Цементный завод S - это современное предприятие сухого способа производства. цементный завод. Здесь используется передовое оборудование и технология измельчения. На заводе используется вертикальная мельница CKP и шаровая мельница в системе замкнутого цикла. Мельница CKP - CKP-170, а шаровая мельница - CKP-170. шаровая мельница имеет две камеры с техническими характеристиками φ3,9м×12м. Она оснащена циклонным сепаратором. Производительность системы составляет 115 т/ч×2.
Клинкер и гипс проходят через дробилку и измельчаются до частиц размером ≤40 мм, которые составляют более 95%. Они поступают в мельницу CKP. Материал из мельницы CKP содержит более 95% частиц размером ≤10 мм. Около 10% этого материала возвращается в мельницу CKP, а примерно 90% поступает в шаровую мельницу вместе с возвратом из сепаратора. На выходе из шаровой мельницы материал соединяется с летучей золой и поступает в сепаратор. Сепаратор достигает эффективности около 60%, при этом циркуляционная нагрузка составляет примерно 260%. Большая часть производимого цемента - P.O 42.5R, с небольшим количеством P.II 42.5R. Среднее потребление электроэнергии для обоих типов составляет 39 кВтч/т при использовании добавки для помола, которая составляет от 0,02% до 0,03% от веса цемента.
Методы контроля качества и опыт в процессе помола цемента
1. Методы контроля качества
На заводе используются импортные немецкие сита отрицательного давления для измерения остатка на уровне 15 мкм, 20 мкм, 32 мкм, 45 мкм и 63 мкм, основанные на японских методах. Немецкие сита имеют размер сита с внутренним диаметром 70 мм и вес образца 1 г. Такая конструкция обеспечивает больший поток воздуха во время работы, предотвращая засорение отверстий сита. Прибор может выполнить измерение остатка 32 мкм за 8-10 минут, а остатка 45 мкм - за 4-6 минут. Прибор обладает высокой точностью обработки, низкой частотой отказов, простотой эксплуатации, коротким временем измерения и стабильными, точными результатами, что делает его подходящим для рутинного производственного контроля.
Многие отечественные цементные компании используют лазерные гранулометрические анализаторы для измерения гранулометрического состава цемента. На этом заводе были проведены параллельные испытания с использованием сита отрицательного давления и лазерного анализатора на одном и том же образце. Результаты показали, что лазерный анализатор дал результаты, совпадающие с результатами сита отрицательного давления для частиц размером более 10 мкм. Однако для частиц менее 10 мкм результаты лазерного анализатора были немного выше. Это различие объясняется тем, что очень мелкие частицы склонны к агломерации из-за ван-дер-ваальсовых сил, что затрудняет их диспергирование при просеивании под отрицательным давлением. Хотя лазерный анализатор подходит для периодических проверок, его сложность, длительное время работы и большая частота отказов делают его непригодным для рутинного контроля качества.
2. Опыт контроля качества
2.1 Тонкость
Завод использует остаток 32 мкм в качестве основы для рутинного контроля процесса измельчения. Когда остаток 32 мкм находится в пределах целевого диапазона контроля, остаток 80 мкм стабильно составляет от 0,2% до 0,4%. Однако из-за сбоев оборудования остаток 32 мкм периодически колебался от целевого значения 16% до 20%. Испытания этой партии цемента показали, что 28-дневная прочность на сжатие упала примерно на 4 МПа, что свидетельствует о том, что остаток 80 мкм неэффективно отражает состояние помола. Поэтому в качестве индикаторов контроля качества целесообразно использовать остатки 32 или 45 мкм.
2.2 Удельная площадь поверхности
Хотя завод измеряет удельную площадь поверхности каждые 4 часа, эти измерения служат только в качестве ориентиров и не являются руководством для рутинного контроля. Статистический анализ не выявил сильной корреляции между прочностью и удельной площадью поверхности. Таким образом, использование удельной площади поверхности в качестве основы для контроля является слишком грубым.
2.3 Распределение частиц
Гранулометрический состав цемента тесно связан с его физическими свойствами, особенно с прочностью. Опыт показывает, что использование остатков размером 32 или 45 мкм эффективно отражает распределение частиц и должно быть включено в рутинный контроль.
2.4 Приспособления для измельчения
На заводе в процессе помола добавляют добавку для помола, которая составляет от 0,02% до 0,03% от веса цемента. Эта добавка оказалась эффективной. На короткое время добавка была прекращена, и хотя остаток 32 мкм оставался в пределах контрольных значений, распределение частиц значительно изменилось, что привело к заметному снижению прочности.
Заключение
1.Оборудование и технология помола цемента подходят. Распределение частиц цемента близко к идеальному, что приводит к повышению прочности.
2.Распределение частиц существенно влияет на физические свойства цемента, особенно на его прочность. Использование остатков размером 32 мкм или 45 мкм в качестве показателей контроля качества вполне уместно.
3.Сочетание вертикальных и шаровых мельниц - это эффективное решение для измельчения цемента, позволяющее получать высококачественные продукты при разумном потреблении энергии.
4.Правильное использование добавок для помола улучшает распределение частиц цемента и уменьшает количество частиц размером менее 3 мкм.
5.По сравнению с лазерными анализаторами размера частиц, сита с отрицательным давлением больше подходят для рутинного контроля качества.
Если у Вас есть какие-либо вопросы или потребности, связанные с измельчением цемента, пожалуйста, не стесняйтесь связаться с нами. Мы будем рады сотрудничать с вами, чтобы способствовать развитию и прогрессу цементной промышленности!
RU 
EN_US 
FR 
PT 
AR 
ES 
JA