A fábrica de cimento S é um moderno processo seco fábrica de cimento. Utiliza equipamento e tecnologia de moagem avançados. A fábrica utiliza um moinho vertical CKP e um moinho de bolas num sistema de circuito fechado. O moinho CKP é o CKP-170, e o moinho de bolas tem câmaras duplas com especificações de φ3,9m×12m. Dispõe de um separador de ciclones. A capacidade do sistema é de 115t/h×2.
O clínquer e o gesso passam por um triturador e são decompostos em partículas de ≤40 mm, que constituem mais de 95%. Estas são introduzidas no moinho CKP. O material do moinho CKP contém mais de 95% de partículas ≤10mm. Cerca de 10% deste material regressa ao moinho CKP, enquanto cerca de 90% passa para o moinho de bolas juntamente com o retorno do separador. A saída do moinho de bolas combina-se com as cinzas volantes e entra no separador. O separador atinge uma eficiência de cerca de 60%, com uma taxa de carga de circulação de aproximadamente 260%. A maior parte do cimento produzido é P.O 42.5R, com uma pequena quantidade de P.II 42.5R. O consumo médio de energia para ambos os tipos é de 39 kWh/t, utilizando um auxiliar de moagem que representa 0,02% a 0,03% do peso do cimento.
Métodos de Controlo de Qualidade e Experiência no Processo de Moagem de Cimento
1. Métodos de controlo da qualidade
A fábrica utiliza peneiras de pressão negativa alemãs importadas para medir o resíduo a 15μm, 20μm, 32μm, 45μm e 63μm com base em métodos japoneses. As peneiras alemãs têm um tamanho de peneira com um diâmetro interno de 70mm e um peso de amostra de 1g. Esta conceção permite um maior fluxo de ar durante o funcionamento, evitando o entupimento dos orifícios do crivo. O dispositivo pode completar a medição de resíduos de 32μm em 8-10 minutos e de resíduos de 45μm em 4-6 minutos. Possui elevada precisão de maquinação, baixas taxas de falha, operação fácil, tempo de medição curto e resultados estáveis e precisos, tornando-o adequado para o controlo de rotina da produção.
Muitas empresas de cimento nacionais utilizam analisadores de tamanho de partículas a laser para medir a distribuição de tamanho de partículas do cimento. Esta fábrica efectuou testes paralelos utilizando tanto o peneiro de pressão negativa como o analisador laser na mesma amostra. Os resultados mostraram que o analisador laser produziu resultados consistentes com o peneiro de pressão negativa para partículas superiores a 10μm. No entanto, para partículas com menos de 10μm, os resultados do analisador a laser foram ligeiramente superiores. Esta diferença deve-se ao facto de as partículas muito finas tenderem a aglomerar-se devido às forças de van der Waals, o que dificulta a sua dispersão na peneiração por pressão negativa. Embora o analisador laser seja adequado para verificações periódicas, a sua complexidade, o tempo de funcionamento mais longo e as taxas de falha mais elevadas tornam-no inadequado para o controlo de qualidade de rotina.
2. Experiência em controlo de qualidade
2.1 Finura
A fábrica utiliza o resíduo de 32μm como base de controlo de rotina para o processo de moagem. Quando o resíduo de 32μm está dentro do intervalo de controlo pretendido, o resíduo de 80μm é estável entre 0,2% e 0,4%. No entanto, devido a uma falha do equipamento, o resíduo de 32μm oscilou ocasionalmente entre o objetivo de 16% e 20%. O teste deste lote de cimento mostrou uma queda de resistência à compressão a 28 dias de cerca de 4MPa, indicando que o resíduo de 80μm não reflecte eficazmente a condição de moagem. Por conseguinte, é adequado utilizar resíduos de 32μm ou 45μm como indicadores de controlo de qualidade.
2.2 Área de superfície específica
Embora a fábrica meça a superfície específica de 4 em 4 horas, estas medições servem apenas como pontos de referência e não orientam o controlo de rotina. A análise estatística não revela uma forte correlação entre a força e a área de superfície específica. Assim, a utilização da área de superfície específica como base de controlo é demasiado grosseira.
2.3 Distribuição de partículas
A distribuição do tamanho das partículas do cimento está intimamente relacionada com as suas propriedades físicas, especialmente a resistência. A experiência mostra que a utilização de resíduos de 32μm ou 45μm reflecte eficazmente a distribuição das partículas e deve ser incluída no controlo de rotina.
2.4 Auxiliares de moagem
A fábrica adiciona um auxiliar de moagem que representa 0,02% a 0,03% do peso do cimento durante a moagem. Esta adição revela-se eficaz. Houve uma breve interrupção da ajuda à moagem e, embora o resíduo de 32μm tenha permanecido dentro dos limites de controlo, a distribuição das partículas alterou-se significativamente, levando a uma queda notável na resistência.
Conclusão
1. o equipamento de moagem de cimento e a tecnologia são adequados. A distribuição das partículas do cimento está próxima do ideal, resultando numa maior resistência.
2. a distribuição das partículas afecta significativamente as propriedades físicas do cimento, em particular a resistência. É adequado utilizar resíduos de 32μm ou 45μm como indicadores de controlo de qualidade.
3. a combinação de moinhos verticais e de bolas é uma solução eficaz para a moagem de cimento, produzindo produtos de alta qualidade com um consumo de energia razoável.
4. a utilização adequada de auxiliares de moagem melhora a distribuição das partículas do cimento e reduz a quantidade de partículas mais pequenas do que 3μm.
5. em comparação com os analisadores de tamanho de partículas a laser, as peneiras de pressão negativa são mais adequadas para o controlo de qualidade de rotina.
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