Dessulfurização de gases de combustão refere-se ao processo de remoção de óxidos de enxofre (SO₂ e SO₃) do gás de combustão ou de outros gases residuais industriais. Esta tecnologia desempenha um papel crucial no controlo da poluição ambiental e na melhoria da qualidade do ar. No entanto, os sistemas de dessulfurização de gases de combustão enfrentam problemas de corrosão durante o funcionamento a longo prazo. Por conseguinte, são essenciais medidas anti-corrosão eficazes.
I. Panorâmica dos métodos de construção
O material anticorrosivo de resina de flocos de vidro consiste em flocos de vidro dispersos misturados com uma resina viscosa para formar um composto semelhante a uma pasta. O processo de aplicação assemelha-se ao reboco de construção. Os trabalhadores utilizam espátulas e raspadeiras para aplicar o material na superfície protegida com a espessura necessária. Após a aplicação, removem as bolhas e comprimem o material para dispor os flocos de vidro numa direção específica, permitindo a cura e o endurecimento. As diferenças de propriedades entre os materiais de resina e cimento tornam a aplicação mais desafiadora.
II. Principais caraterísticas da construção
- Funcionamento manual: A aplicação da resina em flocos de vidro é manual. A qualidade do trabalho depende em grande medida das competências e da proficiência dos trabalhadores.
- Controlo da qualidade da superfície: A qualidade da camada anti-corrosão, a disposição dos flocos de vidro e a espessura dependem do nível técnico e da experiência do trabalhador.
- Requisitos de vedação: A camada anti-corrosão dos flocos de vidro deve ser completamente selada, especialmente nas extremidades, juntas e cantos. Para evitar a concentração de tensões e o desalinhamento dos flocos, devem ser utilizadas medidas de reforço, tais como telas de vidro.
- Equipamento de mistura: Deve estar disponível equipamento de mistura durante a construção para minimizar a formação de bolhas de ar.
- Proteção de segurança: O ambiente de trabalho para a resina de flocos de vidro é duro e apresenta riscos de incêndio e de saúde. Por conseguinte, as medidas de segurança são cruciais.
III. Requisitos estruturais e de superfície para a cobertura metálica protegida
- Resistência e rigidez: O invólucro metálico protegido deve possuir resistência e rigidez suficientes para evitar danos na camada anticorrosiva durante o transporte, a instalação e a construção.
- Condições de construção: A estrutura do invólucro metálico deve cumprir os requisitos de construção e permitir a aplicação manual.
- Requisitos de soldadura: Todos os componentes estruturais que necessitem de soldadura (ou rebitagem) devem ser concluídos antes da construção. Se a soldadura for necessária posteriormente, devem ser tomadas medidas adequadas. Todas as flanges externas da tubagem devem estar abertas e o equipamento deve passar na inspeção de acordo com as especificações do projeto.
- Condições de manutenção: Os equipamentos que contêm componentes internos e requerem manutenção frequente devem poder ser instalados e reparados sem danificar o revestimento.
- Estrutura de soldadura: O invólucro metálico deve ser essencialmente constituído por estruturas soldadas. Se for necessário rebitar devido a circunstâncias especiais, deve utilizar rebites escareados.
- Tratamento de superfície: As superfícies do invólucro metálico devem estar limpas e lisas, sem escórias de soldadura e rebarbas. As zonas soldadas devem ser planas, com saliências que não excedam 1 mm. Se excederem esta altura ou forem ásperas, devem ser esmeriladas com uma rebarbadora.
- Jato de areia: O invólucro metálico deve ser submetido a uma rigorosa limpeza com jato de areia e remoção de ferrugem.
- Conclusão da pré-construção: Todo o processamento, soldadura, testes de pressão e testes de fugas devem ser concluídos antes da construção. Após a construção, não é permitida qualquer soldadura no invólucro.
Seguindo estas medidas, podemos efetivamente melhorar o desempenho anti-corrosão dos sistemas de dessulfuração de gases de combustão, prolongar a vida útil do equipamento e garantir o funcionamento seguro e estável do sistema.
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