação, as especificações necessárias e as quantidades de esferas de aço.
Adquirir bolas de aço adequadas: Assegurar que as esferas de aço adquiridas cumprem as normas de qualidade. Isto irá satisfazer as necessidades de produção de diferentes moinhos de cimento.

2. Organizar o tempo de inatividade

Notificar o pessoal relevante: Informar antecipadamente os operadores e o pessoal de manutenção. Isto assegura que todo o pessoal relevante tem conhecimento das disposições relativas ao tempo de inatividade.
Selecionar o tempo de inatividade: Programar a substituição durante os períodos de baixa produção na fábrica de cimento. Isto minimiza o impacto na produção.

3. implementação da substituição

Limpar após o encerramento: Depois de encerrar o moinho de cimento, limpar o interior. Utilizar um equipamento de aspiração para remover as bolas de aço e as poeiras residuais.

Remover as esferas de aço antigas: Retirar as bolas de aço velhas do moinho de cimento. Pode ser feito manualmente ou com equipamento mecânico. É preciso ter cuidado para evitar ferimentos no pessoal e danos no equipamento.
Carregar novas esferas de aço: Colocar gradualmente novas esferas de aço no moinho de cimento com base nos resultados da avaliação preliminar. Seguir as proporções pré-determinadas.

4. Funcionamento e inspeção

Iniciar o moinho: Depois de carregar as novas esferas de aço, reiniciar o moinho de cimento. Monitorizar os sons e as vibrações para garantir um funcionamento normal.
Registar dados de desempenho: Após um período de funcionamento, registar os parâmetros-chave. Isto ajuda a avaliar o desempenho das novas esferas de aço.

5. Avaliação e otimização

Avaliação da eficácia: Comparar os dados de produção antes e depois da substituição. Analisar o impacto sobre a eficiência, a qualidade e o consumo de energia do moinho de cimento.

Otimizar o plano de suplementação: Ajustar o ciclo de suplementação e as especificações com base nos resultados da avaliação. Isto assegura a eficiência da produção da fábrica de cimento.

Métodos comuns para complementar as esferas de aço

1. Método de suplementação simples

Este método envolve a suplementação regular de bolas de aço em moinhos de cimento. Mesmo que apenas um tipo de esfera maior seja adicionado, as razões para o desgaste farão com que as esferas adicionadas posteriormente formem uma proporção natural de tamanho sequencialmente.

Vantagens: Simples e fácil de implementar, adequado para operadores experientes.

Desvantagens: Falta de especificidade, pode não corresponder às propriedades dos materiais que estão a ser moídos, levando a uma menor eficiência de moagem e a um maior consumo de aço.

2. Método de complemento de equilíbrio razoável

Este método é mais direcionado e inclui os seguintes passos:

Seleção de materiais: Peneirar a nova areia de alimentação e de retorno para o moinho de cimento. Calcular a composição granulométrica do material a ser moído. Agrupar o material por tamanho para determinar os tamanhos de esferas de aço necessários.

Testes laboratoriais: Realizar testes de moagem com o material a ser moído. Isto ajuda a determinar a fórmula de tamanho de bola apropriada para o minério específico.

Otimizar a carga da esfera: Utilizar a composição granulométrica que produz bons resultados de moagem. Basear os cálculos de suplementação nesta composição para atingir a carga ideal de bolas no moinho de cimento.

3. Método preciso de carregamento e suplementação

Este método é mais pormenorizado e inclui os seguintes passos:

Investigação mecânica: Realizar investigação sobre o desempenho anti-esmagamento do material a ser moído no moinho de cimento e medir a sua resistência à compressão uniaxial.

Seleção de materiais: Peneirar o material para determinar a sua composição granulométrica. Agrupar o material em conformidade.

Calcular o tamanho da esfera: Utilizar fórmulas semi-teóricas para calcular com exatidão o tamanho da esfera necessária.

Orientação para a mecânica estatística: Utilize a relação entre a probabilidade de esmagamento e o rendimento da esfera de aço para orientar o processo de correspondência de esferas.

Verificação da instalação inicial: Validar a eficácia do plano de instalação inicial através de testes.

Cálculo da suplementação: Determinar a quantidade de esferas a adicionar. Para o efeito, utilize métodos de cálculo de desgaste ou métodos gráficos.

Precauções de segurança

Usar equipamento de proteção: Assegurar que todo o pessoal usa equipamento de proteção adequado durante a substituição no moinho de cimento.

Gestão do sítio: Colocar sinais de aviso e restringir o acesso do pessoal não participante à zona de trabalho.

Ao seguir estes passos e métodos para substituir e suplementar as esferas de aço nos moinhos de cimento, pode garantir um funcionamento ótimo da fábrica de cimento. Cálculos exactos das quantidades e rácios de esferas de aço ajudarão a manter o funcionamento eficaz do moinho de cimento e a melhorar a capacidade de produção.

Se estiver interessado em moinhos de cimento ou noutros produtos relacionados, explore as soluções e serviços oferecidos pela Darko. Para mais informações, não hesite em contactar-nos.

MAIS+

Filtro de mangas de jato pulsante: Uma solução eficiente para o controlo de poeiras industriais

09/06

2024

09/06/2024

O filtro de mangas de jato pulsante é um dispositivo de recolha de poeiras altamente eficiente, com uma eficiência de remoção de poeiras superior a 99%. Este equipamento capta eficazmente as partículas finas, controlando a concentração de poeiras nas emissões para valores inferiores a 10 mg/m³, garantindo um ar limpo.

O coletor de pó de saco é muito adaptável. Pode lidar com taxas de fluxo de ar de dezenas de milhares a centenas de milhares de metros cúbicos por hora. Este filtro é amplamente utilizado em indústrias de alta poluição. Por exemplo, é essencial em aço, cimento, produtos químicos e potência geração. Além disso, actua como um coletor de materiais em processos como a produção de cimento, o fabrico de negro de fumo e o processamento de alimentos para animais.

Estrutura e princípio de funcionamento

O filtro de mangas de jato pulsante é composto por vários componentes-chave:

Sistema de limpeza
Câmara de pó selada
Quadro principal
Tremonha de pó
Sistema de controlo elétrico do funcionamento

Papel do saco de filtro do coletor de pó

No funcionamento do filtro de mangas de jato pulsante, o gás empoeirado flui através do saco de filtro para coletor de pó. Os espaços entre as fibras do filtro retêm as partículas maiores do que o diâmetro do espaço. As poeiras aderem à superfície do filtro durante este processo. Este método é designado por filtragem.

Inicialmente, os sacos de filtro novos têm espaços maiores entre as fibras. Isto resulta numa remoção menos eficaz do pó. Após algum tempo, uma camada significativa de pó acumula-se na superfície do saco. Este facto aumenta o efeito de filtragem. Após o processo de limpeza do pó, algum pó residual permanece na superfície e no interior do saco do filtro. Este facto permite que o filtro mantenha uma boa eficiência de remoção de poeiras. Materiais como o feltro perfurado por agulha ou o tecido de filtro de pelúcia criam uma camada densa e porosa. Isto optimiza o efeito de filtragem sem depender apenas da camada de pó.

Processo de limpeza de poeiras

A limpeza do pó dos sacos de filtro é efectuada através de ar comprimido. O sistema de limpeza é composto por um reservatório de ar, tubos de sopro e válvulas de controlo de impulsos electromagnéticos. Cada fila de sacos de filtro está equipada com um tubo de sopro no topo, alinhado com um bocal que está virado para o centro do saco de filtro. Cada tubo de sopro tem uma válvula de impulso ligada ao reservatório de ar comprimido.

Durante o processo de limpeza do pó, a válvula electromagnética abre a válvula de impulso. Isto permite que o ar comprimido flua através do bocal em direção ao saco do filtro. O ar, juntamente com o gás circundante, entra no saco do filtro. Isto faz com que o saco vibre e cria um fluxo de ar invertido de dentro para fora. Como resultado, o pó é efetivamente removido da superfície exterior do saco.

O método de limpeza por jato de impulsos é o que gera mais energia para a remoção de poeiras. Trata-se de uma abordagem típica de limpeza externa. Este método proporciona um forte poder de limpeza e deixa um mínimo de pó residual nas fibras do saco do filtro. O saco do filtro é normalmente feito de feltro ou de tecido agulhado. A ação do jato de impulsos provoca uma deformação significativa do saco do filtro, gerando uma tensão substancial. Por conseguinte, o material do filtro deve ter uma elevada resistência à tração. Além disso, a fricção frequente entre o saco de filtro e a sua estrutura de suporte exige materiais duráveis, como sacos de filtro resistentes ao desgaste ou tecidos.

Tipos de métodos de limpeza

Os filtros de mangas podem ser classificados em três tipos com base nos seus métodos de limpeza:

1. tipo de vibração mecânica

O tipo de vibração mecânica apresenta uma estrutura simples e um funcionamento fiável; no entanto, o seu efeito de limpeza é relativamente fraco e propenso a danificar os sacos de filtro. Por conseguinte, este método de limpeza está a tornar-se menos comum.

2.Tipo de jato invertido

O tipo de jato invertido pode ainda ser dividido em jato invertido de câmara e jato invertido de bocal.

Câmara de jato invertido: Esta conceção utiliza uma estrutura de câmara para introduzir gás limpo da atmosfera ou do sistema de recolha de poeiras em diferentes câmaras de sacos para limpeza. No entanto, a sua eficiência de limpeza é baixa e o custo de investimento é relativamente elevado.

Bico de jato invertido: Este tipo utiliza uma ventoinha ou compressor de alta pressão para fornecer um fluxo de ar invertido, limpando através de um bocal em movimento. Embora ofereça fortes capacidades de limpeza, é complexo e dispendioso, com um elevado risco de danificar os sacos de filtro.

3.Tipo de jato de impulsos

O tipo de jato de impulsos pode ser classificado com base na pressão do ar de sopro em categorias de baixa pressão (inferior a 0,25 MPa), média pressão (0,25 MPa a 0,5 MPa) e alta pressão (superior a 0,5 MPa). Além disso, pode ser dividido em tipos de jato de pulso rotativo e jato de pulso em linha.

Tipo de jato de impulsos rotativos: Este tipo apresenta uma estrutura modular, permitindo a limpeza em linha ou fora de linha. Tem menos válvulas de impulso e funciona de forma fiável, mas a sua complexidade exige uma instalação e manutenção rigorosas.

Tipo de jato de impulsos em linha: Também conhecidos como filtros de impulsos de jato de tubo, estes têm os tubos de sopro fixados na caixa superior do coletor de pó. O tubo de sopro de cada válvula de impulsos tem tipicamente vários bicos direcionados para os sacos de filtro abaixo, permitindo uma limpeza eficiente por jato de impulsos. As suas vantagens incluem uma estrutura simples, menos peças móveis, baixas taxas de falhas e um funcionamento fiável. Permite uma conceção flexível da distribuição dos sacos de filtro com base nos requisitos do processo, com baixos custos de funcionamento. Também utiliza ar comprimido para garantir uma pressão de limpeza suficiente no fundo dos sacos de filtro. O custo global é baixo, com filtros de mangas compartimentados que permitem a manutenção em linha. No entanto, este tipo requer um maior número de válvulas de impulso.

Factores que afectam a eficiência

Vários factores influenciam a eficiência do filtro de mangas de jato pulsante:

Caraterísticas do pó: O tamanho e a densidade das partículas afectam o desempenho da filtragem.

Qualidade do material filtrante: A qualidade dos materiais tem um impacto direto no desempenho global.

Velocidade do fluxo de ar: As definições corretas podem melhorar significativamente as taxas de captura.

Conceção: Uma disposição bem planeada das entradas e saídas ajuda a evitar ineficiências.

Método de limpeza: Uma limpeza eficaz é crucial para manter o desempenho do saco de filtro.

Importância da manutenção

As inspecções regulares são essenciais para conseguir um funcionamento ótimo do filtro de mangas de jato pulsante. A manutenção da câmara de poeiras, o aperto dos parafusos para evitar fugas e a substituição periódica dos vedantes gastos contribuem para prolongar a vida útil do equipamento.

Porquê escolher a Darko?

Em DarkoA nossa empresa dedica-se ao fabrico de maquinaria e equipamento de cimento de alta qualidade. Concentramo-nos em fornecer soluções amigas do ambiente, incluindo filtros de saco de jato de pulso avançados. A nossa linha de produtos inclui silos de cimento, sistemas de carregamento a granele válvulasTodos concebidos para melhorar a sua eficiência operacional e sustentabilidade.

Conclusão

O filtro de mangas de jato pulsante é indispensável em ambientes industriais. Garante ar limpo, protege a saúde pública e melhora a qualidade dos produtos. Ao escolher o equipamento de recolha de poeiras adequado, está a contribuir significativamente para uma produção limpa e para o desenvolvimento sustentável. Se tiver dúvidas sobre o filtro de mangas pulse jet ou sobre os nossos produtos, não hesite em contactar-nos. contactar-nos!

MAIS+

Pontos-chave para a escolha do desagregador de grumos de cimento

08/15

2024

08/15/2024

Ao escolher um separador de grumos de cimento adequado para um local de projeto, é necessário considerar vários factores, incluindo a escala do projeto, os requisitos de trituração, o desempenho do equipamento, a eficiência económica e o serviço pós-venda.

Eis alguns pontos de seleção específicos:

Análise dos requisitos do projeto

Propriedades dos materiais triturados:

Os fragmentos de cimento têm normalmente uma dureza e densidade elevadas, pelo que é necessário escolher um triturador que possa lidar com este tipo de material.
Se o material contiver muitas barras de aço ou outras impurezas metálicas, é também necessário ter em conta a resistência ao desgaste e a capacidade de manuseamento do equipamento.

Requisitos de produção:

Determine a quantidade de peças trituradas que precisam de ser processadas por hora e o tamanho de partícula de trituração necessário.
Escolher o tipo de equipamento e a escala adequados em função da duração do ciclo de produção.

Avaliação do desempenho do equipamento

Capacidade de trituração:

Preste atenção ao rácio de trituração, à capacidade de processamento e à distribuição do tamanho das partículas do material triturado.
O triturador de cimento deve ser capaz de triturar eficazmente grandes blocos de cimento em part

Estabilidade de funcionamento：

Escolha um triturador com uma estrutura estável e um funcionamento suave para reduzir o impacto da vibração e do ruído no ambiente de trabalho.

Resistência ao desgaste：

Tendo em conta a dureza dos fragmentos de cimento, os principais componentes do triturador (como as lâminas, as placas de revestimento, etc.) devem ter uma elevada resistÞncia ao desgaste.

Seleção do tipo de equipamento

Desmontador de blocos de cimento

O caudal máximo do modelo pode atingir 10003/H
Aplicável a várias calhas de gaseificação e saídas de descarga de armazenagem
Concebida para temperaturas de material até 120 graus
São utilizados materiais altamente resistentes ao desgaste para as garras de trituração e placas de grelha
Fácil de manter
Dispositivo integrado de deteção de velocidade (opcional)
Quando é selecionado o dispositivo de deteção de velocidade integrado, este está equipado com uma caixa de controlo elétrico

Triturador de lagartas:

Adequado para utilização em grandes projectos, como pedreiras e minas.
Tem as caraterísticas de operação simples e forte autonomia, e pode adaptar-se a ambientes de trabalho complexos.

Triturador fixo:

Adequado para utilização em projectos fixos, como estaleiros de construção.
Tem as vantagens de um elevado rendimento e boa estabilidade, e é adequado para a produção em grande escala.

MAIS+

Como resolver as falhas mais comuns do transportador de corrediça de ar?

08/06

2024

08/06/2024

Darko Building Materials Machinery é um fornecedor líder na China, conhecido por seus sistemas de transportadores deslizantes de ar de alta qualidade. O nosso equipamento mecânico é finamente trabalhado, com qualidade garantida e disponível em várias especificações. Nós também oferecemos personalização com base nas suas necessidades e fornecemos suporte técnico abrangente para o nosso transportadores de corrediça de ar.

O que é um transportador de deslizamento de ar?

O transportador de corrediça de ar é um tipo de equipamento de transporte pneumático utilizado para transportar materiais a granel, particularmente pós e grânulos, utilizando ar. Movimenta eficazmente materiais secos em pó, tornando-o uma escolha popular em várias indústrias.

Como funciona

Fluxo de ar: O transportador funciona forçando o ar através de uma superfície porosa, fazendo com que o material no topo deslize ao longo do transportador.

Inclinação: É frequentemente instalado numa ligeira inclinação para facilitar a movimentação de materiais.

Baixo consumo de energia: O sistema utiliza o mínimo de energia em comparação com os transportadores de correia tradicionais, o que o torna uma opção energeticamente eficiente.

Aplicações

Cimento e Agregados: Normalmente utilizado na indústria cimenteira para o transporte de cimento, cinzas volantes e outros pós finos.

Indústria alimentar: Pode ser utilizado para o transporte de farinha, açúcar e outros pós secos.
Indústria química: Útil para o transporte de vários produtos químicos em pó.

Vantagens

Manuseamento suave: Reduz o risco de danos em materiais delicados durante o transporte.

Controlo de poeiras: Minimiza a produção de poeiras durante o transporte, melhorando a segurança no local de trabalho.

Design que poupa espaço: Design compacto adequado para espaços limitados, facilitando a integração em sistemas existentes.

Causas comuns de bloqueios e soluções para transportadores de corrediça de ar

1. camada permeável ao ar danificada

Se a camada permeável ao ar do transportador de corrediça de ar estiver danificada, pode haver fugas de cinzas, provocando bloqueios. Verificar regularmente a camada permeável ao ar e substituí-la imediatamente se estiver danificada.

2. elevado teor de humidade

Os materiais húmidos ou a humidade elevada podem bloquear a camada de permeabilidade ao ar. Controlar o teor de humidade do material transportado e limpar frequentemente o filtro na entrada de ar do ventilador.

3.Partículas grandes e detritos

As partículas grandes e os detritos podem abrandar o movimento do material e dificultar a fluidificação. Verifique e ajuste regularmente a folga da grelha de trituração. Instale um dispositivo de remoção de escórias perto da porta de alimentação da calha para limpar rapidamente os detritos.

4. exaustão inadequada

A não exaustão atempada da calha de transporte de ar pode impedir a suspensão e a fluidização dos materiais, provocando bloqueios. Manter o dispositivo de exaustão para garantir que se mantém intacto e desobstruído.

5. declive inadequado

Ajustar o declive da calha de transporte de ar demasiado baixo pode causar bloqueios. Uma maior inclinação aumenta o caudal de materiais. Por cada aumento de 1% na inclinação, o caudal aumenta em cerca de 20-25%. Ajuste a inclinação da instalação para maximizar o desempenho do transporte.

6. acumulação de poeiras

A acumulação de pó na parte inferior da calha pode impedir o fornecimento normal de ar, dificultando a fluidificação e provocando bloqueios. Limpe o pó regularmente e verifique a sua acumulação.

7. proteção da camada permeável ao ar

Para prolongar a vida útil da camada respirável, adicione uma corrediça de alimentação na porta de alimentação da calha. Isto evitará o impacto direto na camada respirável, reduzindo o desgaste e ajudando a dispersão do material. Além disso, coloque uma placa porosa de 1 mm de espessura na camada permeável ao ar, perto da entrada de alimentação, para prolongar ainda mais a sua vida útil.

Conclusão

Darko A maquinaria para materiais de construção combina I&D, design, fabrico e instalação. Como principal fornecedor de máquinas e equipamentos para cimento da China, personalizamos soluções para atender às suas necessidades específicas.

Realizamos principalmente projetos de dessulfurização e desnitrificação, remoção de poeira e proteção ambiental, e linhas de produção de micro pó e moagem de pó de escória. O nosso compromisso com a qualidade e a inovação garante que o seu transportador de corrediça de ar funciona de forma eficiente e fiável.

MAIS+

Inner Mongolia Meifang Energy Co.,Ltd Projeto de transportador de correia DTII

07/08

2024

07/08/2024

A DTII Transportador de correia O projeto, fabricado pela Nantong Darko Building Materials Machinery, apresenta uma capacidade de transporte robusta e uma grande distância de transporte. Este sistema avançado apresenta uma estrutura simples que permite uma manutenção fácil, garantindo a eficiência operacional e um tempo de inatividade mínimo. Além disso, o projeto integra perfeitamente o controlo do programa e a operação automática, aumentando significativamente a produtividade geral e a fiabilidade no manuseamento de materiais.

O transportador de correia DTII demonstra a sua capacidade operacional mesmo em condições climatéricas difíceis, ao atravessar áreas com neve. Esta adaptabilidade realça a sua durabilidade e eficácia numa variedade de ambientes.

Visão geral do projeto:

Empresa: Inner Mongolia Meifang Energy Co., Ltd.
Capacidade de produção: 2×960.000 toneladas por ano
Larguras da correia: 1,4 m, 1,2 m, 0,8 m, 0,65 m
Comprimento total: 3.500m

DTII Princípio do transportador de correia

As correias transportadoras (ou cabos de aço) estão ligadas num anel fechado e são apertadas com um dispositivo de tensão. Acionado pelo motor, o atrito entre as correias transportadoras (ou cabos de aço) e os rolos de acionamento (ou rodas motrizes) faz com que a correia transportadora se mova. A correia (ou cabo de aço) funciona continuamente para atingir o objetivo de transportar a carga da extremidade de carga para a extremidade de descarga.

Vantagens do nosso transportador de correia

Grande caudal de transmissão: Capaz de tratar rapidamente volumes substanciais de material.
Necessidade de energia muito baixa: Concebida para funcionar de forma eficiente, reduzindo os custos de energia.
Baixos custos de investimento e de serviço: A conceção económica minimiza o investimento inicial e as despesas de manutenção contínua.
Transporte estável e sem problemas: Assegura a entrega fiável de produtos sem interrupções.
Funcionamento fácil de utilizar: Fácil de utilizar, tornando-o acessível a todo o pessoal.
Redução da mão de obra e aumento da produtividade: Os processos simplificados conduzem a uma maior eficiência e a uma redução dos custos laborais.
Funcionamento contínuo: Mantém um fluxo constante de materiais, melhorando as capacidades globais de produção.

Ao implementar o sistema de correia transportadora DTII, a Inner Mongolia Meifang Energy Co., Ltd. não só melhora os seus processos de manuseamento de materiais, como também apoia o seu compromisso com a excelência operacional e a sustentabilidade na produção de energia.

MAIS+

Projeto de coletor de pó da Hebei Qianbao Special Cement Co., Ltd

07/08

2024

07/08/2024

O coletor de pó O projeto da Hebei Qianbao Special Cement Co., Ltd. dispõe de equipamento avançado, incluindo colectores de pó de pulso de caixa de ar PPCS e HMC colectores de pó por impulsos de uma máquina. Estes sistemas foram concebidos para melhorar a qualidade do ar e cumprir normas ambientais rigorosas em todo o processo de produção de cimento.

Em Nantong Darko Building Materials Machinery, utilizamos a mais moderna tecnologia de corte a laser para os nossos painéis colectores de pó. Esta abordagem inovadora não só garante a suavidade dos painéis, como também facilita o processamento preciso dos orifícios dos painéis. Como resultado, isto aumenta significativamente a eficiência e a fiabilidade globais do nosso sistema de recolha de poeiras. Ao adotar esta tecnologia avançada, garantimos que os nossos produtos cumprem os mais elevados padrões de desempenho.

Como uma empresa de alta tecnologia abrangente, Nantong Darko integra perfeitamente a investigação e desenvolvimento, conceção, fabrico e instalação. Com os nossos direitos de comércio externo, credenciais de importação e exportação, e qualificações de engenharia de construção, estamos bem equipados para servir os clientes numa escala global.

A nossa equipa é composta por designers altamente qualificados e peritos técnicos especializados no fabrico de colectores de pó. Temos muito orgulho nas nossas capacidades profissionais de processamento e produção. Além disso, o nosso excecional serviço pós-venda garante que os nossos clientes podem trabalhar com confiança e tranquilidade.

Antecedentes do projeto do coletor de pó

A Hebei Qianbao Special Cement Co., Ltd. opera uma linha de produção de cimento branco com uma capacidade de 1.800 toneladas por dia. O projeto lida com um volume de gás de 240.000 m³/h, conseguindo uma remoção eficiente de poeiras, ao mesmo tempo que cumpre as normas de proteção ambiental. Além disso, o sistema foi concebido para uma operação fácil.

Vantagens dos nossos colectores de pó

Elevada capacidade de remoção de poeiras

Os nossos modernos colectores de pó empregam tecnologias de filtragem avançadas, como a filtragem por saco, a remoção eletrostática de pó e a remoção de pó húmido. Ao integrar estes métodos inovadores, capturamos eficazmente partículas de poeira de vários tamanhos, alcançando uma impressionante eficiência de captura de até 99,9%. Consequentemente, os nossos sistemas garantem que as emissões cumprem ou excedem consistentemente as rigorosas normas ambientais. Este compromisso com a excelência não só melhora a qualidade do ar, como também apoia os nossos clientes na manutenção da conformidade com os regulamentos.

Sistema de filtragem multi-estágio

Ao implementar um sistema de filtragem de várias fases, aumentamos ainda mais a taxa de captura de poeiras. Isto garante que mesmo as poeiras finas são efetivamente capturadas, reduzindo assim a poluição secundária.

MAIS+

Huaxin Green Building Materials (Wuxue) Co., Ltd. Projeto de coletor de pó

07/08

2024

07/08/2024

Huaxin Green Building Materials (Wuxue) Co., Ltd. Coletor de pó projeto

Antecedentes do projeto

A Huaxin Green Building Materials (Wuxue) Co., Ltd. lançou um projeto de areia mecânica que atinge uma produção total de 30 milhões de toneladas por ano. Com um investimento total de 3 mil milhões de yuan, a construção foi concluída em apenas 18 meses. Este projeto utiliza métodos de produção a seco para resolver eficazmente os problemas dos resíduos sólidos.

Conceção de soluções técnicas

Com base na nossa análise da procura, concebemos uma solução personalizada de colectores de pó:

Colectores de pó de alta eficiência: Utilizamos colectores de pó de saco com tecnologia de jato pulsante para a remoção de pó.

Sistemas de controlo avançados: A nossa solução inclui sistemas automáticos de monitorização e operação remota.

Filtragem em várias fases: Implementamos um sistema de filtragem de várias fases para aumentar a eficiência da remoção de poeiras.

Quantidade: 55 conjuntos

Volume de gás tratado: 52.000 m³/h, 17.580 m³/h, 26.700 m³/h, 33.400 m³/h

Equipamento auxiliar: Válvula rotativa ou de descarga, transportador helicoidal

Fabrico e instalação de equipamentos

Após a finalização do plano de conceção do equipamento, a nossa equipa iniciou rapidamente o fabrico. Concluímos a produção dentro do prazo especificado. Em seguida, a equipa de instalação chegou ao local. Seguiram os desenhos do projeto e o plano de construção para implementar cada passo com precisão.

Huaxin Green Building Materials (Wuxue) Co., Ltd. atingiu a produção total de 30 milhões de toneladas por ano de projeto de areia mecânica. Com um investimento total de 3 mil milhões de yuan, a construção foi concluída em apenas 18 meses. O projeto utiliza métodos de produção a seco para resolver o problema dos resíduos sólidos.

Depuração e aceitação

Concluímos a instalação. Depois, depurámos minuciosamente o equipamento do coletor de pó. Efectuámos vários testes. Estes testes confirmaram que o equipamento funciona de forma estável e eficiente em várias condições. A fábrica de cimento e o departamento de proteção ambiental aceitaram o equipamento de recolha de poeiras.

Resultados do projeto

Redução significativa das emissões de poeiras: Colocámos em funcionamento o equipamento de recolha de poeiras. Esta ação reduziu significativamente as emissões de poeiras e excedeu as normas nacionais e locais.
Melhoria do ambiente de produção: A qualidade do ar na zona da fábrica melhorou consideravelmente. Esta melhoria melhorou as condições de trabalho dos empregados.
Custos operacionais mais baixos: O nosso sistema de remoção de poeiras reduz a frequência e os custos de manutenção. Esta mudança melhora a eficiência da produção.

MAIS+

CONATCT

1. Transportador de corrente: Manuseio eficiente de pós

1.1 O que é um transportador de corrente?

1.2 Como funciona um transportador de corrente?

1.3 Vantagens dos transportadores de corrente

2. transportador de ar deslizante: Uma solução eficiente e conveniente

2.1 O que é um transportador de corrediça de ar?

2.2 Como funciona um transportador de corrediça de ar?

2.3 Aplicações dos transportadores de ar deslizante

3. transportador de correia: Transporte versátil de granéis

3.1 O que é um transportador de correia?

3.2 Como funciona um transportador de correia?

3.3Vantagens e desvantagens dos transportadores de correia

4. comparação dos três principais equipamentos de transporte

5. uma nova solução: Transportador de corrente de ar

6. como encontrar o sistema de transporte perfeito para as necessidades da sua empresa?

1. Disposição do sistema de recolha de poeiras

2. Tipos de sistemas de recolha de poeiras

Aplicação em fábricas de cimento

3. Orientações para a disposição dos colectores de pó

4. Requisitos de instalação dos colectores de pó de saco

QUAIS SÃO AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS COLECTORES DE PÓ CICLÓNICOS?

Vantagens

1. Método de limpeza a seco: O método de limpeza a seco facilita o tratamento centralizado e a reciclagem das poeiras.

2. Manuseamento de poeiras corrosivas: O ciclone pode ser utilizado para tratar gás de poeira corrosiva.

3. Design compacto: O separador de ciclone é pequeno e ocupa menos espaço, o que facilita a sua instalação. Para além disso, tem uma estrutura simples e é relativamente barato.

4. Fácil de utilizar: A estrutura do ciclone não é complexa, o que facilita a sua utilização.

5. Purificação de gás a alta temperatura: O ciclone pode purificar gases poeirentos a alta temperatura. O coletor de pó do ciclone feito de aço-carbono pode lidar com temperaturas de gás até 100°C, enquanto os que têm materiais refractários podem processar gases a 500°C.

Desvantagens

1. Capacidade de manuseamento limitada: Devido à pequena capacidade de manuseamento de uma única unidade de recolha de poeiras por ciclone, é necessário ligar várias unidades de recolha por ciclone em paralelo para volumes maiores.

2. Ineficaz em poeiras finas: Um separador de ciclones não é adequado para o tratamento de partículas de poeira inferiores a 5μm. Para partículas de pó leves e elevada eficiência de filtragem, filtros de manga são a escolha preferida.

3. Não adequado para poeiras pegajosasOs ciclones são ineficazes na purificação das partículas de poeira pegajosas.

QUAIS SÃO OS FACTORES QUE AFECTAM A EFICIÊNCIA DE UM CICLONE?

1. Tamanho da entrada

2. Diâmetro e altura do Ciclone Cilindro

3.Diâmetro e profundidade do tubo de escape

COMO ESCOLHER UM SEPARADOR DE CICLONES?

1.Purifi a condizerCapacidade de cação

2Velocidade do ar de entrada

3. Baixa perda de resistência

4. Captação mínima de partículas de poeira

5. Gás carregado de poeira a alta temperatura

6. Estrutura selada

7. Medidas de proteção contra a explosão

8. Limites de concentração de poeiras

QUAIS SÃO OS PONTOS DE INSTALAÇÃO?

1.Assegurar uma distribuição uniforme do fluxo de ar

2.Seleção de materiais

3.Posicionamento em série

COMO FAZER A MANUTENÇÃO DO SEPARADOR DE CICLONES?

I. Parâmetros de funcionamento estáveis

♦Temperatura do gás processado

Concentração de massa à entrada do gás carregado de poeiras

III. Prevenir o desgaste em áreas-chave

CONCLUSÃO

01 Problemas com os amortecedores convencionais de três vias

02 Caraterísticas dos amortecedores Darko

03 Utilização de amortecedores Darko junto à saída do forno

04 Utilização de amortecedores Darko junto à entrada do forno

05 Resumo da utilização do amortecedor Darko

06 Análise do valor dos amortecedores Darko

Passos para a substituição de esferas de aço em moinhos de cimento

1. Preparação

2. Organizar o tempo de inatividade

3. implementação da substituição

4. Funcionamento e inspeção

5. Avaliação e otimização

Métodos comuns para complementar as esferas de aço

1. Método de suplementação simples

2. Método de complemento de equilíbrio razoável

3. Método preciso de carregamento e suplementação

Precauções de segurança

Estrutura e princípio de funcionamento

Papel do saco de filtro do coletor de pó

Processo de limpeza de poeiras

Tipos de métodos de limpeza

1. tipo de vibração mecânica

2.Tipo de jato invertido

3.Tipo de jato de impulsos

Factores que afectam a eficiência