Youtube Linkedin Facebook Tiktok Twitter
  • Электронная почта
  • Тел.
  • whatsapp
Поиск
Закройте это окно поиска.
Tiktok Twitter Youtube Linkedin
Логотип Darko - это смелый дизайн, олицетворяющий качество и инновации.
Поиск
Главная > Статьи по теме: Инновационный цемент

CONATCT

БОЛЬШЕ+
  • Тел: +86-15370455293 +86 15365564889
  • Электронная почта: sales@darko-tech.com
  • Круглосуточная горячая линия: +86 15370455293 +86 15365564889 ( WhatsApp )
Подогреватель цементной печи: Возможности и проблемы

Процесс производства цемента постоянно стремится к инновациям и оптимизации. Внедрение 7-ступенчатого подогревателя цементной печи поднимает важные вопросы. Что означают эти изменения? Какие возможности и проблемы оно принесет. цемент предприятия?

I. Преимущества 7-ступенчатого подогревателя цементной печи

(A) Значительная экономия энергии

7-ступенчатый подогреватель цементной печи увеличивает общую высоту с примерно 105 метров в 5-ступенчатой системе до 135 метров. Такое увеличение высоты приводит к повышению энергоэффективности. Температура на выходе первой ступени в 5-ступенчатом подогревателе обычно составляет 310-330°C. В отличие от этого, 7-ступенчатый подогреватель может снизить эту температуру до 180-200°C. Такая регулировка позволяет снизить стандартный расход угля с 98-102 кг до менее 90 кг. Для цементных компаний с высокой стоимостью угля это является ценной мерой экономии. Кроме того, использование меньшего количества угля снижает выбросы углекислого газа, помогая компаниям соответствовать будущим экологическим стандартам.

(B) Улучшенная эффективность разделения

7-ступенчатый подогреватель цементной печи также показывает более высокую эффективность разделения по сравнению с 6-ступенчатой системой. В 5-ступенчатом циклонном подогревателе эффективность разделения на первой ступени составляет около 92%, достигая в лучшем случае лишь 95%. Такая неэффективность приводит к значительным потерям сырья. Напротив, у 6-ступенчатой системы удельный расход материала составляет примерно 1,55-1,58. 7-ступенчатый подогреватель может улучшить этот показатель до расхода от 1,49 до 1,52. Более высокая эффективность разделения снижает потребление энергии и повышает общую эффективность производства.

(C) Поддержка сжигания альтернативных видов топлива и сверхнизких выбросов

  • Оптимизированное сжигание альтернативного топлива: Дополнительная ступень в подогревателе позволяет лучше сжигать альтернативное топливо. Это улучшение гарантирует, что такое топливо сгорает полнее, максимально используя энергию. Кроме того, оно уменьшает воздействие на оборудование SCR и рукава, продлевая срок их службы.

  • Улучшенная эффективность ультранизкого выброса: Высокая эффективность сбора 7-ступенчатого подогревателя положительно сказывается на работе систем SCR. Стабильный дымовой газ с низкой концентрацией пыли поступает в систему SCR, повышая эффективность катализатора. Это помогает цементным компаниям достигать и поддерживать сверхнизкие показатели выбросов, соблюдая более строгие экологические нормы.

(D) Преимущества конструкции с низким перепадом давления (новые производственные линии)

Новые производственные линии, использующие 6- или 7-ступенчатые подогреватели цементных печей, выигрывают благодаря конструкции с низким перепадом давления. Перепроектированная система предварительного разложения минимизирует сопротивление. Перепад давления на каждой ступени можно регулировать на уровне 600-800 Па. Когда производственная линия достигает расчетной скорости подачи, перепад давления на выходе первой ступени остается ниже 5500 Па. Даже при перепроизводстве 20% перепад давления может оставаться ниже 6500 Па. Более низкие перепады давления уменьшают энергопотребление высокотемпературных вентиляторов и снижают долгосрочные эксплуатационные расходы.

(E) Преимущества от устранения увлажняющей башни

Более низкая температура на выходе из 7-ступенчатого подогревателя позволяет отказаться от увлажняющей башни. Это изменение упрощает процесс и устраняет необходимость в операциях по распылению воды. Когда котел предварительного нагрева не работает, операторы могут управлять пылесборникэффективно поддерживать температуру. Такое уменьшение количества оборудования снижает риск коррозии и повышает надежность системы.

Две фотографии с цементного завода, показывающие рабочую сцену подогревателя цементной печи.

II. Проблемы 7-ступенчатого подогревателя цементной печи

(А) Увеличение стоимости и сложности строительства

Переход с 5-ступенчатого на 7-ступенчатый подогреватель повышает инвестиционные затраты. Большая высота рамы и оборудования усложняет монтаж. Эта сложность требует больше ресурсов для подъема оборудования и точного монтажа, что приводит к увеличению сроков реализации проекта и усилению финансового давления.

(B) Влияние на сушку сырья

Более низкая температура первой ступени означает, что котел предварительного нагрева хвоста печи имеет температуру на входе около 200°C, а на выходе - всего 120°C. Если сырье имеет высокое содержание влаги, мельнице может быть сложно достичь производственных показателей. Чтобы удовлетворить потребности в сушке, компании, возможно, придется увеличить нагрузку на высокотемпературные вентиляторы, что повысит потребление энергии и повлияет на стабильность производства.

(C) Сокращение выработки энергии из отработанного тепла

Снижение температуры дымовых газов в хвостовой части печи приводит к уменьшению выработки отработанного тепла. Температура снижается с 35-40°C в 5-ступенчатой системе до 22-24°C на тонну клинкера в 7-ступенчатой системе. Хотя 7-ступенчатый подогреватель приносит экономию энергии, снижение выработки отработанного тепла означает меньшую отдачу от рекуперации энергии. Компании должны оптимизировать свои стратегии управления энергией, чтобы найти новые источники энергии.

(D) Проблемы с контролем температуры дымовых газов

Чтобы соответствовать экологическим требованиям, Мешок для сбора пыли используется в головной и хвостовой частях печи. Если котел-утилизатор не может работать одновременно, то максимальная дневная производительность 6-ступенчатой печной системы может достигать лишь 60-70% от проектной мощности. Даже при таких корректировках, как небольшая тяга или более толстые слои, температура дымовых газов может превышать предельные значения, что чревато повреждением рукавных фильтров и увеличением затрат на обслуживание.

(E) Высокие затраты на модернизацию старых производственных линий

Существующие цементные печи требуют больших затрат на модернизацию. Каждая ступень старой производственной линии обычно испытывает перепад давления около 1200 Па. Модернизация до 7-ступенчатого подогревателя требует модификаций для достижения низкого перепада давления. Если компании добавят одну ступень без модернизации пылесборника, сопротивление системы увеличится, что приведет к резкому росту эксплуатационных расходов.

III. Заключение и перспективы

В общем, 7-ступенчатый подогреватель цементной печи дает значительные преимущества в плане снижения энергопотребления, повышения эффективности разделения, поддержки применения альтернативных видов топлива и достижения сверхнизкого уровня выбросов. Однако он также сопряжен с проблемами, включая высокую стоимость строительства и влияние на сушку сырья и выработку тепловой энергии из отходов.

 

Для новых производственных линий целесообразно использовать 6- или 7-ступенчатые подогреватели с низким перепадом давления. Такой выбор позволит компаниям воспользоваться преимуществами технологического прогресса, избежав при этом осложнений и увеличения затрат. Для существующих производственных линий, рассматривающих возможность модернизации, тщательная оценка условий производства, затрат на энергию, экологических требований и бюджета является необходимым условием для принятия взвешенных решений.

 

По мере развития цементной промышленности и ужесточения экологических требований 7-ступенчатый подогреватель, скорее всего, достигнет дальнейших прорывов.

На сайте ДаркоМы стремимся предлагать инновационные решения, отвечающие твоим потребностям. Если у тебя есть вопросы или тебе требуется помощь с нашими продуктами, пожалуйста связаться с нами. Мы можем предложить индивидуальные решения для поддержки твоего перехода к более эффективным и устойчивым операциям. Давай работать вместе, чтобы привести цементную промышленность к более экологичному, умному и эффективному будущему.

БОЛЬШЕ+
План модернизации системы помола цемента с низким энергопотреблением

Системные проблемы

Китайская компания Huaxing имеет комбинированную систему измельчения открытого цикла, состоящую из валкового пресса, дисперсионного классификатора и цементная шаровая мельница:

  • Роликовый пресс: HFCG160-140, диаметр Φ1600 мм, ширина Φ1400 мм, скорость вращения 18,75 об/мин, проектная производительность 670-780 т/ч.
  • Дисперсионный классификатор: Модель SF650/160, проектная производительность 700-850 т/ч.
  • Шаровая мельница: Φ4,2 м × 13 м мельница с двумя бункерами, скорость вращения 15,8 об/мин, проектная производительность 150 т/ч.

Основные проблемы, с которыми пришлось столкнуться

  • Металлические примеси: Возникает в результате износа материала и оборудования, вызывая частые вибрации вальцового пресса и приводя к сколам на поверхностях вальцов. Накопление металлических примесей создает буферный эффект при шлифовании, что приводит к ускоренному износу и снижению эффективности.

  • Низкая эффективность дисперсионного классификатора: Быстрый износ и сложность контроля сортности затрудняют регулирование тонкости поступающего материала. Высокое содержание влаги может привести к засорению ситовых пластин, что препятствует нормальному производству.

  • Проблемы с засорением: Крупные частицы поступающего материала забивают щели разгрузочной решетки, что приводит к плохой вентиляции, возврату материала в голову мельницы, загрязнению окружающей среды и снижению производственной мощности.

Программа модернизации

1. Установка железоудалителей и металлосепараторов

  1. Усильте проверку сырья на удаление железа при доставке. Устанавливайте обезжелезиватели в каждой точке подачи сырья, уменьшая высоту между обезжелезивателем и поверхностью материала, чтобы повысить эффект обезжелезивания.

  2. Установите металлосепаратор для обнаружения металла, не удаленного устройством для удаления железа. Обнаруженный металл будет отделяться с помощью вибросита в головке конвейерной ленты для ручного извлечения.

  3. Установите трубопроводный железоудалитель на разгрузочном желобе для крупного порошка V-образного классификатора, чтобы обеспечить непрерывное удаление железного шлака из системы.Если вам нужна дополнительная информация, пожалуйста связаться с нами.

2.Модернизация валкового пресса и разрывного классификатора

2.1 Модернизация диспергирующего классификатора до двухступенчатого малого порошкового классификатора V-типа

Оригинальный дисперсионный классификатор имеет следующие недостатки:

 

  1. Низкая эффективность классификации: Приблизительно 22%, что приводит к грубой тонкости. Остаток на сите достигает 55% с частицами до 8 мм.
  2. Высокие эксплуатационные расходы: Механическая классификация приводит к увеличению расходов.
  3. Плохая адаптация к материалу: Снижение способности к классификации при высоком содержании влаги и неадекватная обработка изменений материала.

 

Система была модернизирована до двухступенчатого малого V-образного классификатора. Материал, спрессованный на валковом прессе, подается в классификатор первой ступени. Квалифицированный материал направляется в шаровую мельницу, а возвратный материал поступает в классификатор второй ступени для дальнейшей сортировки.

 

Преимущества этой системы:

 

  • Низкое энергопотребление (общая установленная мощность 200 кВт)
  • Низкие инвестиции
  • Высокая эффективность классификации (87%)

 

2.2 Модернизация системы стабилизации материала и стабилизации давления для валкового пресса

Роликовый пресс HFCG160-140 имеет следующие проблемы:

  1. Ручная регулировка подающего устройства не имеет центрального управления.
  2. Низкая производительность при низком содержании мелкого порошка (около 15%) и низком рабочем токе.
  3. Система управления постоянным давлением не позволяет автоматически регулировать зазор между роликами в зависимости от условий подачи материала.

 

Для устранения вышеуказанных недостатков, Дарко модернизировали систему роликовых прессов с помощью ряда новых технологий. План модернизации включает в себя:

  • Модификация устройства для кормления: Новое многонаправленное устройство подачи обеспечивает стабильную работу ролика.
  • Добавление устройства регулировки зазора между роликами: Внедрена система контроля постоянного давления и зазора между валиками, сводящая к минимуму отклонения.
  • Замена гидравлической системы: Модернизированная версия с клапанами регулировки демпфирования и хода для улучшения стабильности и производительности.

 

3.Модификация шаровых мельниц

Трансформация устройства подачи: Новое устройство включает пятилопастной спиральный питатель и замедляющую буферную плиту для повышения эффективности измельчения.
Облегчение и трансформация футеровочных пластин: Новые более легкие футеровочные плиты повышают шаропропускную способность и снижают энергопотребление.
Использование противозасорных решеток: Модификации отверстий сита увеличивают пропускную способность материала и предотвращают чрезмерное измельчение.

 

4.Модернизация точки сброса золы из пылеуловителя

Удельная площадь поверхности золы, возвращаемой из пылеуловителя, составляет от 365 до 410 м²/кг. Точка разгрузки первоначального пылеуловителя была изменена для прямого направления золы в шаровую мельницу, что позволило снизить нагрузку и количество материала, поступающего в мельницу.

 

БОЛЬШЕ+
Важность вертикальных валковых мельниц в производстве цемента

Вертикальные валковые мельницы (ВРМ) стали незаменимым оборудованием в цементной промышленности. Они широко используются для процессов сушки и измельчения. Эти машины измельчают цементное сырье, уголь, клинкер и другие промышленные материалы, такие как стальной шлак и керамика.

 

Две комбинированные сцены вертикальной валковой мельницы, демонстрирующие ее работу и компоненты в условиях цементного производства.

Значение вертикальных валковых мельниц

Вертикальные валковые мельницы обладают уникальными преимуществами в работе, механизмах измельчения, механических конструкциях и технологических характеристиках. В результате они привлекают все больше внимания в мировой цементной промышленности. С внедрением технологии наружного разложения в печи многие страны теперь используют ВРМ для измельчения цементного сырья и клинкера. Вот основные преимущества вертикальных валковых мельниц по сравнению с традиционными цементные шаровые мельницы:

1. Высокая энергоэффективность

Вертикальные валковые мельницы значительно снижают энергопотребление. Как правило, они потребляют на 20% - 30% меньше энергии, чем шаровые мельницы. Такая эффективность делает их более экологичным выбором для производства цемента.

 

2. Компактная площадь

Вертикальные валковые мельницы занимают меньше места. Их компактная компоновка интегрирует классификатор в мельницу, устраняя необходимость в отдельных классификаторах и элеваторах. Такая конструкция позволяет сократить площадь здания на 30% при той же производственной мощности.

 

3. Сильная сушильная способность

Вертикальные валковые мельницы эффективно сушат материалы с содержанием влаги от 12% до 15%. Это достигается за счет использования горячего газа для транспортировки материала. Эта возможность позволяет производителям отказаться от отдельной сушильной системы и дополнительно оптимизировать производственные процессы.

 

4. Длительный срок службы изнашиваемых деталей

Конструкция вертикальных валковых мельниц сводит к минимуму прямой контакт с металлом. Это снижает износ и повышает производительность. В результате увеличивается срок службы критических изнашиваемых компонентов, что снижает затраты на техническое обслуживание.

 

5. Большой размер корма

Вертикальные валковые мельницы работают с сырьем большего размера, как правило, от 80 до 120 мм. Некоторые крупные мельницы могут вмещать до 200 мм. Эта особенность повышает производительность дробления и упрощает общий процесс по сравнению с шаровыми мельницами, которые обычно требуют меньшего размера сырья.

 

6. Снижение уровня шума

Вертикальные валковые мельницы работают с уровнем шума примерно на 10 дБ ниже, чем шаровые мельницы. Такое снижение улучшает условия труда. Кроме того, они облегчают мониторинг и контроль тонкости и состава продукта. Техническое обслуживание также проще.

 

Параметры макета

Вертикальные валковые мельницы обычно имеют два варианта компоновки, основанных на расположении увлажнительной башни и пылеуловителя: трехвентиляторная система и двухвентиляторная система. В них используется циклонный пылеуловитель для сбора продуктов, что снижает отрицательное давление в системе и объем газа, проходящего через пылесборник. Отработанный газ может напрямую поступать в пылеуловитель, который может быть электростатическим фильтром или рукавным фильтром. Такая схема позволяет сократить количество единиц оборудования и упростить общую компоновку.

 

Общие вопросы

Износ шлифовальных валов

Во время работы шлифовальные ролики и изнашиваемые пластины сталкиваются с различными силами, такими как давление роликов и трение материала. Когда износ увеличивает зазоры в посадке, это может привести к сильным ударам, вызывающим трещины или поломки. Эти повреждения влияют на производительность оборудования. Традиционные методы ремонта часто не дают результата и занимают слишком много времени. Поэтому во многих развитых странах, в том числе в США и Европе, для ремонта на месте используются высокоэффективные композитные материалы. Такой подход эффективно продлевает срок службы оборудования, повышает производительность и минимизирует время простоя.

 

Износ камеры подшипника

Сборка подшипников в вертикальных роликовых мельницах отличается строгостью. Как правило, операторы охлаждают подшипники до низких температур для точной сборки. Если между подшипниками и их камерами появляются зазоры, это может привести к перегреву и даже заклиниванию. Традиционные методы ремонта, такие как сварка и нанесение покрытий, рискуют повредить материал подшипника из-за теплового напряжения. Высокополимерные композитные материалы, такие как материалы нашего бренда Darko, обеспечивают необходимую прочность и гибкость. Они эффективно поглощают внешние удары, предотвращая дальнейший износ из-за увеличения зазора.

 

Заключение

Вертикальные валковые мельницы играют важнейшую роль в современном производстве цемента. Их эффективность, энергосбережение и компактность делают их все более популярными. Если у вас есть вопросы или потребности, связанные с вертикальными валковыми мельницами, пожалуйста, обращайтесь к нам. связаться с нами. Наша команда в Дарко Мы готовы помочь вам, предлагая передовые решения для ваших задач по производству цемента.

БОЛЬШЕ+
Основные соображения при выборе разгрузочного клапана Star

Сайт звездообразный выпускной клапан это разгрузочное устройство, предназначенное для разгрузочных пунктов, работающих под отрицательным давлением. Оно подает материалы с помощью вращающегося ротора. Такая конструкция обеспечивает герметичность, которая предотвращает всасывание воздуха при пневмотранспортировке, обеспечивая нормальную разгрузку.

 

Особенности разгрузочного клапана Star

  • Компактная структура и привлекательный дизайн: Дизайн удобен и комфортен для пользователя.

 

  • Плавная работа и низкий уровень шума: Работает тихо, повышая комфорт пользователя.

 

  • Превосходные высокотемпературные и смазочные характеристики: Подшипники и редукторы расположены на расстоянии от корпуса, что улучшает работу при высоких температурах.

 

  • Индивидуальный дизайн: Мы можем создать дизайн с учетом ваших конкретных требований.

 

  • Обслуживание смазки: Каждый клапан перед выпуском с завода заполняется специальной смазкой. Рекомендуется регулярно проверять наличие смазки.

 

Разгрузочные клапаны Star широко используются в системах пневматической транспортировки. Они равномерно и непрерывно подают материалы в транспортировочную трубу. Это обеспечивает стабильность газов и твердых частиц в системе пневмотранспорта. Кроме того, они изолируют давление в верхней и нижней частях клапана, достигая эффекта блокировки. Поэтому звездообразный разгрузочный клапан необходим для систем пневмотранспорта.

 

Звездный клапан сброса золы в работе, иллюстрирующий механизм контролируемого сброса золы на электростанции

Применение разгрузочного клапана Star

Разгрузочные клапаны Star служат в качестве разгрузочных устройств в системах сбора материалов, в частности, в силосах. Они являются одними из самых совершенных разгрузочных устройств на сегодняшний день. Эти клапаны широко используются в системах пылеудаления и особенно подходят для пыли и материалов с мелкими частицами. Такие отрасли, как охрана окружающей среды, металлургия, химическая, пищевая, цементная, дорожно-строительная и сушильное оборудование, предпочитают использовать разгрузочные клапаны "звезда" в различных проектах.

 

 

Руководство по выбору разгрузочных клапанов Star

Выбор подходящего разгрузочного клапана включает в себя несколько ключевых этапов:

 

1. Определите место использования

Определите, где будет использоваться клапан - в помещении или на улице. Этот выбор влияет на меры защиты.

 

2. Определите цель использования

Уточните, будет ли клапан выводить материалы дозированно, полным объемом или с воздушным затвором. Это поможет выбрать подходящую модель.

 

3. Укажите скорость потока материала

Поймите часовой расход клапана. Уточните, является ли расход дозируемым или переменным, чтобы выбрать подходящую производительность.

 

4. Определите метод транспортировки

Определите тип транспортировки: пневматическая или самотечная. Уточнение этого вопроса поможет выбрать правильный клапан.

 

5. Понять транспортируемый материал

Знайте характеристики материала и разницу давлений между входным и выходным фланцами нагнетателя. Эти знания помогут определить материал и конструкцию клапана.

 

6. Анализ свойств материалов

Учитывайте такие свойства, как название материала, размер частиц, истинная плотность, насыпная плотность, температура, угол упругости, содержание влаги и вязкость. Эти факторы повлияют на выбор и конфигурацию клапана.

 

7. Рассмотрите специальные требования

Если вам нужна камера разгона или камера выхлопа, укажите необходимые модели. Также учитывайте производителя мотор-редуктора и уровень защиты.

 

8. Выбор материала

К различным материалам предъявляются особые требования. Например, в пищевой и фармацевтической промышленности часто требуются разгрузочные клапаны со звездочками из нержавеющей стали благодаря их коррозионной стойкости и долговечности при высоких температурах.

 

9. Показатели безопасности

Обеспечьте безопасность и простоту эксплуатации, выбирая надежные бренды и модели, известные своей стабильностью.

 

Следуя этим шагам, вы сможете эффективно выбрать разгрузочный клапан со звездочкой, отвечающий вашим потребностям, обеспечивающий стабильную работу и высокую производительность вашего производственного процесса.

 

 

Заключение

Таким образом, выбор правильного разгрузочного клапана со звездочкой имеет решающее значение для эффективной работы ваших погрузочно-разгрузочных систем. Если вы ищете высококачественные клапаны, Дарко предлагает ряд надежных вариантов, отвечающих вашим потребностям. Для получения любых запросов или для обсуждения ваших конкретных требований, пожалуйста связаться с нами. Мы здесь, чтобы помочь!

БОЛЬШЕ+
Продлите срок службы мешка для пылевого фильтра

Высокотемпературные мешки-пылесборники играют важнейшую роль в промышленных системах пылеулавливания. Срок их службы напрямую влияет как на эффективность работы, так и на затраты на обслуживание. Поэтому продление срока службы этих мешков является ключевой задачей для многих клиентов. В этой статье описаны несколько стратегий, которые помогут вам достичь этой цели.

Выберите подходящий материал

Выбор подходящего материала имеет огромное значение. При выборе высокотемпературных мешки для пылевых фильтровУчитывайте конкретные условия работы. Для горячих, влажных и коррозийных дымовых газов выбирайте такие материалы, как фторполимер или P84. Эти материалы устойчивы к высоким температурам и коррозии. Для общепромышленной пыли хорошо подходят мешки из полиэфирного войлока.

Оцените условия эксплуатации

1. Природа дымового газа

Состав дымового газа существенно влияет на долговечность мешков. Если в газе содержится большое количество кислотных или коррозионных веществ, это ослабляет мешки. Такие отрасли, как химическая и металлургическая, часто сталкиваются с этой проблемой, что приводит к сокращению срока службы мешков.

2. Температура

Высокая температура может привести к серьезному повреждению фильтровальных мешков. Каждый материал имеет определенный температурный предел. Если превысить этот предел, мешки быстро состарятся и выйдут из строя. Поэтому внимательно следите за температурой, чтобы защитить свои инвестиции.

3. Характеристики пыли

Свойства пыли также имеют значение. Острые или твердые частицы могут изнашивать мешки. Кроме того, липкая пыль может накапливаться, блокируя воздушный поток и увеличивая сопротивление. Такое скопление может привести к преждевременному повреждению.

Высокоэффективный фильтр-мешок для пылеуловителя, разработанный для промышленного применения, обеспечивает оптимальное улавливание пыли и качество воздуха.

Правильная установка и использование

Правильная установка и использование - залог максимального срока службы мешка. Тщательно следуйте инструкциям производителя. Вот несколько основных советов:

 

  • Обеспечьте правильную посадку: При установке убедитесь, что мешки точно подходят к отверстиям в цветочной пластине. Это предотвратит износ и утечку воздуха.

 

  • Проводите регулярные инспекции: Часто проверяйте работу оборудования. Ищите любые признаки износа или засорения. Регулярная очистка мешков помогает поддерживать воздушный поток.

 

  • Контроль температуры дымовых газов: Внимательно следите за температурой газа. Избегайте чрезмерного нагрева, который может повредить мешки.

 

  • Выберите правильную скорость фильтрации: Выберите подходящую скорость фильтрации. Высокая скорость может привести к излишнему износу мешков.

 

Дополнительные советы по продлению срока службы сумки

  • Избегайте смешивания сумок: Не смешивайте старые и новые мешки. Различный характер износа может нарушить работу системы.

 

  • Монитор старения: Регулярно проверяйте на наличие признаков старения. Высокие температуры и воздействие агрессивных веществ могут привести к разрушению мешков. Замените все, на которых заметен значительный износ.

 

  • Отрегулируйте затяжку: Следите за тем, чтобы мешки не были ни слишком свободными, ни слишком тугими. В свободных мешках может скапливаться пыль, а тугие мешки могут порваться.

 

  • Очистка и замена мешков: При замене мешков используйте сжатый воздух, чтобы выдуть пыль. Проверьте наличие отверстий и при необходимости заделайте их. Если мешки сильно загрязнены, промойте их водой и дайте им высохнуть, прежде чем использовать снова.

 

  • Оперативное устранение засоров: Засорение увеличивает сопротивление, о чем свидетельствуют показания манометра. Чтобы устранить засорение, выполните следующие действия:

    • Временно увеличьте частоту очистки для устранения засоров.
    • При необходимости замените некоторые или все мешки.
    • Отрегулируйте условия установки или эксплуатации для предотвращения проблем в будущем.

Типы мешков для пылевых фильтров

Мешки-пылесборники бывают разных конструкций. Вы можете найти импульсно-струйные, встряхивающие и обратно-струйные типы. Они также различаются по форме, включая круглые, плоские и конверты. Различные конструкции предназначены для конкретных областей применения, что позволяет гибко подходить к решению поставленных задач.

Заключение

Продление срока службы высокотемпературных мешков-пылесборников необходимо для повышения эффективности систем пылеулавливания и снижения затрат. Выбрав правильные материалы, оценив условия эксплуатации, обеспечив правильную установку и регулярно проводя техническое обслуживание, вы сможете значительно увеличить срок службы этих мешков. Используйте эти стратегии, чтобы защитить свои инвестиции и обеспечить эффективный контроль пыли на вашем производстве.

 

На сайте ДаркоМы специализируемся на высококачественных решениях в области пылевых фильтров, разработанных с учетом ваших промышленных потребностей. Для получения дополнительной информации или для обсуждения ваших конкретных требований, связаться с нами сегодня! Наша команда готова помочь вам в оптимизации систем пылеулавливания и повышении их производительности.

БОЛЬШЕ+
Распространенные неисправности валковых прессов и их устранение

В производстве цемента вальцовый пресс является ключевым оборудованием, и от его стабильной работы напрямую зависит эффективность производства и качество продукции. Ниже приведены конкретные случаи и обмен опытом по устранению неисправностей от компаний T Company, J Company и S Company. Если вы столкнулись с подобными проблемами во время эксплуатации оборудования, не стесняйтесь связаться с нами на Дарко. Являясь профессиональным производителем и поставщиком цементного оборудования, мы стремимся предоставить вам высококачественное оборудование и услуги.

Высокоэффективный вальцовый пресс используется в цементном производстве для уплотнения и измельчения материала.

Цементный завод A Описание нештатной ситуации

Феномен разлома

На цементном заводе A используется вертикальная подающая труба между вальцовым прессом и весовым бункером. Однако эта труба слишком коротка. В результате вальцовый пресс испытывает низкое рабочее давление и плохо поддается экструзии. Как следствие, в исходном материале остается большое количество отсева и низкое содержание мелкого порошка. Такая ситуация приводит к низкой производительности системы и высокому расходу энергии на измельчение.

 

Конфигурация системы

  • Роликовый пресс: Вальцовый пресс 120-50 (производительность 165 т/ч, мощность главного двигателя 250 кВт, ток 21A×2)
  • Диспергирующая и классифицирующая машина: 550/120 (производительность 140-175 т/ч, мощность двигателя 45кВт+30кВт)
  • Трубная мельница: Φ3.2×13м трехкамерная трубная мельница открытого цикла (мощность главного двигателя 1600кВт, загрузка мелющих тел 127т)
  • Вентилятор для сбора пыли: Включает в себя комбинированную систему измельчения с открытым контуром

 

Результаты

Система производит цемент марки P.O42.5 с удельной поверхностью не менее 380±10м²/кг. Производительность установки составляет 65 т/ч при потреблении 35 кВт-ч/т энергии. Однако остаток R80μm исходного материала достигает 78,7%, в результате чего только 21,3% материала представляет собой тонкий порошок. Это приводит к высокому содержанию крупных частиц в готовом цементе.

 

Анализ технической диагностики

Высота вертикальной подающей трубы между вальцовым прессом и весовым бункером составляет менее 1,2 м, что приводит к низкому давлению материала в трубе и требует частой регулировки штокового клапана. В бункере для взвешивания часто происходит расслоение или обрушение материала, а в производственной зоне образуется большое количество пыли. Рабочее давление роликового пресса составляет всего 6,0-6,5 МПа, что напрямую влияет на эффект экструзии материала.

 

Технические меры и эффекты

Во время ежегодного капитального ремонта была увеличена высота элеватора и весового бункера, что позволило поднять высоту вертикальной подающей трубы до 2,5 м. Боковые плиты роликового пресса были отремонтированы накладной сваркой для уменьшения утечек. Поддержание уровня материала в весовом бункере на уровне 60%-70% позволило исключить сегрегацию и обрушение материала. Рабочее давление вальцового пресса было отрегулировано до 7,2-7,5 МПа, а остаток R80μm в исходном материале был снижен до 49,8% (при этом содержание мелкого порошка достигло 50,2%). Производительность системы увеличилась до 79 т/ч, а потребление энергии при измельчении снизилось до 26,4 кВт-ч/т. Ежегодно эта модификация позволяет экономить 4,8 млн кВт/ч электроэнергии, что дает экономический эффект в размере более 2,8 млн юаней.

 

Цементный завод B Описание нештатной ситуации

Феномен разлома

На цементном заводе B операторы сталкиваются с нестабильным управлением подачей материала на вальцовый пресс. Эта нестабильность приводит к ухудшению работоспособности. Как следствие, главный двигатель вырабатывает недостаточную мощность. В результате подаваемый материал содержит малое количество мелкого порошка. В конечном итоге такая ситуация приводит к низкому выходу и высокому расходу энергии на измельчение.

 

Конфигурация системы измельчения

  • Роликовый пресс: 170-100 вальцовый пресс (производительность 620 т/ч, мощность главного двигателя 900 кВт)
  • Классификатор: Vx8820
  • Трубная мельница: φ4.2×13м двухкамерная трубная мельница (мощность главного двигателя 3550кВт)
  • Вентилятор для сбора пыли: Двойная комбинированная система измельчения с замкнутым циклом

 

Результаты

Система производит цемент марки P.O42.5 с производительностью 165 т/ч (готовая тонкость R45μm остаток 9,0±1,0%), при этом расход энергии на помол достигает 44 кВтч/т.

 

Анализ технической диагностики

Нестабильная подача материала на вальцовый пресс приводит к низкой способности к экструзии и недостаточной мощности двигателя, рабочий ток которого составляет всего 42%-45%. Удельная площадь поверхности исходного материала составляет около 160 м²/кг.

 

Технические меры и эффекты

Патентованная технология одной из технологических компаний, "Рычажное устройство двойной подачи для вальцового пресса", была использована для стабилизации управления подачей, что позволило увеличить мощность главного двигателя до 72%-78%. Внутренние структурные усовершенствования обеспечили более высокое содержание готового материала на выходе. В итоге производительность системы по цементу марки P.O42.5 достигла 210 т/ч, а потребление энергии при помоле снизилось до 38,1 кВт-ч/т, что позволило сэкономить 13,411 т/ч энергии. После оптимизации мощности системы эффективность производства значительно повысилась.

Цементный завод C Описание нештатной ситуации

Феномен разлома

На цементном заводе C летучая зола и серосодержащий гипс с небольшими размерами частиц поступают в силос для взвешивания вместе. Высокое содержание влаги в десульфуризованном гипсе приводит к сильному налипанию материала на стенки силоса, что влияет на производительность вальцового пресса и общую производительность системы.

 

Конфигурация системы измельчения

  • Роликовый пресс: Вальцовый пресс 120-50 (производительность 165 т/ч, мощность главного двигателя 250 кВт)
  • Диспергирующая и классифицирующая машина: 550/120
  • Трубная мельница: Φ3.2×13м трехкамерная трубная мельница (мощность главного двигателя 1600кВт)
  • Вентилятор для сбора пыли: Включает в себя комбинированную систему измельчения с открытым контуром

 

Результаты

Система производит цемент марки P.O42.5 с производительностью 65 т/ч (удельная поверхность готовой продукции ≥ 360±10м²/кг), при потреблении энергии на помол 33кВтч/т. Остаток R80μm в исходном материале составляет более 65% (при содержании тонкого порошка <80μm около 35%).

 

Анализ технической диагностики

Порошкообразные материалы влияют на способность валкового пресса к экструзии, что приводит к снижению рабочего тока. Взвешивающий бункер испытывает сильное слипание материала из-за высокого содержания влаги, что влияет на поток материала в загрузочной трубе.

 

Технические меры и эффекты

Летучая зола и серосодержащий гипс были переведены на раздельное дозирование перед прямой подачей в трубную мельницу, а налипание на стенки весового бункера было очищено для создания стабильного давления материала. Вальцовый пресс обеспечил пересыщение материала, улучшив производительность экструзии. Остаток R80μm в исходном материале был снижен до 55% (при этом содержание тонкого порошка <80μm достигло 45%). Выход цемента P.O42.5 увеличился до 75 т/ч, что на 15,38% больше; потребление энергии при помоле снизилось до 30 кВт-ч/т, что позволило сэкономить 9,1% энергии.

 

Заключение

Стабильная работа вальцового пресса имеет решающее значение для производства цемента. Мы можем добиться этого, контролируя состояние оборудования и оптимизируя рабочие процессы. Кроме того, регулярное техническое обслуживание помогает нам эффективно сокращать количество неисправностей. Это, в свою очередь, повышает эффективность производства и улучшает качество продукции. Если у вас возникнут какие-либо проблемы с цементным оборудованием, пожалуйста, свяжитесь с нами. Компания Darko, являясь профессиональным производителем и поставщиком цементного оборудования, стремится предоставлять качественное оборудование и решения. Вместе мы сможем обеспечить прогресс в отрасли.

БОЛЬШЕ+
Как эффективно предотвратить взрывы пыли?
взрывы пыли

Предотвращение взрывов пыли требует многостороннего подхода. Взрывы пыли происходят, когда концентрация пыли достигает определенного уровня, смешивается с воздухом и сталкивается с источником воспламенения. Мелкие частицы пыли создают в воздухе горючую смесь. При воспламенении они выделяют большое количество энергии, что приводит к взрыву. Поэтому контроль концентрации пыли и своевременная очистка имеют решающее значение для предотвращения взрывов.

 

Вот несколько основных профилактических мер:

Контроль концентрации пыли

  • Обеспечение герметичности оборудования: Убедитесь, что все оборудование, контейнеры и конвейерные системы хорошо герметизированы, чтобы свести к минимуму утечку пыли.

 

  • Улучшение вентиляции и удаление пыли: Установите эффективные системы вентиляции и пылеудаления. Это улучшит пылеудаление и снизит уровень пыли в мастерской. Дарко пылеуловители обеспечивают высокую эффективность и надежность фильтрации, помогая компаниям эффективно бороться с пылью.

 

  • Управление накоплением и уборкой пыли: Чтобы облегчить уборку, сделайте полы, стены и потолки в мастерской гладкими и без выступов. Для регулярной уборки используйте взрывозащищенные пылесосы. Кроме того, по возможности распыляйте воду для смачивания пыли. Повышение влажности воздуха до уровня более 65% помогает пыли оседать и поглощает тепло от окисления пыли, что снижает риск статического электричества.

 

Контроль источников зажигания

  • Выбирайте оборудование с умом: При обслуживании запыленного оборудования необходимо использовать инструменты, которые не создают искр от ударов или трения. Кроме того, убедитесь, что все электрооборудование соответствует стандартам взрывобезопасности. Кроме того, избегайте установки оборудования, генерирующего статическое электричество или искры, и применяйте меры по статическому заземлению для повышения безопасности.

 

  • Управление открытым огнем: Обозначьте зоны с горючей пылью как зоны, где нет огня. Кроме того, строго контролируйте использование открытого огня. Перед началом сварки в таких зонах убедитесь, что все материалы очищены от оборудования. Кроме того, примите меры по предотвращению попадания шлака в оборудование или на материалы.

 

  • Установите системы обнаружения и тушения искр: В подходящих цехах необходимо устанавливать системы обнаружения искр и пожаротушения. В частности, эти системы могут обнаруживать искры в каналах пылеудаления или трубах для транспортировки порошка. Кроме того, они используют водяной туман для быстрого и эффективного тушения искр.

 

Контроль содержания кислорода

В некоторых случаях кофемолку заполняют инертными газами, например азотом или углекислым газом. Это снижает содержание кислорода в системе и помогает предотвратить взрывы пыли.

 

Реализация дополнительных мер

  • Правильно обращайтесь с материалами: Просеивание, удаление камней и металлов из дробленых материалов для предотвращения искр от примесей, попадающих в дробилку.

 

  • Температура контроля: Убедитесь, что температура поверхности нагревательных приборов и высокотемпературных труб не превышает температуру воспламенения пылевого облака.

 

  • Проводите регулярные осмотры и техническое обслуживание: Регулярно проверяйте электрооборудование, чтобы предотвратить старение или короткое замыкание, которые могут стать источниками воспламенения.

 

  • Обеспечить обучение персонала: Усилить обучение персонала технике безопасности. Повысить их осведомленность об опасности взрыва пыли и обучить их основным навыкам реагирования на чрезвычайные ситуации.

 

Разработайте план действий в чрезвычайных ситуациях

Создайте план действий на случай взрыва пыли. Этот план должен включать шаги по экстренной эвакуации, первоначальному пожаротушению и спасению персонала. Это обеспечит своевременное и эффективное реагирование в случае взрыва пыли.

Приняв эти меры, компании могут значительно снизить риск взрыва пыли, защитив при этом свой персонал и имущество. На сайте ДаркоМы стремимся предоставить эффективные решения для борьбы с пылью. Наша продукция помогает компаниям эффективно контролировать пыль и поддерживать безопасную работу. Если у вашей компании есть вопросы по системам пылеудаления, пожалуйста, обращайтесь к нам свяжитесь с нами.

БОЛЬШЕ+
Зеленое будущее фармацевтики: важность картриджных пылесборников

В современном быстро развивающемся технологическом ландшафте фармацевтическая промышленность сталкивается с уникальными проблемами и возможностями. Люди требуют улучшения здоровья и ожидают более высокого качества лекарств. Кроме того, ужесточение экологических норм требует от отрасли уделять первостепенное внимание защите окружающей среды в процессе производства. Поэтому картриджные пылеуловители стали незаменимыми "зелеными стражами" в этом секторе. Благодаря своей эффективности и экологичности они играют решающую роль в удовлетворении потребностей отрасли.

Основные принципы и особенности картриджных пылеуловителей

Картриджный пылеуловитель - это современное устройство для удаления пыли. Он работает путем фильтрации частиц пыли из воздуха через картриджи. Этот процесс очищает воздух. Основные характеристики включают:

 

  • Высокая эффективность удаления пыли: В этих коллекторах используются передовые фильтрующие материалы. Они эффективно улавливают мелкие частицы пыли из воздуха, обеспечивая чистоту производственной среды.

  • Энергосбережение и экологичность: Картриджные пылеуловители потребляют мало энергии во время работы. Кроме того, они могут восстанавливать часть пылевых ресурсов для повторного использования, что соответствует современным экологическим идеалам.

  • Простое обслуживание: Благодаря продуманной конструкции их легко разбирать и чистить. Эта особенность снижает затраты на обслуживание и повышает надежность и срок службы.

 

Рукавные фильтры с импульсной струей в автономном режиме в промышленных условиях, демонстрирующие их камерную конструкцию и возможности сбора пыли.

Применение картриджного пылесборника в фармацевтической промышленности

Картриджные пылеуловители широко используются в фармацевтической промышленности. Они охватывают различные процессы, такие как производство активных фармацевтических ингредиентов (API), производство твердых лекарственных форм и производство жидких лекарственных форм. Вот несколько конкретных примеров:

 

  • Производство API: В ходе этого процесса образуется большое количество пыли и вредных газов. Картриджные пылеуловители эффективно улавливают эти загрязняющие вещества. Они предотвращают нанесение вреда производственной среде и защищают здоровье сотрудников. Кроме того, они восстанавливают ценные пылевые ресурсы, улучшая использование сырья.

  • Производство твердых лекарственных форм: При производстве твердых лекарственных форм, таких как таблетки и капсулы, на производственных линиях устанавливаются картриджные пылеуловители. Они эффективно улавливают образующуюся пыль, обеспечивая чистоту производственной среды и поддерживая качество продукции.

  • Производство жидких лекарственных форм: Хотя жидкие лекарственные формы производят меньше пыли, некоторые операции, такие как смешивание и наполнение, все же могут привести к образованию небольшого количества пыли. Картриджные пылеуловители играют решающую роль в поддержании чистоты и обеспечении здоровья сотрудников в этих процессах.

 

Тенденции развития и проблемы картриджного пылесборника в фармацевтической промышленности

По мере развития фармацевтической промышленности картриджные пылеуловители будут демонстрировать несколько тенденций:

 

  • Интеллектуальное развитие: С развитием IoT и больших данных эти коллекторы станут умнее. Они будут использовать удаленный мониторинг и анализ данных для повышения эффективности и надежности работы.

  • Повышение эффективности и экономия энергии: Будущие картриджные пылеуловители будут в большей степени ориентированы на эффективность и энергосбережение. В них будут использоваться современные фильтрующие материалы, а их конструкция будет оптимизирована для снижения энергопотребления и эксплуатационных расходов.

  • Охрана окружающей среды и восстановление ресурсов: В этих коллекторах особое внимание уделяется защите окружающей среды и восстановлению ресурсов. Они будут перерабатывать пыль, способствуя сохранению ресурсов и защите окружающей среды.

 

Однако применение картриджных пылеуловителей также сталкивается с трудностями. Разнообразие характеристик пыли и сложность производственных условий требуют постоянных исследований и разработок. Мы должны совершенствовать технологии, чтобы удовлетворять растущие потребности промышленности.

 

Важность картриджного пылесборника в фармацевтической промышленности

Использование картриджных пылеуловителей улучшает чистоту производственной среды и повышает качество продукции. Они также способствуют устойчивому развитию фармацевтической промышленности. Их значение включает в себя:

 

  • Защита здоровья сотрудников: Улавливая пыль и вредные газы, эти коллекторы предотвращают опасность для здоровья сотрудников. Они создают безопасную и здоровую рабочую среду.

  • Улучшение качества продукции: Обеспечивая чистоту на производстве, картриджные пылеуловители повышают качество и стабильность продукции. Эта поддержка имеет решающее значение для развития отрасли.

  • Содействие охране окружающей среды: Благодаря регенерации и повторному использованию пыли эти коллекторы способствуют экономии ресурсов и защите окружающей среды. Они играют важную роль в устойчивом развитии фармацевтической промышленности.

 

Заключение

Картриджные пылеуловители стоят на страже экологии в фармацевтической промышленности. Они оказывают существенную поддержку развитию. Их эффективность и экологические преимущества имеют решающее значение. В будущем, по мере развития технологий и повышения осведомленности об экологических проблемах, эти пылесборники будут играть еще большую роль в отрасли. Дарко занимается разработкой и внедрением инновационных технологий картриджных пылесборников. Мы стремимся внести свой вклад в устойчивое развитие фармацевтического сектора. Если у вас есть вопросы о наших пылеуловителях или услугах, пожалуйста, обращайтесь по следующим адресам связаться с нами. Мы будем рады сотрудничать с вами.

БОЛЬШЕ+
Всестороннее сравнение автономных и автономных импульсно-струйных рукавных фильтров

Технология контроля загрязнения воздуха играет важнейшую роль в современном промышленном производстве. По мере ужесточения экологических норм промышленные предприятия все больше полагаются на устройства для сбора пыли. Импульсные рукавные пылеуловители Среди них выделяются автономные импульсно-струйные рукавные фильтры, которые являются наиболее предпочтительным решением для удаления пыли, поскольку они работают эффективно.

 

Эти пылеуловители делятся на две категории: онлайн и офлайн. Понимая особенности и применение обоих типов, предприятия могут оптимизировать свои системы пылеудаления для повышения эффективности и дизайна.

Рукавные фильтры с импульсной струей в автономном режиме

Принцип работы

Автономный импульсный мешочный пылесборник имеет камерную конструкцию. При необходимости очистки регулирующие клапаны перекрывают поток воздуха в определенную камеру, останавливая процесс фильтрации. Затем устройство импульсной продувки очищает неактивную камеру, используя мощное противодавление сжатого воздуха для быстрого удаления пыли с поверхности фильтровального мешка, позволяя ей упасть в бункер. По окончании очистки камера возобновляет фильтрацию, а за ней следуют остальные. Благодаря этому методу некоторые камеры остаются в рабочем состоянии, обеспечивая непрерывное удаление пыли.

 

Структурные характеристики

Рукавный фильтр автономного действия с импульсной струей состоит в основном из следующих частей:

 

  • Вход

  • Фильтровальные мешки

  • Клетка

  • Цветочная тарелка

  • Бункер

  • Устройство для импульсной очистки (включая импульсные клапаны, трубки для продувки, воздушные резервуары и т.д.)

  • Система управления

  • Розетка

 

Благодаря камерной структуре каждая камера имеет независимые клапаны управления и устройства импульсной очистки. Такая конструкция позволяет каждой камере производить очистку независимо друг от друга. Кроме того, автономные пылесборники с импульсным мешком обычно имеют больший бункер. В этом бункере собирается и хранится удаленная пыль. Он также оснащен перегородками для предотвращения вторичных выбросов пыли.

 

Поля приложений

Рукавные фильтры с автономной импульсной струей широко распространены в тяжелой промышленности, такой как сталелитейная, цементная, энергетическая и химическая. Они особенно эффективны при работе с большими объемами воздуха, высокой концентрацией пыли и липкой пылью. Например, в сталелитейной промышленности эти фильтры способны справиться с большими объемами газа и концентрацией пыли в системах удаления пыли из хвостовой части агломерационной машины.

 

Преимущества и недостатки

Преимущества

  1. Высокая эффективность очистки: Метод автономной очистки обеспечивает полное удаление пыли из фильтрующих мешков, сохраняя эффективность фильтрации и продлевая срок службы.

  2. Сильная приспособляемость: Камерная конструкция обеспечивает стабильную работу в условиях высокой концентрации пыли и влажности.

  3. Непрерывная работа: В то время как одни камеры очищаются, другие продолжают фильтрацию, обеспечивая непрерывность работы системы.

  4. Низкое энергопотребление: Эффективный процесс очистки снижает сопротивление при эксплуатации, минимизирует потребление энергии и затраты на техническое обслуживание.

 

Недостатки

  1. Сложная структура: Камерная конструкция и множество клапанов увеличивают сложность и стоимость производства оборудования.

  2. Большая площадь: По сравнению с онлайн пылесборниками, автономные пылесборники с импульсным мешком требуют больше места для установки.

  3. Высокие первоначальные инвестиции: Сложная структура и множество компонентов приводят к увеличению первоначальных инвестиционных затрат.

  4. Комплексное обслуживание: Камерная структура и многочисленные компоненты делают обслуживание и ремонт относительно сложными.

 

Рукавные фильтры с импульсной струей в автономном режиме в промышленных условиях, демонстрирующие их камерную конструкцию и возможности сбора пыли.

Рукавные фильтры с импульсной струей

Принцип работы

Онлайн-пылеуловитель с импульсным мешком очищает и одновременно фильтрует. Он использует воздушный поток высокого давления для орошения поверхности фильтрующих мешков. Этот поток воздуха создает вибрацию и удары, которые сбивают пыль в бункер. Процесс очистки не требует простоя. В результате обеспечивается непрерывный поток газа и эффективное удаление пыли.

 

Структурные характеристики

Онлайновый импульсный струйный рукавный фильтр состоит в основном из следующих компонентов:

 

  • Вход

  • Фильтровальные мешки

  • Клетка

  • Цветочная тарелка

  • Бункер

  • Устройство для очистки импульсов

  • Система управления

  • Розетка

 

Все фильтрующие рукава устанавливаются в одной или нескольких камерах. Такая конструкция упрощает общую структуру и уменьшает количество клапанов и механических деталей. В результате снижается сложность и стоимость. Кроме того, рукавные фильтры on-line с импульсной струей обычно занимают меньшую площадь. Эта особенность делает их подходящими для промышленных объектов с ограниченным пространством.

 

Поля приложений

Рукавные фильтры с импульсной струей распространены во многих отраслях промышленности. Они особенно хорошо работают со средней концентрацией и обычной пылью. Например, в промышленности строительных материалов, например, при производстве кирпича и черепицы и удалении пыли из известковых печей, эти коллекторы эффективно удаляют пыль, образующуюся в процессе работы. Это обеспечивает соответствие выбросов экологическим стандартам.

 

Преимущества и недостатки

Преимущества

  1. Простая структура: Конструкция простая, без сложных конструкций камер и систем управления клапанами.

  2. Низкая стоимость: Затраты на производство и обслуживание относительно низкие, что делает его подходящим для сценариев с ограниченным бюджетом.

  3. Удобное управление: Операции по очистке не требуют простоя, что упрощает процесс эксплуатации.

  4. Маленький след: Компактная конструкция идеально подходит для помещений с ограниченным пространством.

 

Недостатки

  1. Ограниченная эффективность очистки: Метод очистки в режиме онлайн может не полностью удалить пыль с поверхности фильтрующих мешков.

  2. Не подходит для липкой пыли: При работе с очень липкой или влажной пылью метод онлайн-очистки может привести к засорению фильтровального мешка, что снизит эффективность работы.

  3. Высокая эксплуатационная стойкость: Длительная эксплуатация может привести к увеличению сопротивления системы, что повлияет на эффективность удаления пыли.

  4. Частое обслуживание: Несмотря на конструктивную простоту, более частые операции по очистке могут привести к повышенному износу фильтрующих рукавов и других компонентов, что повышает стоимость обслуживания.

 

Различия между автономными и автономными импульсно-струйными рукавными фильтрами

Различия в принципах работы

Автономные импульсные мешочные пылеуловители останавливают фильтрацию, перекрывая поток воздуха в одну или несколько камер с помощью регулирующих клапанов. Это позволяет произвести очистку перед возобновлением фильтрации. В отличие от них, рукавные фильтры on-line с импульсной струей очищаются, пока все камеры фильтруют. Такая конструкция обеспечивает непрерывный поток газа.

 

Различия в структурных характеристиках

Рукавные фильтры Off-line с импульсной струей имеют камерную конструкцию с независимыми регулирующими клапанами. Такая конструкция приводит к сложной структуре и большим размерам. С другой стороны, рукавные фильтры on-line с импульсной струей имеют более простую конструкцию. Благодаря компактным размерам они подходят для применения в условиях ограниченного пространства.

 

Различия в областях применения

Импульсные рукавные фильтры Off-line хорошо работают в сложных условиях с высокой концентрацией пыли и влажностью. В отличие от них, рукавные фильтры on-line импульсной струи лучше подходят для средних концентраций пыли и обычных условий работы с пылью.

Если вы хотите добиться эффективной фильтрации воздуха в процессах обработки пыли, Дарко может предоставить вам наилучшее решение. Наша профессиональная команда поможет вам выбрать наиболее подходящее оборудование для сбора пыли, исходя из ваших конкретных потребностей. Не стесняйтесь связаться с нами В любое время!

БОЛЬШЕ+
Максимальное повышение эффективности с помощью воздуходувок Рутса

В цементной промышленности выбор подходящей воздуходувки, например, воздуходувки Рутса, имеет решающее значение для эффективности производства. Недавно, Дарко В процессе работы с клиентами мы приобрели ценный опыт, которым хотели бы поделиться. 

Широкий спектр применения воздуходувок Рутса

Воздуходувка Рутса работает как роторная воздуходувка с принудительным вытеснением, использующая две лопасти в форме ротора для сжатия и транспортировки газа за счет относительного движения внутри цилиндра. Эта конструкция отличается простотой, что облегчает ее изготовление. Следовательно, она хорошо подходит для транспортировки и нагнетания газа в системах низкого давления. Кроме того, он может эффективно работать в качестве вакуумного насоса.

 

Воздуходувки Рутса широко используются в различных областях благодаря своей стабильной работе. Они находят применение в очистке сточных вод, водоснабжении, фармацевтической и химической промышленности, в производстве дымовых газов, обработке пыли и аквакультуре. Кроме того, они участвуют в транспортировке цемента, сероочистке и пылеудалении, выполняя такие важные функции, как транспортировка газа, нагнетание давления и вентиляция.

Фон

Не так давно один из северных цементных заводов заказал наш композитный смеситель и попросил установить на него вихревую воздуходувку. Ранее наши композитные смесители и воздушно-цепные конвейеры обычно оснащались воздуходувками Рутса, поэтому мы не были хорошо знакомы с техническими параметрами и производительностью вихревой воздуходувки.

В то же время одна из южных цементных компаний сообщила, что при использовании нашего воздушно-цепного конвейера FUK800×60 метров производительность достигла 410-420 т/ч, но при этом начала просыпаться пыль, что не позволило достичь проектной производительности 650 т/ч. Это побудило нас оперативно выехать на место для решения проблемы.

Расследование и анализ на месте

Обзор технических параметров

Наша техническая команда прибыла на объект. Мы проверили установку и технические параметры оборудования. Мы обнаружили, что все согласованные показатели были соблюдены. Однако используемая воздуходувка не была воздуходувкой Рутса, которую мы предоставили. Вместо нее использовалась вихревая воздуходувка, приобретенная клиентом.

Вопросы тестирования

В процессе тестирования производительность оставалась в диапазоне 410-420 т/ч, сопровождаясь проблемами с пылью. После тщательного наблюдения технические специалисты заметили, что открытие смотрового отверстия примерно в десяти метрах от разгрузки увеличило уровень материала, что позволило поднять производительность до 500 т/ч. Однако при полной загрузке снова появились проблемы с пылением, что вызвало беспокойство.

Большие синие и желтые промышленные вентиляторы типа Roots, демонстрирующие их важность и эффективность в промышленных условиях.

Стратегия реагирования

Замена воздуходувки

Мы узнали, что другая компания, расположенная неподалеку, может удовлетворить их требования к конструкции с помощью другой воздуходувки. Поэтому мы решили применить двойной подход:

  1. Замените воздуходувку на модель Roots, которая точно соответствует техническим параметрам.
  2. Продолжайте изучать работу вихревой воздуходувки.

Настройка параметров двигателя с переменной частотой

Мы отрегулировали вихревую воздуходувку. Мы обнаружили, что в нем используется двигатель с переменной частотой. Технические параметры показали, что давление и расход воздуха меняются при частоте 50HZ и 60HZ. Поэтому для тестирования мы решили увеличить частоту двигателя до 60 Гц. Это изменение позволило увеличить производительность до 500 т/ч. В конце концов, в процессе настройки она достигла 680 т/ч.

Сравнительный анализ воздуходувок

Воздуходувка Рутса против вихревой воздуходувки

На основе этого опыта мы провели сравнительный анализ двух воздуходувок:

  • Воздуходувка Roots Blower: Обеспечивает стабильное давление и воздушный поток, мощность 15 кВт, что делает его пригодным для применения в системах с высокими требованиями к давлению.
  • Вихревая воздуходувка: Давление и расход воздуха меняются при различных частотах, а мощность составляет около 20 кВт. Он может использоваться в различных областях, но в определенных условиях может быть не таким стабильным, как воздуходувки Рутса.

Заключение и рекомендации

Исходя из нашего практического опыта, воздуходувка Рутса демонстрирует лучшие технические характеристики и энергоэффективность. Это делает ее более подходящей для композитных смесителей и воздушно-цепных конвейеров Darko. Вихревая воздуходувка может служить заменой в некоторых ситуациях. Однако воздуходувка Рутса предпочтительнее, когда требуется стабильность высокого давления.

Если у вас есть вопросы по выбору воздуходувки или вы хотите узнать больше о нашей продукции, пожалуйста, обращайтесь по адресу связаться с нами в компании Darko. Вместе мы сможем найти пути повышения эффективности производства в цементной промышленности!

БОЛЬШЕ+
Ковшовые элеваторы: Ключ к современному транспорту

Что такое ковшовый лифт？

Ковшовые элеваторы - это популярные устройства вертикальной транспортировки. В основном они поднимают порошкообразные, гранулированные и мелкоблочные материалы. Эти элеваторы отличаются высокой эффективностью транспортировки, компактной конструкцией и небольшой площадью. Они могут поднимать материалы на высоту от 40 до 100 метров, оставаясь при этом надежными. Такая надежность делает их незаменимыми в различных отраслях промышленности, таких как энергетика, цементная промышленность, металлургия, машиностроение, химическая промышленность, легкая промышленность и сельское хозяйство.
 

Более того, ковшовые элеваторы широко используются в цементная промышленность. Небольшая площадь, простая конструкция, большая вместимость, большая высота подъема и низкое энергопотребление способствуют их популярности. Они играют важнейшую роль на различных этапах, включая хранение сырья, транспортировку, системы измельчения, подачу клинкера, помол цемента и упаковку. В современных крупных линиях по производству цемента ковшовые элеваторы занимают ключевые позиции.

Экспертиза Наньтун Дарко

Наньтун Дарко имеет десятилетний опыт в производстве оборудования. При создании нашей продукции мы используем передовые принципы проектирования. Мы также выбираем высококачественную сталь и компоненты. Кроме того, мы строго контролируем точность производства, чтобы обеспечить надежную работу наших ковшовых элеваторов. Ассортимент нашей продукции включает в себя ковшовые элеваторы типа NE, TD, TH/HL и обезвоживающие ковшовые элеваторы с черпаком.

Классификация ковшовых элеваторов

1. По макету

  • Вертикальный: Наиболее распространенная схема для транспортировки материалов прямо вверх.

  • Наклонный: Подходит для сценариев, требующих поднятия материала под определенным углом.

 

2. По способу разгрузки

  • Центробежный: Использует центробежную силу для разгрузки, подходит для транспортировки небольших, свободно текущих материалов, таких как сухие порошки.

  • Гравитация: Полагается на вес материала для разгрузки, подходит для крупных, тяжелых и абразивных материалов, таких как руда и камни.

  • Смешанные: Сочетает в себе характеристики центробежного и гравитационного методов разгрузки, предлагая более широкий диапазон применения.

 

3. По способу кормления

  • Совок: Ковш зачерпывает материал со дна; обычно используется для транспортировки сыпучих порошков, гранул и небольших блоков.

  • Инъекция: Материал непосредственно впрыскивается в ковш, подходит для крупных и абразивных материалов.

 

4. По структуре ведра

  • Неглубокий ковш: Более широкий и мелкий ковш подходит для транспортировки влажных, легко комкующихся и плохо текущих материалов.

  • Глубокое ведро: Более узкий и глубокий ковш идеально подходит для сухих, сыпучих и легко проливаемых материалов.

  • Треугольное ведро: С наклонными стенками, обычно используется для транспортировки крупных предметов.

 

5. По компонентам тяги

  • Ремень: Низкая стоимость, малый вес и плавность работы, но низкая прочность, не подходит для работы с высокотемпературными или абразивными материалами.

  • Стальная цепь: Высокая прочность и износостойкость, подходит для работы с высокотемпературными, тяжелыми и абразивными материалами.

 

Структура ковшовых элеваторов

  1. Ведро: Используется для погрузки и подъема материалов.

  2. Тяговый компонент: Такие как ремни или цепи, которые приводят в движение ковши.

  3. Устройство привода: Обеспечивает питание, обычно включает двигатели и редукторы.

  4. Верхний и нижний барабаны (или звездочки): Измените направление движения компонента тяги.

  5. Обсадная труба: Образует закрытый транспортный канал для предотвращения пролива материала и выхода пыли.

  6. Натяжное устройство: Регулирует натяжение тягового элемента для обеспечения нормальной работы.

Принцип работы ковшовых элеваторов

Ковшовые элеваторы зачерпывают материал из хранилища внизу ковшами и поднимают его наверх по мере движения тягового элемента (например, конвейерной ленты или цепи). В верхней точке ковш переворачивается и сбрасывает материал в приемный желоб.

 

В ковшовых элеваторах с ременным приводом приводной ремень обычно изготавливается из резины и устанавливается на приводной и перенаправляющий барабаны. Ковшовые элеваторы с цепным приводом обычно имеют две параллельные приводные цепи, с парой ведущих звездочек сверху или снизу и парой перенаправляющих звездочек с противоположной стороны. Для уменьшения выброса пыли ковшовые элеваторы обычно оснащаются кожухом.

 

Принцип работы ковшового элеватора

Меры предосторожности при использовании ковшовых элеваторов

  1. Строго следуйте принципу "старт без нагрузки, остановка вхолостую". Перед запуском убедитесь, что материал не загружен, и подавайте материал только после того, как машина начнет работать ровно. Опустошите машину перед остановкой, чтобы избежать перегрузки при следующем запуске.

  2. Равномерная подача чтобы обеспечить беспрепятственный слив. Если обнаружен засор, немедленно прекратите кормление и устраните проблему.

  3. Держите ковшовый ремень по центру в кожухе. Если он сместился или слишком ослаб, оперативно отрегулируйте его с помощью натяжного устройства.

  4. Предотвращение попадания крупных посторонних предметов в корпус чтобы не повредить ковши. На входе корма может быть установлена металлическая решетка для блокировки волокнистых примесей, таких как солома и веревка.

  5. Регулярно проверяйте натяжение ковшового ремня и соединение между ковшами и ремнем. При обнаружении ослабления, отсоединения, перекоса или повреждения немедленно отремонтируйте или замените их, чтобы избежать более серьезных поломок.

  6. В случае внезапного отключения, перед повторным запуском очистите корпус от скопившихся в нем материалов, чтобы избежать чрезмерной нагрузки при запуске.

 

Понимание классификации, структуры, принципов работы и мер предосторожности ковшовых элеваторов имеет решающее значение. Эти знания обеспечивают безопасную, эффективную и стабильную работу. Если у вас есть вопросы или вам нужна помощь, пожалуйста связаться с нами. За последние десять лет компания Darko внедрила множество инноваций в технологии вертикального транспортирования. Мы достигли значительного прогресса в области высокопроизводительных ковшовых элеваторов. Наш опыт и новаторский дух сделали нас лидерами отрасли в разработке и производстве этих элеваторов.

БОЛЬШЕ+
Эффективные решения для роликовых прессов

Для чего используется роликовый пресс?

Валковый пресс, также известный как прессовая мельница, валковая мельница или двухвалковая машина. Валковый пресс - это измельчающее устройство, используемое в промышленности, в частности, в производстве цемента. Он состоит из двух вращающихся в противоположных направлениях валков, которые сжимают и измельчают материал. Этот процесс значительно уменьшает размер частиц материала, что делает его эффективной альтернативой традиционным методам измельчения.

Валковый пресс обладает высокой эффективностью измельчения, низким энергопотреблением и высокой производительностью, благодаря чему он широко используется в цементной промышленности. Однако в процессе эксплуатации возникают различные проблемы, обусловленные такими факторами, как конструкция, использование и внешние условия. Эти проблемы приводят к плохим условиям работы, неадекватному контролю подачи и сбоям в работе гидравлической системы, что негативно сказывается на производительности вальцового пресса. Чтобы решить эти проблемы, мы анализируем основные причины и внедряем усовершенствования по нескольким аспектам, включая конструкцию и использование. В результате мы оптимизируем процесс модификации, повышаем эффективность и добиваемся лучших результатов в работе.

 

I.Роль валкового пресса на цементных заводах

На цементных заводах операторы используют валковый пресс для измельчения клинкера и других сырьевых материалов в тонкий порошок. Как правило, они используют его наряду с другими системами измельчения, такими как шаровые мельницы, для повышения общей эффективности и снижения энергопотребления. Кроме того, способность валкового пресса выдерживать высокое давление и производить тонкодисперсные продукты делает его важным компонентом современного цементного производства.

 

II.Различия между валковым прессом и шаровой мельницей

Основное различие между валковым прессом и шаровая мельница заключается в их механизмах измельчения. Вальцовый пресс сжимает материал между двумя валками под высоким давлением, что приводит к снижению энергопотребления и повышению эффективности. В шаровой мельнице, напротив, измельчение материала происходит за счет удара и трения шаров, что, как правило, требует больше энергии. Поэтому вальцовые прессы обычно лучше с точки зрения энергоэффективности и тонкости помола.

 

III.Проблемы перекоса в валковых прессах

Перекос означает несоосность между роликами вальцового пресса и может возникнуть в результате механического износа или неправильной установки. Такой перекос может привести к неравномерному распределению давления, что в конечном итоге снижает эффективность измельчения. Поэтому регулярное техническое обслуживание и правильная центровка имеют решающее значение для минимизации перекоса и обеспечения оптимальной производительности вальцового пресса.

 

IV.Анализ проблем с валковыми прессами

1. Содержание мелкого порошка на выходе

Содержание мелкого порошка на выходе из вальцового пресса, также известное как выход первого прохода, напрямую отражает эффективность процесса прессования. Однако многие компании упускают этот важный аспект из виду. Тестирование образцов, полученных с различных предприятий, показало, что немецкий вальцовый пресс BHS достигает тонкости на выходе 33% на сите 0,9 мм и 64% на сите 0,08 мм (при этом 36% ниже 0,08 мм). В отличие от этого, многие из этих машин не достигают подобных результатов.

Серия изображений, демонстрирующих различные виды цемента, подчеркивающих эффективность процесса прессования и важность содержания мелких фракций.

2. Рабочее давление

Усилие прессования является наиболее фундаментальным параметром, определяющим эффективность работы вальцового пресса. Чтобы рассчитать общее усилие F (в кН) роликового пресса, мы используем формулу:

где:

  • n= количество гидравлических цилиндров
  • S= эффективная площадь гидроцилиндра (м²)
  • = давление в гидравлической системе (МПа)

Кроме того, среднее давление ролика

D⋅B⋅sinα

Вот:

  • = диаметр шлифовального валика (м)
  • = эффективная ширина размольного валка (м)
  • α = угол давления, также известный как угол прикуса (°)

Расчет прогнозируемого давления

Кроме того, прогнозируемое давление PT (в кН/м²) рассчитывается с помощью:

Влияние максимального давления валков на эффективность прессования

На практике максимальное давление ролика существенно влияет на эффект прессования. В частности, когда линия, соединяющая центры двух роликов, установлена на 0 градусов, угол давления начинается с 8,3 градуса и заканчивается на -1,6 градуса. Примечательно, что максимальное пиковое давление возникает при 1,5 градусах, что немного превышает среднее давление в два раза.

 

Кроме того, решающую роль играет гидравлическая система вальцового пресса, которая обеспечивает динамическое давление вальцов, необходимое для сжатия материала. Эта система состоит из различных компонентов, включая маслостанцию, гидравлические цилиндры, азотные мешки, электромагнитные клапаны, переливные клапаны, манометры, маслопроводы и шкаф управления. Если в конфигурации отсутствуют клапаны регулировки демпфирования и клапаны регулировки хода, то оптимальных результатов прессования достичь не удастся. Поэтому в некоторых случаях добавление небольших мешков с азотом может помешать отображаемому давлению точно отражать фактические изменения давления.

Четыре изображения оборудования, иллюстрирующие взаимосвязь между силой нажатия и давлением в гидравлической системе, а также их влияние на эффективность.

Конфигурация азотного мешка и управление давлением

  • Размер азотных мешков и трубопроводов должен быть рассчитан исходя из размера гидравлических цилиндров. Кроме того, использование слишком маленьких труб приведет к увеличению сопротивления. При параллельной установке, когда используется один большой и один маленький азотный мешок, сначала срабатывает маленький мешок, а затем большой. В результате этот процесс неоднократно подавляет открытие зазора между роликами, который работает в цикле втягивания, втягивания и выдвижения, что в конечном итоге приводит к низкой эффективности прессования.
  • Кроме того, давление в азотных мешках установлено на уровне 8, 10 и 12 МПа, то есть только один азотный мешок работает в определенном диапазоне, а два других становятся неэффективными. Хотя эта теория перепада давления была первоначально предложена немецкими инженерами, она не дала ожидаемых результатов из-за значительных различий в свойствах материалов. Поэтому немцы не стали развивать этот подход.
  • Как правило, рекомендуется устанавливать давление в азотном мешке на уровне 60-80% от минимального давления в системе. Такой подход гарантирует, что, когда система работает при минимальном рабочем давлении, между азотными мешками и клапаном отключения сохраняется определенный уровень безопасности. Однако для определения эффективности системы ее рабочее состояние должно контролироваться на месте. Если температура масла слишком высока или слишком низка, это свидетельствует о том, что система находится в плохом рабочем состоянии, что серьезно влияет на эффективность прессования.

 

3. Скорость вращения роликов

Скорость вращения валков вальцового пресса может быть выражена двумя способами: первый - окружная линейная скорость V роликов, а другая - скорость вращения роликов. Окружная линейная скорость связана с производительностью, энергопотреблением и стабильностью работы. Как правило, более высокая скорость вращения роликов приводит к увеличению производительности; однако слишком высокая скорость может вызвать большее относительное скольжение между роликами и материалом, что приводит к плохому сцеплению и повышенному износу поверхностей роликов, что отрицательно сказывается на производительности роликового пресса.

 

В настоящее время типичная скорость вращения роликов колеблется от 1,0 до 1,75 м/с, при этом некоторые эксперты считают, что она не должна превышать 1,5 м/с. Линейная скорость роликов обычно находится в диапазоне от 1,0 до 1,7 м/с, при этом большинство из них работает на уровне 1,5-1,7 м/с, а некоторые даже достигают 2,0-2,2 м/с. При выборе скорости очень важно отдать предпочтение эффекту выдавливания; этот эффект должен быть основан на фактическом отборе проб. Если скорость слишком высока, время прессования сокращается, что приводит к усилению вибраций в оборудовании. Значительные колебания силы становятся трудно контролируемыми, что приводит к чрезмерному потреблению энергии без достижения желаемого эффекта прессования.

 

Четыре изображения, демонстрирующие металлические валки, подчеркивают важную взаимосвязь между скоростью валков и эффектом экструзии, а также стабильностью оборудования.

4. Рабочий зазор и свойства материала

На работу зазора между валками влияют различные факторы, включая свойства материала (такие как твердость, размер частиц и содержание влаги), форму поверхности валков, скорость, давление и метод управления давлением. Существует два способа управления давлением в гидроцилиндре: управление постоянным давлением и управление постоянным зазором. Однако, независимо от используемого метода, оба они являются в корне неверными с точки зрения гидравлики, поскольку давление и зазор постоянно колеблются.

 

Время срабатывания манометра составляет 200 миллисекунд, что усложняет управление регулировкой давления масляного насоса. Это, в свою очередь, влияет на давление в гидроцилиндре и, как следствие, на зазор между роликами. В результате возникают две основные проблемы: во-первых, запаздывает реакция, во-вторых, возникают чрезмерные перепады давления. Эти факторы препятствуют стабильной работе вальцового пресса и негативно влияют на эффективность прессования.

 

Рабочий ток валкового пресса, давление, кривая зазора между валками

5. Устройство подачи

В настоящее время в большинстве роликовых прессов используется подающее устройство, которое направляет материал прямо из бункера в зазор между роликами, протягивая его между двумя роликами. Этот процесс обычно называют "углом втягивания" вальцового пресса. Однако управление потоком в двух направлениях не представляется возможным, поскольку диапазон регулировки ограничен, что затрудняет достижение точного и стабильного управления. Кроме того, два других направления вообще не поддаются регулировке. В результате часто возникают такие проблемы, как сегрегация материала и несоосность роликов, что приводит к неуправляемым условиям.

 

На двух изображениях показана машина и ее конструкторский чертеж, демонстрирующий принцип работы и задачи вальцового пресса-питателя.

V.План модификации системы роликового пресса

1. Замена устройства для кормления

Замените подающее устройство роликового пресса на новый тип системы подачи в четырех направлениях (запатентованная технология) для управления подачей материала. Эта система позволяет регулировать и контролировать подачу материала в двух направлениях, обеспечивая разумный контроль. Два других направления могут быть отрегулированы для устранения бокового отклонения зазора между роликами, что уменьшает воздействие материала на роликовый пресс и способствует формированию стабильного слоя материала. Такой подход устраняет такие проблемы, как сегрегация материала и несоосность вальцов, и работает при низком положении бункера, что облегчает регулировку и контроль.

Два изображения, на которых изображены роликовый пресс и машина с краном, демонстрируют применение промышленного оборудования.

2. Модернизация гидравлической системы

Мы заменили гидравлическую систему вальцового пресса, включая такие компоненты, как маслостанция, переливной клапан, манометр, аккумулятор (азотный мешок) и клапан в сборе. Кроме того, мы установили клапаны регулировки демпфирования и клапаны регулировки хода (запатентованная технология), чтобы сделать гидравлическую систему гибкой, жесткой и управляемой.

 

В процессе исследований и разработок мы провели обширные полевые испытания с использованием специализированного высокоточного прибора для измерения давления (1000 Гц) для сбора и анализа данных. Мы использовали специализированное программное обеспечение для моделирования и сложные математические модели, чтобы успешно разработать двухканальный регулируемый демпфирующий антивибрационный механизм регулирования, добившись разумного баланса жесткости и гибкости гидравлической системы.

 

Рабочие используют специализированный высокоточный прибор для измерения давления (1000 Гц) для проведения большого количества испытаний на месте, сбора и анализа данных.

3. Реализация управления с помощью ПЛК

Мы заменили гидравлический ПЛК роликового пресса и внедрили четырехнаправленное управление подающим устройством, используя метод управления постоянной мощностью для упрощения централизованного управления. Мы сконфигурировали систему с Siemens SIMATIC S7-1200, интегрировав в нее приводные устройства Siemens SINAMICS и продукты SIMATIC для человеко-машинного интерфейса. В стандартную комплектацию процессора входит интерфейс Ethernet, поддерживающий различные промышленные протоколы связи Ethernet, включая PROFINET, TCP, UDP и Modbus TCP.

 

Наша компания разработала эту технологию с помощью математического моделирования, собрав обширные полевые данные в процессе исследований и разработок. Мы использовали специализированное программное обеспечение для моделирования и сложные математические модели, которые были подтверждены практическим применением.

 

VI.Тематические исследования

1. Чао Лейк Хэнсин Цемент Лтд.

После внесения изменений в августе 2020 года эффективность производства выросла с 200 тонн/час до 290 тонн/час, а потребление энергии контролируется на уровне 22 кВт-ч на тонну цемента.

2. Хайнань Хуарен Цемент

В июне 2022 года был модернизирован валковый пресс, что позволило увеличить часовую производительность со 150-160 тонн до 180-200 тонн, а потребление энергии сократилось примерно до 23 кВтч/тонну.

3. Юго-запад Гуйчжоу

Благодаря модернизации производительность выросла до 180-190 тонн в час, а потребление энергии снизилось с 32 кВт-ч/тонну до 25 кВт-ч/тонну.

4. Цзянси Саньцин Цемент Лтд.

После модификации производительность увеличилась до 270-280 тонн в час при стабильной работе и поддержании температуры азотного мешка на уровне 40-60°C.

 

VII.Преимущества модернизации и модификации технологии валковых прессов

  • Стабильность роликового пресса улучшилась, практически отсутствуют боковые утечки. Регулировка перекоса роликов осуществляется тремя способами: первый - регулировка подачи в четырех направлениях; второй - регулировка гидравлической системы; третий - раздельная регулировка давления для левого и правого роликов. Управление стабильное, с минимальными случаями обрушения материала и перекоса роликов.
  • Гидравлическая система вальцового пресса гибко регулируется и контролируется. Колебания зазора между роликами изменились с медленного втягивания и быстрого выдвижения на быстрое втягивание и медленное выдвижение, что повысило эффективность прессования. Содержание мелкого порошка на выходе из вальцового пресса увеличилось на 3-7%, улучшилась удельная площадь поверхности исходного материала, а часовая производительность увеличилась на 10-20%.
  • Используется метод регулирования постоянной мощности, при котором рабочая мощность поддерживается на уровне 85±5% от номинальной. К эффективности вальцового пресса предъявляются два требования: во-первых, высокая рабочая мощность; во-вторых, высокий выход первого прохода. Повышение эффективности вальцового пресса и снижение энергопотребления мельницы позволило снизить общее энергопотребление на 2-5 кВт-ч/тонну.

 

Если у вас есть потребности в модификации и модернизации систем роликовых прессов, пожалуйста, обращайтесь к нам. связаться с нами на Дарко. Мы предоставим вам профессиональные решения и поддержку.

БОЛЬШЕ+

Новатор в области цемента

Сделайте перерыв и прочитайте все об этом

Хотите поднять свой бизнес?

напишите нам и оставайтесь на связи

Связаться с нами
Логотип Darko

Компания Nantong Darko Building Materials Machinery, ведущий производитель и поставщик в Китае, специализируется на исследованиях и разработках, проектировании, производстве и установке решений для проектов по сероочистке, денитрификации, пылеудалению и защите окружающей среды, а также линий по производству микропорошка и измельчению шлака.

Продукция

Запасные части

Случаи

Новости

Контактная информация

  • Адрес: No. 218, Xisu Road, Huji Street, Haian High-tech Zone (ранее Haian Town)
  • +86 15370455293
  • +86 15365564889
  • sales@darko-tech.com
Linkedin Facebook Youtube Tiktok Twitter
ru_RURU
ru_RURU en_USEN fr_FRFR pt_AOPT arAR es_ESES