Cement Innovator, Author at DARKO

Introdução

Company S operates six Φ18×35 cement silos. As shown in the diagram, there are air transport chutes under silos 1, 2, 3, and 4, 5, 6 to convey materials to the outside elevator. In August 2020, the company planned to increase its cement varieties. This required transferring cement from silo 4 to the chute under silos 1, 2, and 3. Due to the high transfer volume (300 m³/h) and the small height difference between the feed and discharge points, installing an air transport chute was not feasible. Other equipment options were either energy-intensive, prone to wear, or incompatible, making the selection and design process difficult.At this point, the storage and transportation department learned about Darko's air chain conveyor. They contacted Darko's technical team. After a site survey and extensive discussions, they finalized the technical plan to use the air chain conveyor. The order was placed at the end of 2020. Due to tight production schedules, installation only started in July 2021 and was completed within the month. The system performed exceptionally well and met all expectations. Here are the key technical features of the project:

1. Guaranteed Process Height

The air chain conveyor can transport materials horizontally. The design moves material from silo 4 to the chute under silo 2. This setup involves an approximately 135° bend. To save on height, we implemented two measures:

First, we changed the feed method at the inlet of the first air chain conveyor from the usual top feed to a side feed. This adjustment allows the material to drop directly from the silo's discharge valve to the side of the equipment, saving about 500 mm of space.

Second, at the junction of the two air chain conveyors, we switched from the typical vertical overlap to a horizontal overlap. The discharge from the first conveyor feeds into the side of the second conveyor. Due to the 135° angle, this horizontal overlap created a triangular area where material could accumulate, potentially hindering transport. To prevent material buildup, we installed an air cushion at the junction, supplied by a common Roots blower. This significantly reduced resistance, ensuring smooth material flow. As a result, this design saved about 1000 mm in process height, allowing material from silo 4 to enter the chute under silo 2 smoothly.

2. Rational Equipment Selection

For a transfer volume of 300 m³/h, a simple layout with a single device and minimal angles could typically use the FUK630 model. However, given the current process requirements, particularly the 135° junction and end discharge, we opted for the FUK800. After several months of operation, we found that this model met the 300 m³/h requirement and handled sudden increases in pressure within the silo without causing blockages.

3. Low Energy Consumption

The specifications for the two air chain conveyors are as follows: the first is FUK800×13.5 meters with a power of 5.5 kW, and the second is FUK800×31.7 meters with a power of 11 kW. Both conveyors share a single 18.5 kW Roots blower for air supply, resulting in a total transport distance of 45.2 meters and total power consumption of 35 kW. This is slightly higher than the FUK630 (30 kW) but significantly lower than traditional chain conveyors (75–90 kW), achieving over 50% energy savings. Additionally, the slightly lower chain speed enhances the lifespan of the conveyor while maintaining complete shell sealing, meeting all environmental standards.

Conclusão

While selecting high-performance equipment is essential, the design of the process based on equipment characteristics and site conditions is equally important. The success of the technical solutions depends on how well the equipment features align with the specific situation. Many users prioritize this aspect. Design experience is also invaluable in this process, so it is crucial to choose not only the right equipment but also an experienced manufacturer.

If you are interested in our technical solutions or need further information, please feel free to contactar-nos. We are happy to help!

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Optimizing Roll Press Performance in Cement Grinding

12/06

2024

12/06/2024

Since the commissioning in May 2007, Company A's cement pre-grinding system has faced frequent failures with the roll press. These issues include low and unstable working pressure on both sides, improper adjustment of the material distribution valve, large particle size of the material exiting the roll press, low hourly output, high grinding energy consumption, and poor overall economic efficiency. This article will share our experiences and improvement measures in controlling the roll press.

Problem Analysis and Solutions

1. Causes and Adjustments for Unstable Pressure

Material enters the roll press between the moving and fixed rollers through the upper feeding chute. We found that the material adjusting plate on the moving roller side extended toward the fixed roller. This caused the discharge point to shift toward the fixed roller. As a result, there was too much material on the fixed roller side and almost none on the moving roller side. This uneven distribution led to unstable pressure and ultimately resulted in large particle sizes in the output.

To solve this problem, in August 2010, Darko adjusted the material adjusting plate on the moving roller side. We moved its position from the fixed roller side to the outside of the moving roller. We also changed its angle from 45° to 60°. Additionally, we adjusted the initial roller gap to 10 mm. This allowed the material to flow properly between the rollers and distribute evenly, thereby controlling pressure fluctuations.

2. Causes and Adjustments for Low Working Pressure

After careful observation of the roll press and hydraulic system, we found that the initial pressure on both sides of the system was 6.0 MPa. The equipment could only start when the pressure was loaded to 5.5 to 6.5 MPa. The operators typically increased the pressure to 6.0 MPa and then stopped. Due to the limitations of the initial roller gap, the oil pressure in the hydraulic cylinder was insufficient at 6.0 MPa. Even if the roller gap increased, the pressure could not reach the working pressure of 8.2 MPa.

We realized that the initial pressure had a significant impact on the working pressure. Therefore, we adjusted the initial pressure to 6.5 MPa while stabilizing the material flow at the inlet. After this adjustment, the working pressure on both sides increased from 7.4 to 7.8 MPa to 8.2 to 8.6 MPa, resulting in a noticeable reduction in particle size.

3. Adjusting the Material Distribution Valve

During the grinding process, the material forms a cake and discharges from the lower part between the two rollers. With sufficient feeding, the material is effectively pressed. However, the pressing effect on the edge material is not as good as that on the center material. The role of the material distribution valve is to separate well-pressed material from poorly pressed material.

We mistakenly believed that a smaller opening of the distribution valve was better and adjusted it to 20%. As a result, the finished product contained coarse material around 10 mm. Upon inspecting the side door of the roll press, we found significant material buildup in the edge chute, which hindered smooth flow. After making further adjustments, we discovered that setting the distribution valve opening to 23% eliminated the material buildup, allowing smooth entry into the return belt.

Conclusão

Through these measures, we successfully reduced the average particle size of the clinker from the roll press from 3.81 mm to 1.54 mm. The crushing ratio improved from 4.09 to 10.10. The appearance of the ground material became powdery, and most particles could be easily crushed by hand. Additionally, the hourly output of the moinho de bolas increased by 13.1%, and the system's grinding energy consumption decreased by 16.6%. These improvements significantly enhanced the system's economic efficiency and operational stability. If you face similar issues, please feel free to contactar-nos. We are happy to help!

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How to choose an efficient pulse bag dust collector?

12/05

2024

12/05/2024

When selecting a pulse bag dust collector, you need to consider multiple factors. This ensures the chosen equipment meets actual production needs and achieves efficient, stable, and economical operation. Here are some key selection steps and important notes:

1. Clarify Working Conditions

1.1 Handling Airflow

Determine the airflow that the dust collector needs to handle. This is the foundation for selection. Airflow directly impacts the specifications and performance of the dust collector. Consider the size of the hood, the distance from the dust emission point, and the filtering wind speed to accurately estimate the required airflow.

1.2 Dust Characteristics

Understand the characteristics of the dust, such as particle size, concentration, temperature, humidity, and viscosity. Choose suitable filter materials based on the dust properties, such as polyester, aramid, or fiberglass. For high temperature, high humidity, or highly corrosive dust, select materials that are heat-resistant and corrosion-resistant.

2. Determine Dust Removal Efficiency and Emission Standards

2.1 Dust Removal Efficiency

Select a dust collector model that can meet the required efficiency for production. Pulse bag dust collectors typically achieve over 99% efficiency, but this depends on dust characteristics and equipment configuration.

2.2 Emission Standards

Clarify the emission standards for the dust collector to ensure compliance with national or local environmental regulations. Set efficiency goals based on these standards and select the appropriate filtering efficiency level.

3. Consider Cleaning Methods and Filter Area

3.1 Cleaning Method

Pulse jet cleaning is the most common method for pulse bag dust collectors. Compressed air is injected into the filter bag through a pulse valve for cleaning. Ensure the reliability of the cleaning system and set a reasonable cleaning cycle for maintenance convenience.

3.2 Filter Area

Calculate the required filter area based on the handling airflow and filtering wind speed. The size of the filter area directly affects the dust collector's efficiency and investment costs.

4. Equipment Layout and Installation

4.1 Installation Location

Determine the installation location and space size for the dust collector based on the layout of the production workshop and equipment placement. Consider the inlet and outlet positions and duct layout to minimize airflow resistance and leakage.

4.2 Duct Layout

Design the inlet and outlet positions and duct layout to ensure smooth airflow. If necessary, set up air valves and adjustment devices to control airflow distribution and volume.

5. Economic Evaluation

5.1 Cost-Effectiveness

Evaluate the costs of the dust collector, including equipment, installation, operation, and maintenance. Choose a dust collector with high cost-effectiveness to reduce investment costs. Also, assess energy consumption and filter replacement cycles to ensure long-term economic operation.

5.2 Energy-Saving Measures

Consider implementing energy-saving measures and efficient cleaning systems to lower operating costs.

6. Other Considerations

6.1 Safety Measures

For operations involving toxic or explosive materials, select a dust collector with appropriate safety features. Ensure that the dust collector meets relevant standards for explosion-proof and toxic prevention measures.

6.2 Maintenance Convenience

Choose a dust collector that is easy to maintain to reduce maintenance costs and improve equipment reliability. Consider the convenience of saco de filtro replacement and cleaning system maintenance.

Conclusão

In summary, selecting a pulse bag dust collector is a comprehensive process. You must consider working conditions, dust removal efficiency, cleaning methods, equipment layout and installation, economic evaluation, and other important factors. A well-structured selection process can ensure that the dust collector operates efficiently, stably, and economically in practical applications. Choosing the right pulse bag dust collector can enhance production efficiency and effectively protect the environment.For more information or assistance, please feel free to contactar-nos. We look forward to providing you with professional solutions!

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Boiler Baghouse Dust Collector Selection Guide

12/04

2024

12/04/2024

Boiler baghouse dust collector is key industrial equipment used in various boiler systems. Their main function is to filter and capture particulate matter from flue gases. This process effectively removes dust and improves emission quality, enhancing air quality and aiding environmental protection.

Considerations for Selecting a Boiler Baghouse Dust Collector

Ao escolher um boiler baghouse dust collector, several factors must be considered to ensure optimal performance and compliance with environmental regulations.

1. Understanding Boiler Specifications

First, assess the caldeira's combustion method and rated power. For example, for coal-fired boilers, it is important to understand the type of coal, combustion method, and flue gas volume. This information helps in selecting the right dust collector.

2. Following Environmental Policies

Next, be aware of local environmental policies and emission standards. Ensure that the selected dust collector meets these requirements. In areas with strict regulations, you may need a higher-performance dust collector to minimize environmental impact.

3. Analyzing Dust Characteristics

Additionally, understanding the physical and chemical properties of the dust is crucial. This knowledge helps in determining the right filter materials and cleaning methods. For flammable or explosive dust, choose a dust collector with explosion-proof features to ensure safety.

4. Considering the Process Flow

It is also important to understand the entire process flow. Determine the best location to install the dust collector for optimal effectiveness. In some processes, placing the dust collector before the flue gas discharge can reduce impacts on downstream equipment.

5. Impact of Climate Conditions

Moreover, consider local climate conditions such as temperature, humidity, and wind. Choose suitable materials and structures for the dust collector. In high-temperature and high-humidity areas, select collectors with waterproof and corrosion-resistant features to ensure stability and long-term performance.

6. Meeting Special Environmental Needs

Finally, for special situations like high temperature, high humidity, or corrosive environments, choose dust collectors with special functions. In corrosive environments, select collectors with anti-corrosion features to extend equipment lifespan.

Working Principle of Boiler Baghouse Dust Collectors

Boiler bag filters use the bag filtering principle to capture particulate matter from flue gases, purifying the gas and protecting the environment. After pre-treatment, flue gas enters the dust collector. The gas passes through the bag filter layer, where particles are trapped on the bag surface. The purified flue gas then exits through the outlet.

The bags of the dust collectors are made from high-temperature, abrasion-resistant materials. They can withstand the impact and wear of high-temperature flue gases. Additionally, the collectors use a compartmentalized stop-flow pulse jet cleaning method. This method provides long cleaning cycles and low energy consumption.

Furthermore, the dust collectors use a top-bag extraction method. During bag replacement, the framework can be easily removed, facilitating operation. The inlet and outlet passages are compactly arranged, leading to low airflow resistance. The equipment is equipped with insulation to prevent low temperatures from causing gas condensation.

Conclusão

In summary, when selecting a boiler baghouse dust collector, consider various factors to ensure the equipment's performance and reliability. Make sure it meets environmental requirements. With the right selection and configuration, boiler bag filters can effectively improve emission quality and protect our environment.

Darko looks forward to providing you with professional solutions for boiler baghouse dust collectors! For more information or inquiries, please feel free to contactar-nos!

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Solution to Improve Bulk Steel Silo Loading Speed

12/03

2024

12/03/2024

Recently, a stone powder company in Shanxi, China, contacted us. They reported that after installing bulk loading equipment on their stone powder steel silo, their loading speed had significantly decreased. Sometimes, it took seven to eight hours to load a single truck, which severely limited their production capacity.

Before reaching out to us, this company had tried to communicate with other bulk machine manufacturers. They implemented several measures, such as adding a vibrator to the exterior of the silo cone and installing air supply nozzles and tanks inside. However, these efforts did not yield satisfactory results. Therefore, they requested Darko to provide a solution and sent photos and videos of the on-site equipment.

We took their feedback seriously. After carefully analyzing the provided information, we developed a targeted solution. Once we sent our quote, the company quickly signed the contract and made the payment to expedite the order.

After shipping the equipment, Darko arranged for technicians to go to the site for installation guidance. Due to limited space and a shortage of installation personnel, the construction took longer than expected. Our technicians stayed on-site for two days to ensure everything was installed correctly before returning.

About five days after the modifications were completed, the customer called to express their gratitude. They reported that the loading time for a truck of stone powder had now been reduced to around ten minutes, and they were very satisfied with the results.

Key Modifications for the Bulk Steel Silo

1.Installation of Air Supply Boxes:

We installed air supply boxes in suitable positions inside the silo cone, implementing zoned air supply to ensure that the powder material could be evenly fluidized.

2.Change of Air Source:

We replaced the original high-pressure air with a Roots blower. Although high-pressure air provided sufficient pressure, its airflow was too small to effectively fluidize the powder material. Additionally, high-pressure air contained moisture, which could cause the powder to clump and block the air supply layer. In contrast, the Roots blower provided a larger airflow and appropriate pressure, and it contained no moisture, making it ideal for this application.

3.Shortening of Vertical Pipe Length:

We shortened the vertical pipe length between the cone and the lower discharge gate. The original long vertical pipe could easily form dead zones under prolonged material pressure, which affected the normal flow of materials.

This modification not only improved the customer's loading efficiency but also demonstrated our commitment to addressing customer issues and providing solutions. If you face similar challenges or wish to enhance your production efficiency, please feel free to contactar-nos! We look forward to providing you with professional solutions.

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Optimizing Vertical Grinding Efficiency

12/02

2024

12/02/2024

In modern industry, the efficiency of vertical grinding systems directly impacts production costs and energy consumption. Here are several effective strategies to reduce power consumption, minimize system resistance, and optimize daily operations.

1. Reduce Main Motor Current

Use mechanical lifting for material handling to lower power consumption more effectively than air lifting. This method reduces the internal circulation load of the moinho vertical, enhances grinding efficiency, and decreases equipment resistance. Most vertical mills today have external circulation elevators. However, you need to find the optimal balance between external circulation and system output through ongoing exploration during production.

Theoretically, a lower material layer will yield a significantly lower motor current than a higher layer. Therefore, controlling the material layer thickness is crucial. Adjust this thickness using the dam ring. By optimizing the dam ring height, you can achieve a more appropriate thickness for the material layer within the mill. A reduced layer thickness increases the effective force within a unit volume of material, lowers the hydraulic cylinder’s working pressure, and reduces the pressure difference in the mill, leading to lower main motor current.

When selecting equipment and designing processes, consider the appropriate ratio of external circulation and the suitable air velocity of the nozzle ring. Ensure that the capacity of the external circulation elevator matches the system requirements. Additionally, controlling the air volume is essential to prevent excessive fine powders during discharge.

2. Lower System Resistance

The energy consumed by the circulating fan is closely linked to wind pressure, airflow, and fan efficiency. When system resistance is high, fan efficiency decreases, leading to increased current draw. Therefore, reducing system resistance is essential for enhancing fan efficiency and lowering current consumption.

Identify the primary sources of resistance by installing pressure detection devices at key locations: the hot air inlet, classifier outlet, cyclone outlet, and nozzle ring outlet. Comparing pressure differentials at these locations will help pinpoint the main sources of resistance.

3. Address System Air Leaks

Air leaks in the vertical mill system primarily occur in the mill and the dust collector. Ensure that the leak rate remains below 8%. Key leak sources include lock air devices at the mill inlet, roller seals, connection flanges, and expansion joints. In dust collectors, significant leaks often occur at the casing cover and connection flanges.

Air leaks increase current consumption by the fan, escalate energy costs, and potentially impact the mill’s output. Therefore, timely management of air leaks is vital for improving system efficiency.

4. Daily Operational Insights

Control the particle size of incoming material, typically within 3% to 5% of the roller diameter. After wear occurs on the roller sleeves and grinding table liners, adjust the gap between the roller and the grinding table. Regularly check the accumulator pressure, maintaining it within 60% to 70% of the roller's working pressure.

Higher grinding pressure is not always beneficial. If the output reaches a critical value, further increases in motor current will worsen energy consumption and jeopardize safe operation. Therefore, determine the optimal pressure based on actual production conditions. Additionally, maintain the outlet gas temperature around 85°C to stabilize grinding and classification efficiency.

5. Central Control Operation Considerations

Grinding Pressure: Aim for a grinding pressure that does not exceed a certain critical value. Further increases can elevate the main motor current and energy consumption. Develop a curve that correlates pressure with output to optimize this aspect.

Outlet Gas Temperature: Keep the outlet gas temperature stable at around 85°C. Deviations can significantly impact grinding and classification efficiency.

Valve Settings: Open all valves, including the inlet air valve, circulation air valve, fan outlet valve, and bypass air valve, to minimize system resistance. To check if the bypass valve should remain open, close it and observe the inlet negative pressure. If it increases, re-open the bypass valve.

Negative Pressure Control: Maintain the negative pressure at the tail end of the dust collector within -500Pa. This pressure affects the volume of supplementary air entering the mill and reduces the current of the exhaust fan. If the negative pressure does not decrease, monitor the site and instruct the central control to gradually lower the tail discharge, addressing any areas where dust escapes.

Control Startup and Shutdown Times: Ensure that the time from starting the first auxiliary equipment to feeding the mill does not exceed 4 minutes. During shutdowns, if no maintenance is required, there is no need to empty the material from the mill.

By implementing these strategies, companies can significantly enhance the efficiency of their vertical grinding systems while lowering energy consumption and optimizing production processes. If you have any questions or need assistance in improving the efficiency of your vertical grinding system, please feel free to contactar-nos. We are here to provide you with professional solutions!

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A importância e a otimização dos silos de pó

11/29

2024

11/29/2024

Os silos de pó são instalações fundamentais nas empresas industriais. São responsáveis pela homogeneização, armazenamento e equilíbrio dos materiais de produção. Estes silos estão disponíveis em diferentes materiais, capacidades e estruturas para satisfazer várias necessidades. No entanto, muitas empresas enfrentam problemas como baixa capacidade de armazenamento, homogeneização deficiente e dificuldades na descarga de materiais. Estes problemas perturbam frequentemente a produção normal.

Muitas empresas tentaram inovar a sua tecnologia, mas os resultados foram limitados. O principal problema reside na filosofia de conceção. Eis algumas das minhas ideias sobre a otimização dos silos de pó:

1. Conceção do cone de descarga

Muitos silos de pó têm um cone de descarga acima da saída. O seu objetivo é reduzir a pressão do material no interior do silo, permitindo um fluxo suave. No entanto, a realidade é muitas vezes diferente. Sem o funcionamento do sistema de descarga de aeração, os materiais raramente fluem para fora. Quando o sistema está ligado, a pressão excessiva pode dificultar o controlo.

Sugiro que retires o cone de descarga e instales uma válvula de fluxo de alta eficiência na saída. Esta válvula pode monitorizar a pressão do material em tempo real. Quando a pressão é demasiado elevada ou o nível do material sobe, a válvula fecha-se rapidamente. Quando a pressão diminui ou o nível desce, a válvula abre-se. Este sistema funciona como um sistema de travões ABS nos automóveis, controlando eficazmente o fluxo de material.

2. Eficácia da homogeneização do ar

Os clientes perguntam frequentemente como é que o equipamento de homogeneização a ar consegue homogeneizar o material. De facto, o próprio silo tem uma função de homogeneização. Quando os materiais entram no silo e saem, este processo é auto-homogeneizante. O principal papel do equipamento de homogeneização é garantir a descarga normal, não misturar os materiais com força. A utilização de ventiladores para a mistura de gás pode prejudicar a resistência e a eficiência do silo.

O verdadeiro objetivo do equipamento de homogeneização de ar é assegurar uma descarga estável dos materiais. Isto permite que a função de auto-homogeneização do silo funcione corretamente. No entanto, após uma utilização prolongada, o equipamento pode falhar devido a um funcionamento incorreto ou às caraterísticas do material. Quando isto acontece, torna-se necessário efetuar a manutenção e a limpeza do silo.

3. Otimização do equipamento de descarga

O equipamento de descarga inclui comportas, dispositivos de alimentação, dispositivos de medição e equipamento de transporte. A utilização do sistema de controlo de nível e de porta mencionado anteriormente permite uma descarga uniforme do material. Recomendo a utilização de transportadores de corrediça de ar como método de descarga. Esta conceção é popular devido ao seu baixo investimento e custos operacionais, boa vedação e disposição flexível.

No entanto, os transportadores de corrediça de ar têm alguns inconvenientes. Podem ter dificuldade em lidar com aglomerados duros ou materiais húmidos. Por isso, sugiro a utilização de transportadores de corrente de ar. Estes dispositivos combinam transportadores de corrente com transportadores de corrediça de ar. Conseguem gerir eficazmente os torrões e a humidade, ao mesmo tempo que reduzem a altura da base do silo.

De acordo com empresas de design bem conhecidas, a utilização de transportadores de corrente de ar pode poupar custos de construção significativos. Os seus custos operacionais permanecem relativamente baixos. Mais empresas de design estão agora a adotar transportadores de corrente de ar para substituir os tradicionais transportadores de correia, melhorando a eficiência e a fiabilidade do transporte de pó.

Conclusão

A conceção e a otimização dos silos de pó são fundamentais para aumentar a eficiência da produção industrial. Com um design adequado e equipamento avançado, as empresas podem melhorar a funcionalidade do silo e conseguir uma homogeneização eficiente e uma descarga estável dos materiais.

Se tiveres alguma questão sobre a conceção de silos ou equipamento relacionado, não hesites em contactar-nos. Estamos a Darkoe nós estamos aqui para te dar apoio e soluções profissionais!

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Desbloqueando a eficiência com transportadores de deslizamento de ar

11/28

2024

11/28/2024

Os transportadores reversíveis respondem principalmente à necessidade de transportar materiais em ambas as direcções, para a frente e para trás. São amplamente utilizados para o transporte a curta distância. No entanto, quando a distância de transporte é maior, as limitações técnicas reduzem as suas aplicações. Em 2022, a empresa C propôs a utilização de um transportador reversível de corrediça de ar com uma capacidade de 300t/h e uma distância de 70 metros para o armazenamento de pó mineral. Embora a Darko tenha alguma experiência com transportadores reversíveis de curta distância transportadores de corrediça de arA tua experiência com o sistema de descarga é a nossa primeira tentativa com uma capacidade e uma distância tão grandes e com vários pontos de descarga. Por conseguinte, Darko centrou-se nas seguintes questões técnicas:

1. Conceção do sistema de acionamento

Em primeiro lugar, determinámos que o acionamento deveria estar numa das extremidades do transportador. Este design evita a necessidade de dois accionamentos em ambas as extremidades, simplificando a operação. Quando uma extremidade está em movimento, a outra permanece inativa. Esta configuração reduz o risco de acidentes mecânicos e garante uma produção sem problemas.

Em seguida, considerámos colocar a transmissão no meio. No entanto, descobrimos que isso complicaria a estrutura e aumentaria a tensão na corrente, reduzindo a sua vida útil. Por isso, decidimos colocar o acionamento numa das extremidades para simplificar.

2. Tensionamento da corrente

Quando escolhemos o acionamento de uma extremidade, o tensionamento da corrente tornou-se crítico. A longa distância de transporte exige um tensionamento eficaz. Optámos por um sistema de tensionamento traseiro, que inclui tensionamento por peso e tensionamento por parafuso. Após avaliação, selecionámos um método simples de tensionamento traseiro para minimizar o desgaste e prolongar a vida útil da corrente e dos componentes.

3. Tratamento da transição em cadeia

Depois de decidirmos sobre os métodos de acionamento e tensionamento, concentrámo-nos no manuseamento das transições da corrente. Um mau manuseamento das transições pode levar a encravamentos da corrente e afetar o funcionamento normal. No funcionamento reversível, temos de gerir a tensão para as correntes superior e inferior. Assim, adicionámos uma estrutura de transição entre a roda dentada de acionamento e a corrente inferior para garantir um funcionamento suave.

4. Conceção da descarga intermédia

O transportador de corrediça pneumática reversível é instalado no topo da instalação de armazenamento, principalmente para a entrada de material. Por isso, tem de acomodar vários pontos de descarga. Para evitar bloqueios, instalámos aberturas de descarga no meio e assegurámos que a abertura por baixo da roda dentada de acionamento está sempre aberta. Este design ajuda a gerir diferentes tipos de materiais e evita a mistura, que pode afetar a qualidade do produto. Implementámos o sopro de ar de alta pressão nos pontos de descarga intermédios para resolver este problema de forma eficaz.

Conclusão

Através da otimização do design do transportador deslizante pneumático reversível, a Darko satisfaz as necessidades de transporte de alta capacidade e de longa distância, assegurando simultaneamente um funcionamento estável e uma entrada de material eficiente. Estamos empenhados em fornecer soluções de alta qualidade para melhorar a eficiência da produção. Para mais informações, não hesites em contactar-nos contactar-nos.

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Breve análise das fugas de ar nos moinhos verticais de farinha crua

11/26

2024

11/26/2024

Os moinhos verticais de matérias-primas são equipamentos de moagem fundamentais para cimento produção. A sua estabilidade operacional tem um impacto direto na eficiência da produção e na qualidade do produto. No entanto, muitas empresas enfrentam frequentemente problemas de fugas de ar no sistema de moagem vertical. Isto não só aumenta o consumo de energia, como também pode levar a falhas no equipamento, afectando a continuidade e a fiabilidade das linhas de produção. Este artigo analisa as causas da fuga de ar na matéria-prima moinhos verticais e propõe as soluções correspondentes.

I. Impacto da fuga de ar nos moinhos verticais

1.Aumento do consumo de energia: As fugas de ar no sistema do moinho vertical provocam perdas de calor. A temperatura interna do moinho diminui. Para manter a temperatura necessária, é necessário um fornecimento adicional de ar quente, o que leva a um aumento do consumo de energia.

2.Diminui a produção: A fuga de ar resulta na perda de alguns materiais. Esta redução de material no interior do moinho diminui a carga, o que subsequentemente diminui a produção.

3.Falhas de equipamento: As fugas de ar prolongadas aceleram o desgaste dos componentes internos, especialmente os vedantes e os tubos. Isto reduz a vida útil do equipamento e aumenta os custos de manutenção.

4.Diminuição da qualidade dos produtos: As fugas de ar afectam a eficiência de trituração dos materiais, dando origem a produtos demasiado finos ou grosseiros, o que compromete a qualidade do produto.

II. Causas das fugas de ar nos moinhos verticais

1.Selos envelhecidos ou danificados: Os vedantes, como os vedantes dos rolos e os vedantes do alimentador, podem envelhecer ou partir-se após um funcionamento prolongado, causando fugas de ar.

2.Ligações de tubos soltas: Se os tubos de ventilação entre o moinho vertical e o coletor de pó estiverem instalados de forma solta ou mal ligados, podem ocorrer fugas de ar.

3.Conceção pouco razoável de alimentadores de bloqueio: Os alimentadores de bloqueio tradicionais, como as rodas segmentadas com lâminas, podem provocar fugas de ar se as suas folgas forem demasiado grandes ou demasiado pequenas.

4.Estrutura ineficiente da vedação do rolo: A conceção atual dos vedantes de rolos é simples e tem uma eficácia de vedação reduzida. Isto é especialmente verdade para os vedantes inferiores, onde o espaço é limitado, tornando difícil assegurar uma vedação eficaz.

5.Projeto de descarga de escória defeituosa: A calha direta da porta de descarga das escórias para o transportador de correia é um ponto de fuga importante. A válvula de aba única utilizada no projeto original pode ficar facilmente obstruída por materiais de grandes dimensões, provocando a paragem do moinho.

III. Soluções para as fugas de ar nos moinhos verticais

1.Substitui os vedantes envelhecidos: Verifica regularmente e substitui os vedantes envelhecidos ou danificados para garantir uma vedação eficaz.

2.Reforça as ligações dos tubos: Realiza uma inspeção minuciosa dos tubos de ventilação para garantir que as ligações estão seguras e apertadas e reforça as ligações soltas.

3.Optimiza o design do alimentador de bloqueio: Implementa uma vedação de material na cabeça do moinho. Ajusta as folgas nas rodas segmentadas para evitar um espaçamento excessivo ou insuficiente que conduza a fugas de ar.

4.Melhora a estrutura de vedação do rolo: Muda o vedante do rolo para um vedante circular de silicone ondulado. Este design oferece uma melhor elasticidade e eficácia de vedação, reduzindo eficazmente a fuga de ar.

5.Redesenhar a porta de descarga de escória: Modifica a porta de descarga para uma válvula de bloqueio de aba não alimentada. Esta conceção combina um corpo de válvula com uma cortina de material, utilizando a pressão negativa do sistema para criar uma estrutura selada, resolvendo eficazmente o problema da fuga de ar.

IV. Estudo de caso

Numa empresa de cimento com uma linha de produção de clínquer de 4500 t/d, o sistema de matérias-primas está equipado com um moinho vertical de matérias-primas TRM53.4. Devido a graves fugas de ar, o teor de oxigénio na cauda do forno atingiu 10,3%, e o consumo elétrico para o processo de matérias-primas foi de 16,5 kWh/t. O consumo elétrico para a ventoinha de circulação era de 8,6 kWh/t e a temperatura de saída era baixa, apenas 45-55°C.

Este facto limitava seriamente as necessidades de poupança de energia da fábrica de matérias-primas. Depois de resolver a questão das fugas de ar e melhorar a eficiência do ventilador, a empresa implementou medidas como a substituição do alimentador de bloqueio, a atualização dos vedantes dos rolos e a reformulação da porta de descarga.

Como resultado, as fugas de ar diminuíram significativamente, o consumo elétrico baixou 3,8 kWh/t, a temperatura de saída aumentou e a produção horária melhorou. Após estas melhorias, a empresa poupou cerca de 2,58 milhões de yuans em custos de energia por ano, obtendo benefícios económicos significativos.

V. Conclusão

A fuga de ar em moinhos verticais de matérias-primas é uma questão complexa e crítica. As empresas devem abordar esta questão de vários ângulos, incluindo o projeto, a instalação e a manutenção. Ao otimizar o design do equipamento, reforçar a manutenção e melhorar a eficácia da vedação, as empresas podem reduzir eficazmente as fugas de ar, aumentar a estabilidade operacional dos moinhos verticais e melhorar a eficiência da produção. Se tiveres alguma questão sobre a melhoria do desempenho do equipamento, não hesites em contactar-nos contactar-nos. Darko está aqui para te fornecer soluções e apoio profissional.

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Guia de substituição do saco do coletor de pó

11/25

2024

11/25/2024

Na produção industrial, o tempo de vida e a frequência de substituição de sacos de recolha de pó são cruciais para um funcionamento eficiente. Primeiro, tens de saber quando substituir estes sacos. Em seguida, tens de saber como escolher o material de filtro correto. Este conhecimento pode melhorar significativamente a eficiência da recolha de poeiras. Além disso, pode ajudar a reduzir os custos operacionais.

Ciclo de substituição do saco do coletor de pó

O ciclo teórico de substituição dos sacos de recolha de pó é de cerca de 4-5 anos. No entanto, devido às condições de trabalho, muitos sacos duram menos tempo do que o esperado. Ambientes extremos podem causar desgaste ou danos, levando a substituições mais frequentes. Por vezes, os sacos incorretamente escolhidos podem necessitar de ser substituídos em menos de seis meses.

Razões para uma substituição frequente

Escolhe o saco certo para a condição de trabalho: Diferentes materiais adaptam-se a diferentes ambientes. Por exemplo, os sacos de poliéster só podem funcionar a temperaturas inferiores a 120°C. Utilizá-los em situações de alta temperatura reduz drasticamente a sua vida útil.
Qualidade dos sacos: Geralmente, os sacos de recolha de pó de alta qualidade duram mais tempo do que os de qualidade inferior. Por isso, ao selecionar os sacos, tem em conta o preço e a qualidade.
Tempo de funcionamento e concentração de poeiras: O tempo de funcionamento e a concentração de poeiras no gás afectam diretamente a vida útil do saco. Por exemplo, um coletor que funcione 8 horas por dia tem um ciclo de substituição diferente de um que funcione 24 horas. Concentrações de poeira mais elevadas também levam a substituições mais frequentes.

Recomendações de substituição

Em condições adversas ou se funcionarem mais de 8 horas por dia, os sacos podem ter de ser substituídos no prazo de 2 anos ou mesmo antes.
Em ambientes mais amenos, os sacos nos colectores que funcionam 8 horas por dia podem durar cerca de 2-3 anos antes de precisarem de ser substituídos.

Pontos-chave para a seleção de materiais de filtragem

As diferentes indústrias têm diferentes necessidades de sacos colectores de pó, o que torna importante a escolha do material filtrante. Seguem-se os pontos-chave para a seleção de materiais filtrantes para várias indústrias:

1. purificação de gás de alto-forno de usina siderúrgica

Caraterísticas: Elevada produção de pó, composição complexa, partículas pequenas, forte aderência.
Material recomendado: Materiais de fibra sintética que suportam temperaturas superiores a 200°C, tais como aramida, P84 e PTFE.

2. recolha de poeiras da cauda do forno da fábrica de cimento

Caraterísticas: Alta temperatura do gás (cerca de 350°C), alta concentração de poeira, alta humidade.
Material recomendado: Tecido de fibra de vidro com revestimento de PTFE ou P84 e feltro de agulha Nomex.

3. recolha de poeiras de caldeiras de centrais eléctricas a carvão

Caraterísticas: Gás de alta temperatura com SO₂, NOₓ, e alta concentração de poeira.
Material recomendado: Feltro de agulha PPS e P84, resistente ao ácido e à oxidação.

4.Produção de negro de fumo químico

Caraterísticas: Temperaturas elevadas e gás corrosivo com partículas finas.
Material recomendado: Feltro de agulha de fibra de vidro ou feltro de agulha Nomex, durável e resistente a altas temperaturas.

5. incineração de resíduos (resíduos sólidos urbanos)

Caraterísticas: Poluição severa por fumo, alto teor de humidade, forte corrosividade.
Material recomendado: Tecido de fibra de vidro com revestimento de PTFE ou feltro de agulha de PTFE, adequado para altas temperaturas e corrosão.

Conclusão

O ciclo de substituição dos sacos de recolha de pó e a seleção dos materiais de filtragem afectam grandemente a eficiência da recolha de pó e o desempenho do equipamento. Primeiro, compreende as caraterísticas das diferentes condições de trabalho. Depois, escolhe os sacos e os materiais certos. Esta abordagem ajuda-te a prolongar a vida útil dos sacos e a melhorar a eficiência da produção. Se tiveres alguma dúvida durante o processo de seleção ou substituição, contactar-nos. Estamos aqui para te aconselhar e apoiar profissionalmente.

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Otimização das calhas de descarga do elevador de baldes

11/22

2024

11/22/2024

Em 2022, um fábrica de cimento iniciou um projeto de renovação da sua elevador de baldes calhas de descarga. Confiaram à Nantong Darko Building Materials Machinery Co., Ltd. todo o processo, desde a produção até à instalação e funcionamento do equipamento. Darko enviou rapidamente técnicos para o local para uma avaliação no local. Eles identificaram vários problemas importantes com as calhas de descarga.

Questões principais

1.Resistência insuficiente ao desgaste: As calhas de descarga utilizavam placas de aço manganês resistentes ao desgaste, que tinham pouca durabilidade. Isto levou a vários pontos de desgaste e a fugas de material. As placas de aço manganês desgastadas tornaram-se irregulares, provocando a aderência do material.

2.Conceção estrutural não razoável: O ângulo no meio das calhas de descarga era demasiado acentuado, não conseguindo amortecer eficazmente o material. Como resultado, a parte inferior da calha sofreu um desgaste grave.

3.Conceção irregular da calha inclinada: O desenho da secção inclinada era irregular. O material concentrava-se num dos lados, enquanto o outro lado apresentava pouco desgaste. Esta distribuição desigual de forças provocou um desgaste acentuado no lado em contacto com o material e levou à acumulação de material.

Soluções

Para resolver estes problemas, os técnicos da Darko propuseram soluções práticas:

1.Optimiza a estrutura geral: Ajustaram o ângulo no meio das calhas de descarga para reduzir a força de impacto do material. Esta modificação abranda e amortece eficazmente o material.

2.Redesenha a calha inclinada: Alteraram a secção inclinada inferior de uma forma romboide irregular para um paralelogramo. Este design distribui a força de impacto de forma mais uniforme pelo fundo e pelos lados, aumentando a vida útil do equipamento.

3.Substitui os materiais de desgaste: Substituíram as placas de aço manganês por revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste. Os revestimentos cerâmicos oferecem uma resistência superior ao desgaste e à corrosão, e a sua superfície lisa reduz a acumulação de material.

Testes de simulação e resultados esperados

Os técnicos da Darko efectuaram testes de simulação utilizando as novas soluções. Esperam aumentar a vida útil das calhas de descarga do elevador de alcatruzes em 3 a 5 vezes, melhorar a eficiência do trabalho em 3% a 12% e reduzir a probabilidade de entupimento de material em 20% a 30%.

Estas optimizações de design irão melhorar significativamente o desempenho das calhas de descarga. Assegura a eficiência da produção da fábrica de cimento e a estabilidade do equipamento a longo prazo. Se estiveres a enfrentar problemas semelhantes, estás à vontade para contactar-nos. Estamos prontos a fornecer-te soluções profissionais.

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Controlo eficaz de poeiras com colectores de aço inoxidável

11/21

2024

11/21/2024

O coletor de pó de saco de aço inoxidável é um tipo avançado de coletor de pó de saco, que se distingue dos modelos tradicionais de ferro pelo seu material único. Graças à sua excelente resistência à corrosão e à oxidação, este coletor de pó tem um desempenho excecional em muitas aplicações industriais. Este artigo explora o princípio de funcionamento, as caraterísticas e as considerações de personalização dos colectores de pó de saco de aço inoxidável para o ajudar a escolher a solução de controlo de poeiras mais adequada.

Princípio de funcionamento do coletor de pó com saco de aço inoxidável

O processo de trabalho do coletor de pó de saco de aço inoxidável é simples e eficaz. O ar carregado de pó entra primeiro na tremonha ou na câmara do saco filtrante através da entrada. O ar passa através do sacos de filtroO ar limpo sai pela porta de exaustão através de um ventilador. O ar limpo sai então pela porta de exaustão através de um ventilador. À medida que o pó se acumula na superfície do saco do filtro, a resistência do equipamento aumenta. Para garantir que a resistência não excede os 1200Pa, é necessário efetuar uma limpeza regular do pó.

O processo de limpeza é controlado automaticamente por um programa PLC. O controlador ativa periodicamente a válvula de impulso, libertando ar comprimido (0,5-0,7Mpa) através do tubo de sopro. Esta ação atrai várias vezes mais ar circundante, fazendo com que os sacos de filtro se expandam rapidamente. O fluxo de ar inverso ajuda a desalojar o pó dos sacos, conseguindo uma limpeza eficaz.

Razões para escolher um coletor de pó com saco de aço inoxidável

1. Resistência à corrosão e à oxidação

Os colectores de pó com saco de aço inoxidável são fabricados principalmente com placas de aço inoxidável 304 e 316. Estes materiais garantem estabilidade e durabilidade no manuseamento de gases corrosivos. Em contrapartida, os colectores de pó de ferro tradicionais não conseguem satisfazer estas necessidades de aplicação exigentes.

2. Vida útil mais longa

Devido às propriedades superiores do aço inoxidável, estes colectores de pó têm uma vida útil significativamente mais longa do que os modelos tradicionais. Esta caraterística reduz a frequência das substituições e os custos de manutenção.

3. Apelo estético

A aparência do aço inoxidável é mais atractiva, tornando-o adequado para ambientes industriais onde a estética é importante.

Considerações sobre a personalização de um coletor de pó de saco de aço inoxidável

Ao personalizar um coletor de pó de saco de aço inoxidável, as empresas devem considerar os seguintes aspectos:

1. Dimensão e capacidade

Escolhe o modelo e as especificações adequadas com base nas condições reais do local de produção. Se o espaço for limitado, opta por uma unidade compacta. Se a concentração de poeiras for elevada, seleciona um coletor de maior capacidade para garantir uma remoção eficaz das poeiras.

2. Material do filtro

Seleciona os materiais de filtragem com base no tamanho, propriedades químicas e temperatura das partículas de pó. Os materiais comuns incluem fibra de poliéster, fibra de vidro e PPS.

3. Número de sacos

O número de sacos deve corresponder à concentração de poeiras e ao caudal de ar no local de produção. Um maior número de sacos resulta normalmente numa melhor eficiência de remoção de poeiras.

4. Configuração do equipamento auxiliar

Considera a possibilidade de configurar sistemas de limpeza e sistemas de controlo com base nas necessidades reais. Um sistema de limpeza pode remover eficazmente o pó dos sacos, garantindo um funcionamento estável a longo prazo. Um sistema de controlo automatizado pode aumentar a eficiência.

Manutenção e cuidados

Para garantir o funcionamento estável a longo prazo do coletor de pó de saco de aço inoxidável, as empresas devem prestar atenção aos seguintes pontos:

Assegura que os materiais e os processos de fabrico cumprem as normas relevantes em matéria de estabilidade e durabilidade.
Concebe a disposição com base nas condições do local de produção para garantir um funcionamento eficaz e seguro.
Efectua uma manutenção regular e substitui imediatamente as peças e sacos danificados.

Conclusão

O coletor de pó de saco de aço inoxidável é uma peça essencial de equipamento na indústria moderna devido à sua eficiência e fiabilidade. Com uma personalização adequada, as empresas podem obter soluções de controlo de poeiras que satisfaçam as suas necessidades específicas. Darko pode fornecer-te um serviço flexível e eficiente equipamento de controlo de poeiras para melhorar a limpeza do teu ambiente de produção e proteger a saúde dos empregados. Se tiveres alguma necessidade ou pergunta, não hesites em contactar-nos contactar-nos. Estamos empenhados em fornecer-te um serviço e apoio profissionais.

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CONATCT

Introdução

1. Guaranteed Process Height

2. Rational Equipment Selection

3. Low Energy Consumption

Conclusão

Problem Analysis and Solutions

1. Causes and Adjustments for Unstable Pressure

2. Causes and Adjustments for Low Working Pressure

3. Adjusting the Material Distribution Valve

Conclusão

1. Clarify Working Conditions

1.1 Handling Airflow

1.2 Dust Characteristics

2. Determine Dust Removal Efficiency and Emission Standards

2.1 Dust Removal Efficiency

2.2 Emission Standards

3. Consider Cleaning Methods and Filter Area

3.1 Cleaning Method

3.2 Filter Area

4. Equipment Layout and Installation

4.1 Installation Location

4.2 Duct Layout

5. Economic Evaluation

5.1 Cost-Effectiveness

5.2 Energy-Saving Measures

6. Other Considerations

6.1 Safety Measures

6.2 Maintenance Convenience

Conclusão

Considerations for Selecting a Boiler Baghouse Dust Collector

1. Understanding Boiler Specifications

2. Following Environmental Policies

3. Analyzing Dust Characteristics

4. Considering the Process Flow

5. Impact of Climate Conditions

6. Meeting Special Environmental Needs

Working Principle of Boiler Baghouse Dust Collectors

Conclusão

Key Modifications for the Bulk Steel Silo

1.Installation of Air Supply Boxes:

2.Change of Air Source:

3.Shortening of Vertical Pipe Length:

1. Reduce Main Motor Current

2. Lower System Resistance

3. Address System Air Leaks

4. Daily Operational Insights

5. Central Control Operation Considerations

1. Conceção do cone de descarga

2. Eficácia da homogeneização do ar

3. Otimização do equipamento de descarga

Conclusão

1. Conceção do sistema de acionamento

2. Tensionamento da corrente

3. Tratamento da transição em cadeia

4. Conceção da descarga intermédia

Conclusão

I. Impacto da fuga de ar nos moinhos verticais

II. Causas das fugas de ar nos moinhos verticais

III. Soluções para as fugas de ar nos moinhos verticais

IV. Estudo de caso

V. Conclusão

Ciclo de substituição do saco do coletor de pó

Razões para uma substituição frequente

Recomendações de substituição

Pontos-chave para a seleção de materiais de filtragem

1. purificação de gás de alto-forno de usina siderúrgica

2. recolha de poeiras da cauda do forno da fábrica de cimento

3. recolha de poeiras de caldeiras de centrais eléctricas a carvão

4.Produção de negro de fumo químico

5. incineração de resíduos (resíduos sólidos urbanos)

Conclusão

Questões principais

Soluções

Testes de simulação e resultados esperados

Princípio de funcionamento do coletor de pó com saco de aço inoxidável

Razões para escolher um coletor de pó com saco de aço inoxidável

1. Resistência à corrosão e à oxidação

2. Vida útil mais longa

3. Apelo estético